公路技术标Word文档下载推荐.docx
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临时通讯：
施工通讯采用地方公用电话网、长途电话网和无线通讯系统相结合。
主要人员配备移动电话以便联系。
供电供水：
生活用水采用农村自来水，生产用水可就地取用。
照明、施工用电可利用附近村庄电网电源及建筑物原有电源。
在便道两侧、生活区和生产加工场开挖排水沟，把污水集中排到污水处理池经处理后，再排到附近沟渠或外运。
弃土场处理：
根据本项目的具体情况，弃土区选在离施工现场3-6km距离的废低洼地、鱼塘等地。
根据现场具体情况，进行便道处理。
施工围堰：
施工围堰坡比控制在迎水面1:
2，背水面1:
1.5，顶宽不小于2m，堆土区四周设置好排水沟。
具体布置图见后附表二施工现场总平面布置图。
第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
徐马公路改造工程施工内容为道路、桥涵及管道附属工程施工，道路、桥涵及管道附属工程施工以“机械施工为主，人力施工为辅”。
具体施工方法如下：
2.1道路施工
一、土方回填与压实
1、土方回填前要将基坑内垃圾、杂草等清理干净，积水淤泥虚土清除。
2、土方回填的土源用开挖的土源采用振动压路机压实，局部边角辅以蛙式打夯机人工夯实。
3、回填前先对还填土料进行试验，确定人工还土和机械还土压实的厚度、松铺厚度、夯实遍数、及最佳含水量，成果报请工程师批准后进行。
4、采取放宽回填保证边角回填质量，人工铺料超宽10cm，机械铺料超宽50cm。
5、相邻段的作业面均衡上升，对于确须留有高差的断面，连接处以不低于1:
3坡比的缓坡比连接。
6、管道两侧还土，应平衡对称上升。
7、如回填土方含水量偏大，碾压出现局部“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量问题时，及时进行返工处理，具体措施为将弹簧土破碎、重新翻晒，使填筑土方含水量达规范要求后再行碾压，碾压后并经监理工程师验收合格后，方可重新上土。
8、雨季填筑和维护
填筑过程中，密切关注天气的变化，做到雨前及时压实作业面，并将弃土堆放场及填筑面填筑成中间微拱、向两侧倾斜的形状，以利排水。
9、干燥天气时填筑
在干燥季节，天气干燥，施工蒸发量大，土壤回填至填筑面后易失水，容易出现坯层之间土壤干燥，碾压不实，产生施工接缝等问题，该季节施工时，层与层之间采取水泵洒水。
10、质量标准与检验
土方回填前，报请监理工程师进行以下各项目的质量检查和验收：
1、取用有代表性的土质，根据土工试验规程（JTGE40—2007）标准进行击实试验和现场碾压成果试验，以确定回填土的最大密度和相应的最佳含水量，并得出土的合适压实度所须的含水量范围。
2、填筑前地形平、部面测量资料的复测检查。
3、填筑前按技术条款规定进行基础面清理质量的检查和验收。
施工过程中定期进行以下各项土方填筑材料的质量检查和检验
1、在取土场对回填土含水量的进行检测，确保土方含水量在合适的含水量范围内。
2、对填筑区每层土铺土厚度（现场碾压成果试验确定的厚度）、压实设备碾压遍数等施工工艺进行检查，每层填筑完成后，采用环刀法进行干容重的检查，试结果合格率达优良标准以上，方可进行上层土方回填。
土方工程填筑完成后，向监理工程师申清进行完工验收，并按技术条款地规定提交完工验收资料，方可进行下一程序项目施工。
二、石灰土基层施工
（1）、石灰土施工工艺流程
石灰土基层施工我单位拟采用机械路拌的方法，材料检验要求同前，施工工工艺流程详见附图。
附：
石灰土基层施工工艺流程图
测量放样
铺松土
初步找平
石灰充分消解
铺石灰
干拌
加水、检查含水量
湿样
检查、调平、整型
稳压
找初、整型
养生
碾压者压
（2）、具体施工方法
①石灰土所用土料的塑性指数宜为11～25，并不得小于6或大于30，当试验温度为700℃时，土中的有机质含量应小于8%，硫酸盐含量宜小于0.8%。
②石灰土应在拌和以后尽快摊铺，摊铺前先恢复底基层中线，每15～20m设一中心桩并在两侧路肩边缘外设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出石灰土基层边缘的设计标高和松铺高度，按1.4～1.6的松铺系数计算好松铺厚度进行摊铺。
拌和采用多铧犁和旋耕机，先用旋耕机拌和，后用多铧犁将底部素土翻起，再用旋耕机拌和三遍，如此反复两次，并随时检查调整翻犁的深度，使石灰土的深度达到基层；
在拌和过程中，随时检查石灰土的含水量，及时调整水份，做到“手捏成团，落地能散”，使混合料的含水量等于或略大于最佳值；
洒水车不可以在拌和面上调头，防止局部水份过大，拌和后的石灰土应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，土颗粒的粒径小于2cm，土体中水份含水合格均匀。
③石灰土可以按整幅路基宽度一次成型，碾压时先用12T-15T压路机快速碾压1～2遍，借以暴露潜在的不平整，对于局部低洼处，用齿耙将表面重新耙松，找补平整，再用平地机整型一次，整平时掌握“宁高勿低、宁铲勿补”的原则，且整个施工过程中严禁任何车辆通过。
整型后在含水量最佳状态时进行碾压，用18-21T重型压路机在路基全宽内碾压，碾压过程中石灰土表面应始终保持湿润；
碾压时严格遵循“先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，轮迹重复”的原则，在碾压过程中如出现弹簧、波浪、起皮等不良现象立即停止碾压，采取相应措施。
④碾压结束请试验室检测压实度，并在7天内保持一定的湿度，且安排专职人员进行养生，以利强度的形成，避免发生“缩裂”和“松散”现象，养生期间严禁车辆通行。
⑤石灰土底基层厚度允许误差±
10mm，平整度允许误差≤10mm，宽度不小于设计规定，中心高程允许误差±
20mm，横坡允许误差±
0.3%且不反坡，路基横坡应与路面横坡相一致。
三、水泥稳定土的施工工艺
1、下承层施工
水泥稳定土的下承层表面必须平整、坚实。
高程，厚度、宽度，平整度及压实度进行验收，验收合格后，方可以进行该层的施工。
2、施工放样
在底基层恢复中线，每20m打设一桩，并在两侧边缘外设指示桩。
在两侧指示桩上用明显标记标出水泥石灰稳定土层边缘的设计高。
3、原材料的要求
①土：
塑性指数15～20的粘性土以及含一定粘性土的中粒土和粗粒土均可采用。
塑性指数偏大的粘性土应加强粉碎，粉碎后最大土块尺寸不应超过15mm。
②石灰：
石灰采用消解石灰，要求尽量缩短石灰的存放时间，有效钙镁含量要达到Ⅲ级（含Ⅲ级）以上要求。
③水泥：
水泥采用普通硅酸盐水泥，采用终凝时间较长（宜在6h以上）标号为42.5#的水泥，快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥不得使用。
4、布土
备土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按计算所得的松铺厚度控制在25cm左右整平，再用18t压路机静压1~2遍，使其表面平整，并达到一定的压实度。
5、石灰土整形
①在推土机整平完毕后，先用人工进行初步找平。
现场测量人员对标高进行初步控制，为以后确定松铺系数提供依据。
用压路机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整。
再用平地机进行整形后，再用压路机碾压一遍。
每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适平整。
6、摆放和摊铺水泥
根据计算的水泥用量和摆放间距，按石灰网格摆放水泥，并用刮板均匀摊开，尽量使每袋水泥的摊铺面积相等。
拌和按照JTGF10-2006的要求，采用路拌法施工，首先要选择良好的拌和设备，如宝马路拌机,拌和遍数根据试验段确定控制为至少3遍，拌和作业长度控制为半幅100m左右;
其次需重视含水量对施工的影响。
含水量对水泥石灰综合稳定土的碾压是一个特别敏感的指标，控制的好坏关系到压实成败。
拌和好的混合料在碾压前含水量应高出最佳含水量3%左右。
这样不仅保证了碾压工作的顺利进行，也尽量避免了稳定土起皮、“干弹”或“湿弹”现象。
施工过程中要严格控制拌和深度和混合料均匀性。
拌和深度应犁入路基表面0.5~1cm左右，以利上下层的粘结。
拌和完毕后要求混合料均匀、色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并取样试验，整个拌和过程应在1.5h内完要成。
7、整平
水泥拌和第3遍时紧跟着用推土机排压、人工整平和整型。
整完后，用振动压路机快速静压一遍，以消除不平整处，再用人工进行精平，在整平过程中检查混合料的松铺厚度，按设计规定的坡度和路拱成型。
整个整型过程一般应在1.5h内完成。
8、碾压
混合料完成精平成型后，当混合料处于最佳含水量+3%时，即可进行碾压，采用18t振动压路机静碾一遍，然后振压，振压6～8遍，最后采用三轮压路机碾压4遍。
整个碾压过程须在1.0h内完成。
9、接缝的处理
前后作业的两个施工段衔接处，采取搭接拌和，前一段空出3m不进行水泥拌和和碾压，与下一段一起加水泥拌和施工。
当不连续施工时，碾压结束后，在末端做斜坡，第二天开始摊铺新料时，将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。
10、养生与无侧限强度试验
碾压完成后及时检测压实度、高度、厚度等指标，合格后洒水养护，养护过程中禁止车辆行走。
为检测水泥石灰综合稳定土的施工质量，取现场拌和好的混合料制作7天无侧限试件检验强度。
质量控制措施及注意事项
1、在水泥施工中应考虑延迟时间的影响，水泥剂量越高，延迟时间的影响就越大。
由于现行规范中综合稳定土强度、最大干密度是以室内重型击实、标准养护时取得的数值为标准，这就使得施工现场压实后实测的压实度很难达到要求，工地强度和室内试验也不一致。
因此，在实际工作中，一方面应该使用高效率的拌和机械，并使拌和、整平、碾压几道工序紧紧相接，尽可能缩短从加水到压实的间隔时间；
另一方面建议在现场取1.5~3.5h的综合稳定土样，测定其最大干密度，作为现场压实度控制的标准，并以此制作试件测定7d无侧限抗压强度，以保证水泥石灰综合稳定土达到应有的强度。
2、水泥石灰综合稳定土的压实，必须配备18t或更重的设备重碾，否则难以达到设计的压实度，如果碾重不足而仅靠增加碾压遍数，往往达不到要求，同时也应避免片面强调压实度而过度碾压。
对于水泥石灰综合稳定土这类结构层，在满足强度的条件下，可适当降低压实度，以减少剪切破坏。
3、水泥石灰综合稳定土混合料的含水量控制不一定以最佳含水量为好，而应根据天气、气温情况综合确定。
4、确定好合理的作业长度，保证撒布好水泥的段落在4h内完成拌和、整平、碾压工作。
施工段落以100~150m为宜。
5、认真做好现场灌砂压实度、7天无侧限抗压强度，及时发现问题。
对于存在素土夹层、结构层松散、板体性强度不好的施工段，必须进行返工，以消除质量隐患，以保证结构层的工程质量。
四、泥灰结碎石施工
1.铺筑试验路段
1.1通过试铺段达到以下目的和内容：
（1）确定用于施工的集料配合比例。
调试拌和机，测量其计量的准确性。
调整拌和方法、拌和时间，保证混合料均匀性。
检查混合料含水量、集料级配、4天保水CBR值。
（2）选用合理的摊铺方法（由于该项目的特殊性，建议使用摊铺机进行摊铺）。
（3）确定标准施工方法；
1）混合料配比的控制；
2）拌和方法和拌和时间；
3）混合料摊铺方法和适用机具
4）含水量的调整和控制；
5）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；
6）拌和、运输、摊铺和碾压机械的调整和配合。
（4）确定每一作业段的合适长度（一般50m到80m）。
（5）试铺段的检验方法、频率。
1.2试验路段确定的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。
2.施工控制
2.1拌和站
（1）严格控制拌和楼混合料的生产，保证生产出稳定、符合要求的混合料。
加强级配控制，要求每天开盘前在拌和站皮带运输机上取样，进行关键筛孔的筛分，根据筛分结果决定是否对配合比比例进行调整，最终确定生产配合比的比例。
（2）拌和过程中级配碎石混合料的含水量较最佳含水量高一些，根据气候选择水量的增加，当气温较高、比较干燥时，含水量可以提高1.0%~2.0%，当气温侯较低、比较潮湿时，含水量可以提高0.5%~1.0%，但不超过2%。
2.2碾压及设备要求
（1）现场施工采用振动压路机碾压的方式，可以达到较好的碾压效果。
振动碾压次数根据摊铺厚度、级配碎石压实性能以及施工单位压路机具的压实特性通过试碾压确定，以保证达到最佳压实效果。
（2）碾压设备要求：
压路机应配备不少于2台20t以上单杠轮振动压路机，1台自重不少于16t的冲击式压实机。
（可以提高碾压效率，达到更好的碾压效果）碾压后的混合料必须达到规定的压实度要求，同时厚度、高程及横坡必须达到设计要求。
2.3施工前的准备工作
在摊铺前，应该检查下承层的施工情况，下承层必须碾压密实，不得有松散现象，对松散段落应进行洒水排压，最终碾压密实，形成具有一定强度板体。
下承层的高程、横断面应该满足相关规定要求。
2.4运输
要有充足的运输车辆，运输能力应与拌和及摊铺能力相匹配，保证施工过程中的连续摊铺。
2.5摊铺
（1）下承层碾压密实，具有一定强度的前提下，宜选用推土机、平地机、压路机进行摊铺（保证混合料的均匀性，控制离析现象，效率高、减少混合料含水量的损失，达到更好的压实效果）。
2.6碾压
（1）级配碎石调平层的碾压方式可参考水泥稳定碎石底基层。
通过测定不同工艺下的压实度来综合决定最佳压实工艺（方案一：
一层铺筑，应先单杠轮压路机稳定一遍，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压，刮平机刮平后，再采用单缸轮振动压路机采用高频率低幅进行强震振压实4-6遍，最后用胶轮压路机碾压收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹；
方案二：
第一层施工，铺筑10cm~15cm级配碎石后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压；
第二层施工，铺筑10cm后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用单缸轮振动压路机采用高频低幅进行强振压实4-6遍，最后用胶轮压路机收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹。
）。
碾压速度：
初压速度为1.5~2.0km/h，复压速度为2.0~2.5km/h，终压速度为1.5~2.0km/h。
碾压遍数根据实际情况而定。
级配碎石摊铺后，应该立即用压路机碾压。
如果不及时，时间长了水分蒸发，混合料会发干发硬，不利于混合料的碾压，所以，要保证级配碎石在最佳含水量下进行碾压，使其达到要求的压实度。
压实度要求在96%以上。
严禁压路机在已经碾压成型的或者正在碾压的级配碎石路段上掉头或者急刹车。
级配碎石铺筑完成后，进行洒水养生。
2.7施工过程中质量控制
施工过程中质量控制的项目、频率和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的要求，具体如表1所示。
级配碎石调平层施工过程中质量标准
表1
检查项目
质量要求
检查规定
备注
要求值或容许误差
频率
方法
含水量（%）
±
2
最佳含水量
随时
烘干法
/
级配
在规定范围内
每4000m21次
水洗筛分
拌和机拌和后取样
拌和均匀性
无离析现象
随时观察
压实度（%）
不小于96
符合技术
规范要求
每2000m2
检查4次
灌砂法检查
重型击实标准
4天饱水CBR（%）
不大于100
材料发生变化
JTGE40-2007
T0134-93
注：
检查频率除注明者外，系指双车道单幅。
2.8加强级配碎石施工质量的过程控制，最终使弯沉值达到不大于100（0.01m）的设计要求。
五、沥青混凝土路面施工
采用进口摊铺机连续摊铺。
（1）施工准备
A、清扫基层：
沥青砼施工前1～2天，用高压水龙头冲洗基层，清除灰尘及杂屑，实行交通管制，封闭交通至沥青砼施工完毕为止。
B、机械准备：
进入施工现场的所有机械预先调试并检修好，机械处于性能良好状
（2）沥青砼的质量控制
A、本工程所用的沥青砼，我们将选择信誉好、质量可靠的沥青砼生产单位提供，并报业主和监理方审批，我方在现场对来料的质量进行必要的检测，对运到现场的混合料色泽应均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象，对不符合温度要求，油多发亮、成团、油少发干、离析、温度过高沥青砼表面呈焦褐色和遭雨淋的混合料不得接收。
B、沥青混合料的温度控制
序号
沥青砼的施工阶段
适宜温度℃
1
沥青加热温度
160～165℃
改性沥青现场制作温度
165～170℃
3
成品改性沥青加热温度
不大于175℃
4
集料加热温度
190～220℃
5
改性沥青SMA混合料出厂温度
170～185℃
6
摊铺温度
不低于160℃
7
初压开始温度
不低于150℃
8
碾压终了的表面温度
不低于90℃
9
开放交通时的路表温度
不高于50℃
（3）试铺
A、摊铺机运行时，储料斗及搅刀分布宽度内应备有充足的沥青及连续供应的沥青混合料，尽量减少摊铺机在运行中停机待料;
B、摊铺中供料车卸料车与摊铺机接触时，避免强烈碰撞，并慢速前进缓缓卸料;
C、摊铺过程中，摊铺机不能随意变更行驶速度或停机，防止厚度发生变化，影响平整度，出现波浪甚至断裂;
D、在铺筑上层沥青混合料前，对下层受到污染的路段，应进行清扫，用压缩机将灰尘吹净，喷洒粘层油后铺筑上层沥青砼。
（4）摊铺运行中的局部处理
A、遇雨水井：
在雨水井上临时加盖钢板，机械正常摊铺，过后立即用人工按标准修整;
B、遇检查井：
井盖、井圈高过摊铺标高须将搅龙、刮板等提起，跨过井圈再铺，该部分采用人工修整；
检查井较多时可后安井圈、井盖，预先铺一块竹胶板，继续摊铺;
C、小弯道等零星位置无法用摊铺机处采用人工随主体摊铺;
D、遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭遇雨淋的混合料作废。
（5）碾压、成型
压实后的沥青砼需满足压实度及平整度的要求。
A、沥青混合料压实按初压、复压、终压（成型）三阶段进行，采用光轮压路机与轮胎压路机组合的方式，以慢速而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度按下表的规定执行：
附表：
沥青砼施工压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
适宜
最大
光轮压路机
1.5～2
2.5～3.5
轮胎压路机
3.5～4.5
4～6
B、初压时不得产生平移和横向细缝。
采用轻型光轮压路机碾压2遍，其线压力不小于350N/cm，初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
碾压时驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不可以突然改变而导致混合料产生推移，压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
碾压边缘时应选派经验丰富的老驾驶员操作，紧贴路平石碾压而又不会损坏平石。
C、复压紧接在初压后进行，采用重型轮胎压路机或光轮压路机。
碾压遍数不宜少于4遍，无显著轮迹为止。
如采用轮胎压路机时，总质量不小于15吨，轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/3～1/2。
D、终压应紧接在复压后进行，终压可先用双轮压路机碾压，不宜少于２遍，并无轮迹为止。
压路机碾压过程中为防止混合料沾轮，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，轮胎压路机可不洒水或在连续碾压一段落时间轮胎已发热后停止再洒水。
压路机无法碾压之处如雨水井、检查井、拐弯死角等采用人工夯或电动振动夯实机夯实或用铁榔头击实。
（6）接缝
在施工缝及构造物
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