第二章施工方案与技术措施文档格式.docx

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（3）在结构施工到一定高度后，应重新引测相应的结构标高，以保证拟建物的质量要求。

（四）控制点的保护

控制桩按测量规程规定的标准进行埋设，一般埋设在坚固地方，桩顶周围砌筑20cm高的保护台。

二、土方工程

（一）土方工程概况

本工程基础埋深最大于2.1米，根据我公司在以往类似工程中的施工经验，为节约劳动力，降低劳动强度，加快工程建设速度，本工程采用机械挖掘基础。

（二）土方机械的选用

挖掘机械拟采用反铲液压挖掘机，型号W1-100，运土机械采用轮式装载机（ZL50）型和土方自卸汽车。

（三）土方的运输和堆放

因本工程场地较为狭小，故可在场地内的指定土方堆场堆放用作回填的土方，其余土方运送至场外。

（四）土方工程保证措施

为了保证地基土符合设计要求，在土方施工中应采取有效措施：

1）派专职测量人员，随时对土方开挖中基底标高进行测量控制，预留100mm-200mm土方采用人工挖土方式开挖，由于本工程基础为桩基础，为避免破坏桩体，桩间土采用人工挖土。

2）基坑开挖时严格按要求放坡，随时注意土壁的变化情况，现场派专人值班，如果发现有裂缝或坍塌现象，应及时报告并采取措施。

基坑开挖后应检查基底土质与地勘报告是否一致，是否需要进行地基处理。

基底土符合设计要求后方可进行下一道工序。

3）弃土应及时运出，在基坑边缘上侧临时堆土应与基坑边缘保持1米以上的距离，以保证坑边边坡的稳定，高度不宜超过1.5米，并应避免在已完基础一侧过高堆土。

4）基坑开挖后应进行验槽，检查基底土质与地勘报告是否一致，是否需要进行地基处理。

5）基坑开挖后，应由勘察、设计、施工等单位进行验槽，符合要求后进行垫层浇筑。

（五）人工修边捡底

机械开挖后，采用人工修边捡底，以保证不扰动基土，基坑挖至设计标高时，及时进行验槽，若实际情况与地质勘察报告不符，按设计图纸要求的地基处理方式进行处理。

（六）土方回填

1）工艺流程：

清理基底，检验土质，分层夯填，复测标高

2）施工要点

（1）填土前应将基坑底的垃圾杂物等清理干净，分槽回填，必须清理到基础底面标高，将回落的松散土、砂浆、石子等清除干净。

（2）检验回填土的含水率是否在控制范围内，如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施，如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

（3）回填土应分层铺摊。

每层铺土厚长应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

采用振动打夯机，每层铺土厚度为200-250㎜，人工打夯不大于200㎜。

每层铺摊后，随之耙平夯实。

（4）回填土每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯相连，纵横交叉。

并且严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

（5）深浅两基坑相连时，应先填夯深基坑，填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。

如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形。

上下层错缝距离不小于1.0m。

（6）基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。

基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；

较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施。

（7）填土全部完成后，应进行表面拉线拉平，凡高出允许偏差的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方应补土夯实。

（8）雨期施工时，基坑土方回填应连续进行，尽快完成。

施工中应防止地面水流入基坑内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

3）质量控制措施

（1）夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入坑。

（2）基础现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。

（3）回填土应测定夯实后的干土质量密实度，检验其密实度。

未达到设计要求部位应有处理方法和复验结果。

（4）因虚铺土超过规定厚度或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑底有面物或落土清理不干净，施工用水渗入垫层中等原因造成回填土下沉。

这些问题均应在施工中认真执行规范规定，发现后及时纠正。

（5）填土土料含水量的大小，直接影响到夯实质量，在夯实前应先试验，以得到符合密度要求条件下的最优含水量和最少夯实遍数。

含水量过小，夯压不实，含水量过大，则易成“橡皮土”。

土料含水量一般以手握成团，落地开花为宜，当含水量过大时，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其它吸水性材料等措施，如土料过干，则应预先洒水润湿。

三、钢筋工程

（一）钢筋的检验与存放

1）钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。

如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析。

严禁不合格钢材用于该工程。

2）钢筋取样，每批重量不大于60t。

在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样四根，二根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），二根作冷弯试验。

试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在正式工程上。

3）钢筋运到加工场地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。

4）存放钢筋场地要进行平整夯实，浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。

堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20cm防止钢筋锈蚀和污染。

5）钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。

（二）加工场地及加工机械

钢筋的加工场地及堆放位置布置在塔机的有效工作范围内，具体布置详见施工总平面。

本工程设1条钢筋加工生产线，布置1台钢筋调直切断机、1台钢筋切断机、1台钢筋对焊机、1台钢筋电渣压力焊机等。

（三）作业安排

由于钢筋加工量较大，且规格、型号繁多，必须周密部署，并根据总控施工进度计划，编制详细的钢筋加工计划，各加工计划除和总进度计划吻合外，同时要满足现场实际进度需要。

（四）钢筋加工

由专业人员进行钢筋翻样，完成配筋料表，配筋料表要经过技术负责人审核。

现场项目总工审批后才能允许加工。

钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）和设计要求执行。

现场建立严格的钢筋生产、质量检验制度、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。

（五）钢筋绑扎

1）钢筋接头

（1）钢筋连接：

a竖向钢筋：

采用电渣压力焊连接。

b框架梁、非框架梁钢筋：

钢筋采用单面搭接焊连接。

（2）钢筋接头要求:

受力钢筋接头的位置应相应错开，当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段范围内。

有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许的百分率应符合以下需求：

绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头：

受拉区25%，受压区50%受力钢筋的焊接接头：

受拉区不大于50%，受压区不限制

2）框架柱、梁钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工总说明及11G101-1的要求，构造柱主筋在楼层处搭接，搭接段长度为48d，搭接长度范围内箍筋按要求加密，构造柱主筋锚入地圈梁及顶层女儿墙压顶或墙顶的屋面圈梁内40d。

3）钢筋现场绑扎及安装

现场不能长期堆放钢筋，钢筋原材料要严格按计划分批进场，加工成型经检验合格后，并及时运到需要部位，避免钢筋在场地内长期堆放。

分项工艺流程：

（1）柱筋施工工艺流程：

套柱箍筋，竖向钢筋连接，画箍筋间距线，绑扎箍筋，避雷接地等焊接。

（2）梁、板筋施工工艺流程：

框架主梁主筋安装就位，穿主梁箍筋，绑扎主梁钢筋骨架，次梁主筋就位、配箍筋，次梁钢筋绑扎，楼板下层钢筋安装绑扎，板面负筋安装绑扎，安装构造柱预埋筋。

（3）注意事项

a楼板钢筋绑扎与模板班组紧密配合，主次梁均应就位绑扎后，再安装侧模板和板模。

钢筋绑扎，针对各部分结构情况，确定各梁的安装顺序和穿插次序。

b梁板上留设孔洞时，必须按设计要求增设加强钢筋。

c各种构件钢筋放置的顺序应遵守：

主次梁相交时，次梁钢筋放在主梁之上，板面负筋应在梁筋之上，靠柱边布置的梁，主筋应放在柱主筋以内。

d梁、柱箍筋应将接头位置交错间隔布置，梁柱均需满扎。

e梁、柱节点处钢筋密集，柱外围封闭箍筋可制成两个“U”型箍筋，在梁主筋就位后，再安装柱箍筋，接头处搭接焊10d。

f钢筋保护层采用与砼等强度的细石砼垫块来保证，其间距柱不大于1.0m，框架梁不大于0.8m，板不大于1.2m。

g主次梁相交处，应按设计要求增加吊筋和加密箍筋，梁柱端部箍筋应按设计要求的加密区范围进行加密布置。

h框架柱与现浇圈梁、过梁相交处应预埋插筋，埋入柱内35d，伸出柱外≥500mm。

（4）钢筋定位措施。

a.框架柱竖向钢筋的固定位置布置在梁下口200mm和梁上50mm处，与竖向钢筋焊牢，垫好垫块或定位箍、撑筋。

b.梁钢筋定位：

梁多排钢筋之间用横向短筋支垫。

c.板筋的定位：

板的中部设直径12“冂”型撑筋间距@1200mm，以保证钢筋的正确位置且不变形，负筋端弯钩底部按图集要求设固定构造筋。

（六）质量保证

钢筋采购、制作、绑扎各工序遵循本单位完整的质保体系，各工序将严格按照ISO9001的程序实行，并满足图纸要求和规范要求。

参见“钢筋工程质量程序控制”。

（七）电渣压力焊施工

1）工艺流程

检查设备、电源，钢筋端头制备，选择焊接参数，安装焊接夹具和钢筋，安放铁丝球，安放焊剂罐、填装焊剂，试焊、作试片，确定焊接参数，施焊，回收焊剂，卸下夹具，质量检查

2）电渣压力焊的工艺过程

钢筋端头制备：

闭合电路，引弧，电弧过程，电渣过程，挤压断电。

（1）钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（约150mm区段内）钢筋表面上的锈班、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

选择焊接参数：

钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：

焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。

不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

（2）安装焊接夹具和钢筋：

夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。

钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

（3）安放引弧用的铁丝球（也可省去），安放焊剂罐、填装焊剂。

（4）试焊、作试件、确定焊接参数：

在正式进行钢筋电渣压力焊之必须按照选择的焊接参数进行。

试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。

合格后，方可正式生产。

当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接拉头质量可靠。

3）施焊操作要点：

（1）闭合回路、引弧：

通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输人回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

（2）电弧过程：

引燃电弧后，应控制电压值。

借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

（3）电渣过程：

随后逐渐加快下送钢筋的速度，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

（4）挤压断电：

电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除溶渣和溶化金属，同时切断焊接电源。

（5）接头焊毕，应停歇20-30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

（6）质量检查：

在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

4）应注意的质量问题

（1）在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。

接头部位应清理干净；

钢筋安装应上下同心；

夹具紧固，严防晃动；

引弧过程，力求可靠；

电弧过程，延时充分；

电渣过程，短而稳定；

挤压过程，压力适当。

若出现异常现象，应参照表查找原因，及时清除。

（2）电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。

（3）雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮盖措施。

焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。

（八）单面搭接焊施工工艺

钢筋的水平链接优先采用单面搭接焊：

1）施工准备

a焊工必须持证上岗。

b作业现场要有安全防护、防火、通风措施、防止发生触电、火灾、中毒及烧伤等事故。

c正式焊接前，各个电焊工应对其在工程中准备进行电弧焊的主要规格的钢筋各焊3个

模拟试件，做拉伸试验。

经试验合格后，方可参加施工作业。

d作好技术交底。

2）材质要求

a钢筋：

钢筋的级别、规格必须符合设计要求，有出厂材质证明及进场后的复试报告。

进口钢筋还应做化学试验及可焊性试验，结果符合要求。

钢筋无裂纹、老锈和油污。

b钢材：

预埋件用的钢板不得有裂纹锈蚀、变形。

c焊条：

焊条的牌号符合设计要求。

主要工器具有：

电焊机、电缆、电焊钳、面罩等。

3）质量要求

a钢筋电弧焊接头外观质量要求

A焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤。

B接头区域不得有裂纹。

C横向咬边深度不大于0.5mm，在长2d焊缝表面上的气孔个数不多于2个、夹渣面积不大于6mm2。

D接头轴线偏移不大于O.1d或3mm，弯折角不大于7／100（40）。

E外观检查不合格的接头，经修整或补强后可提交二次验收。

b施工过程中钢筋电弧焊接头的力学性能检验

在现场安装条件下，每一至二层楼中以300个同接头型式、同钢筋级别的接头作为一个验收批；

不足300个接头，仍作为一批。

每批应随机从成品中切取3个试件作拉伸试验。

4）工艺流程

选定焊接参数,焊定位焊缝,引弧,施焊,收弧,清渣,检查

5）操作工艺

a搭接焊

A搭接焊适用于I、II、III级钢筋。

本工程梁钢筋主要为III级钢筋，为了工程施工方便。

采用单面搭接焊。

B焊缝长度要符合表1规定。

C搭接焊的焊缝高度h不应小于O.3d，焊缝宽度b不小于O.7d。

D搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两根钢筋的轴线在同一轴线上。

弯折角度控制：

单面焊1：

10。

E搭接焊时，先在离端部20mm以上部位焊接两个定位焊缝。

F接焊时，引弧应在搭接钢筋形成焊缝的一端开始，收弧应在搭接钢筋的端头上。

弧坑应填满。

第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。

不得烧伤主筋。

b应注意的问题

A应根据钢筋的级别、直径、接头型式，选择焊条、焊接工艺。

焊接参数应采用班前焊确定的参数。

B焊接地线与钢筋应接触紧密，休息期间要断开电源，以避免焊条接触钢筋发生电弧，烧伤钢筋。

C焊接过程中应及时清渣，弧坑应填满。

6）安全措施

a所有施工人员入场时必须进行安全教育，按时进行班前安全活动，认真贯彻有关安全文件精神，讲清现场规章制度，引起对安全生产的高度重视。

b全面落实各级安全生产责任制，坚持好公司、项目部、班组安全检查制度，检查要有记录，及时排除隐患。

c施工人员进入现场要戴安全帽，严禁高空抛物。

d施工现场用电需要全面采用建设部颁发的《施工现场临时用电安全技术规范》，做到三相五线制，三级配电二级保护和一机一闸一保护，各种漏电保护器和限位保护装置要齐全有效，做好防雨、防潮、防雷工作。

e搞好机械设备的管理、使用、维修保养和检查验收工作（每月检查一次）并要如实记录。

f钢筋焊接过程中，在焊接作业现场应备有足够的消防器材，以防引起火灾。

g作业人员要使用好安全防护用品，穿绝缘鞋带绝缘手套。

禁止酒后作业。

四、模板工程

（一）模板设计的基本原则

1）保证模板的平整度及刚度，保证混凝土出模后的整体效果。

2）采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。

3）采用组合定型模板，增强模板可变性、适应性和再利用性，减少设资，提高经济效益。

本工程模板体系采用工具式模板体系。

先进的模板体系是保证工程质量的关键，因此，结合本工程特点和以往施工经验，设计出实用而科学的模板体系，满足该工程质量要求。

（二）模板周转材料供应及调配

由木工翻样人员进行模板翻样，完成模板布板图并提交模板（钢管）周转材料需用计划表，周转材料需用计划表经过项目部材料供应负责人审核。

由项目部按各单位工程进度分批次进场，统一调配。

现场建立严格的周转材料进场管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。

（三）柱子模板

1）矩形框架柱柱模板

本工程绝大部分柱子断面为矩形断面。

用18mm厚清水模板配制，横向采用50×

100木方背楞，竖向采用2×

直径48钢管背楞，直角扣连角并双扣件。

当柱子截面大于1000mm，加直径12对拉螺杆。

采用对拉螺栓固定，以保证混凝土的施工质量，对拉螺栓的安装间距，水平方向为300mm，垂直方向为900mm。

2）构造柱模板

构造柱采用组合钢模板，模板间用U形卡连接，沿柱的高度竖向错拼。

钢管柱箍（间距≤600mm）控制其断面尺寸。

（四）框架梁、楼板模板

楼板模板拟采用18mm厚清水模板，表面光洁，硬度好，周转次数高，混凝土成型质量好。

采用钢管脚手架支撑体系（钢管立杆间距1000×

1000），此支撑体系具有多功能、效率高、承载力大，安装可靠，便于管理等特点。

顶板搁栅采用50×

100木方，搁栅间距300mm，100×

100木方作搁栅托梁，间距1.2m。

梁模板采用18mm厚胶合板。

（五）楼梯模板

楼梯模板一般比较复杂，施工前根据实际层高放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模。

安装外帮侧模和踏步模板。

安装模板时要特别注意斜向支柱（斜撑）的固定，防止浇筑混凝土时模板移动。

（六）圈梁模板

圈梁模板支模采用挑扁担法，即在圈梁底面下一皮砖处，每隔1m处留一顶砖孔洞，穿50mm×

100mm方木作木扁担，竖立两侧模板，用夹条及斜撑支牢。

（七）梁、柱节点的支模

梁柱接头处我们将采用定型模板，以保证此处构件截面尺寸及混凝土外观质量达到清水混凝土的要求。

在配置梁柱接头模板时，我们将采用酚醛树脂覆膜做面板，50×

100木枋做背肋，做成四块如图所示的U形模板，柱截面内用井字钢筋与柱钢筋绑扎作为定位卡，四块U形模板靠紧定位卡后用柱箍固定，在模板和柱混凝土之间加海绵条，防止漏浆。

（八）模板施工注意事项

1）严格控制柱顶标高（误差不超过±

10mm），模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3mm，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。

2）模板在使用前，均刷隔离剂，使用后及时清理归堆备用。

3）严格控制模板和立柱拆除时间。

4）模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。

五、混凝土工程

（一）本工程框架结构混凝土采用商品混凝土

（二）混凝土的准备工作

1）混凝土泵选用HB48型。

2）混凝土浇注申请制度的建立与执行。

为保证混凝土浇注前各道相关工序质量均合乎要求，应建立混凝土施工前各专业会签制度和混凝土浇注申请制度。

其中涉及混凝土申请单及小票的管理。

3）机械设备和场地准备。

4）劳动力组织、措施交底和现场管理。

5）试验准备。

6）浇筑前各专业工作的验收准备工作。

7）检查模板接缝、阴阳角平整和支撑情况。

（三）试验及配合比设计控制

混凝土选用专业的、有资质的商品混凝土生产商供应，供应商的相关资质材料将交由甲方、监理审核。

现场试验：

试验准备工作:

1）施工现场必须设有30m2试验室用房，包括标准养护室、成型室、值班室。

2）标准养护室必须设有自来水及加温炉，温、湿度计、试块架。

成型室的温度需保持在20±

5℃。

相对湿度应在90%以上，相对湿度要求每天有记录。

3）试件模具：

100mm×

100mm的试模应不少于14组，15mm×

150mm×

150mm的试模应不少于4组。

砂浆试模不得少于一组。

试块成型，必须设平板振动器一台。

坍落度筒及不吸水的刚性平底板、振捣棒、钢卷尺。

作好试块成型记录。

4）严格按施工规范的规定，取够试块组数。

混凝土试块取样应有代表性，注意标准养护条件，及时送检。

取样方法：

（1）普通混凝土

a、同批次进场不超过100m3的同配合比混凝土，取样次数不得少于一组。

b、取样应在浇筑地点随机抽取，但每组试件应在同一盘混凝土中取样。

每组试块为三块，根据骨料粒径分别制作试块，石子在20mm以下，试模用100mm×

100mm，石子在40mm以下，试模用150mm×

l50mm×

l50mm。

注：

A当原材料或配合比有变时相应增加组数。

B检验拆模、吊装、强度另留同条件养护试件。

（2）混凝土强度试验以三个试块为一组。

采用标准养护的试块成型后应覆盖表面，以防止水份蒸发，并在温度为20±

5℃的情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号，拆模，拆模后的试块应立即放在温度20±

3℃。

湿度90％以上的标准养护室中养护，在标准养护室内试块应放在架上，彼此间隔为10-20mm，并应避免用水直接冲淋试块。

同条件养护的试块成型后应覆盖表面，试块的拆模时间与标准养护试块相同。

拆模的试块需与结构或构件同条件养护。

（3）混凝