一精炼工艺管道试压冲洗循环方案Word文件下载.docx

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3=604.8m3电解槽的容积约为7.8m3，加上电解液高位槽的容积，所以电解液管道水循环检查每次只能循环一组即80个电解槽，东系统共计320个电解槽，需要循环4次，西系统共计400个电解槽，需要循环5次，根据电解液循环槽的工艺管道布置情况，每个电解槽工艺管道需要做两次循环，才能全部循环完毕，这样电解槽工艺管道循环检验需要做得循环次数=（5+4）×

2=18次。

电解付跨电解液管道根据系统单独作水循环试验，有压滤泵至净化过滤机电解液管线，浓密机底下隔膜泵至压滤机（自动）电解液管线，阳极泥贮槽输液泵至压滤机（非自动）电解液管线；

中央大地坑阳极泥输送泵至浓密机输送管线等4个系统。

整个电解付跨工艺管道需要循环次数即4×

2=8次。

三、试压、冲洗循环工程量

电解工艺管道试压、冲洗循环主要工程量有：

不锈钢管DN25～DN150计1630m，碳钢管道DN20～DN250计1120m，玻璃钢DN40～DN300计7100m，硬胶管d内64、4000m钛管，钛管DN25～DN250计1127m以及工艺管道上的所有阀门、管件、补偿器等。

工艺管道试压、冲洗、循环需利用的设备有：

试压泵2台，电解液循环槽4座，上清液循环槽2座，电解液高位槽2座，电解液分槽2座，浓密机2座，阳极泥贮槽4座，净化过滤机2台，压滤机4台，板式换热器8台，电解液输道泵38台，Φ100潜水泵4台等主要设备。

四、试压冲洗系统、循环系统

1、ISA电解精炼工艺管道试压、冲洗系统主要有净化水系统，蒸汽管线系统压缩空气管系统以及部分钛管系统等四个系统。

2．ISA电解精炼工艺管道循环系统主要三个系统：

电解液循环泵

循环系统一：

电解液循环槽电解液高位槽电解液

板式换热器

分液槽电解槽中央大地坑

阳极泥泵隔膜泵

循环系统二：

中央大地坑浓密机压滤机电解液上清液槽

压滤泵

循环系统三：

电解液循环槽净化过滤机电解液循环槽

五、人员安排及临措工程量

贵冶三期技改ISA电解精炼工艺管道试压、冲洗、循环所需人员安排如下：

工长：

1人工号：

2人质检员：

1人钳工：

2人

管工：

10人电焊工：

4人民工：

4人电工：

根据试压、冲洗及循环系统的划分，本次试压需临时安装及拆除试压离心泵两台各两次，安装及拆除临时输水管线Dg15计80米，丝扣截止阀安装拆除Dg154个，潜水泵Φ100安装拆除4台各1次，压力表0~1MPa安装拆除4块各1次，安装及拆除临时排水管线Dg100计100米，法兰制安及拆除Dg1004个，钢制盲板安装拆除有Dg80计2个、Dg1252个、Dg2502个、Dg652个、Dg50计2个。

六、试压、冲洗、循环前的准备工作

1、试压前应按照试压冲洗系统分类连接好管路，安装好临时管线、试压泵、盲板、压力表等。

2、试压前应具备下述条件：

1）管道系统施工完毕，并且符合设计要求和施工验收规范要求。

2）支、托架安装完毕，配置正确，坚固可靠。

3）焊接工作已经结束，焊缝应易于检查。

4）试验用压力表已经校验，精度不得低于1.5级，压力表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于2块。

3、冲洗前的准备工作

1）试压合格后，即可对本管路系统进行冲洗。

2）冲洗前应根据现场实际情况，对管道支架进行适当的加固，加固措施及加固具体位置现场确定。

3）冲洗的排水通道必须畅通，保证冲洗水能够顺利排入甲方指定的地点。

4、循环前的准备工作

1）对于参与循环的管线，设备必须安装完毕，且符合施工图纸及施工验收规范要求。

2）循环管线中阀门、盲板以及需要断开的部位都准备好。

3）循环系统中所使用的设备必须具备试车条件，能够运转。

4）循环所需的临时管线及排水系统都已准备好。

5）循环所用水来源与排放地点都与甲方确定。

七、试验压力及试压、冲洗、循环技术要求

1、根据工业金属管道工程施工及验收规范，管道的试验压力=1.5P设。

水管的试验压力为：

P试=1.5P设=1.5×

0.4=0.6MPa

钛管的试验压力P试=1.5P设=1.5×

蒸汽管的试验压力P试=1.5P设=1.5×

0.3=0.45MPa

压缩空气管的试验压力P试=1.5P设=1.5×

0.78=1.17MPa

以上管路的压力试验介质采用洁净水

2、试压技术要求

1）压力试验前，所试管道必须具备试压的条件

2）压力试验时，要缓慢注入液体，并在所试管道的最高部位安装排气阀，以便排尽管内空气。

3）压力试验时，管道上的膨胀节要设置临时约束装置。

4）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。

5）压力试验时，要缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，稳压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。

6）压力试验完毕后，应及时拆除盲板，膨胀节限位措施，排尽积液，排液时应防止形成负压，不得随地排放。

7）压力试验过程中发生泄漏，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试压。

8）压力试验结束后，不得在管道上进行修补。

9）压力试验合格后，应及时填写“管道系统压力试验记录”。

3．冲洗、吹扫技术要求

1）净化水管采用洁净水进行冲洗，压缩空气管采用空气吹扫，蒸汽管道采用蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。

2）不允许吹洗的设备及管道应与吹扫系统隔开。

3）管道吹洗前，不应安装孔板，法兰连接的调节阀，重要阀门、节流阀、安全阀，仪表等应进行保护。

4）吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

5）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。

6）采用洁净水冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，排放水应引入可靠的排水井或沟中,排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%,排水时,不得形成负压。

7）管道采用洁净水冲洗时，排水支管应全部冲洗，水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

8）压缩空气管采用空气吹扫时，吹扫压力不得超过管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。

9）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈，尘土、水分及其他杂物为合格。

10）蒸汽管道吹扫时应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。

11）蒸汽吹扫前，应先行暖管，及时排水，并应检查管道热位移，蒸汽吹扫应按加热——冷却再加热的顺序循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法，蒸汽管道吹扫时用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物为合格。

12）冲洗排放的脏液不得随地排放，蒸汽吹扫时，管道上及附近不得放置易燃物，蒸汽吹扫排放管应向上450角，高度必须在2m以上。

13）管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

14）管道吹洗合格后应进行复位检查，并及时填写“管道系统吹扫及清洗记录”。

4．循环技术要求

1）循环管路采用洁净水进行循环。

2）循环所用的电解液循环槽，电解液循环泵，板式换热器，电解液高位槽，电解液分液槽，电解槽等设备都必须具备条件。

3）循环之前，利用净化水管向电解液循环槽注满洁净水。

东西系统各三座循环槽，同时加满洁净水。

4）循环前，检查所有循环管路的阀门开关情况，该关闭的阀门必须关闭，该打开的阀门必须打开。

5）电解槽的循环分两次进行，第一次循环时，电解槽底部的排污管及排泥管必须用管塞堵住，通过电解槽上液管往电解槽加水从电解槽溢流管流出来，回到电解液循环槽，循环三根管线进行检查，即电解槽上液管1根，电解槽溢流管2根，以及电解槽本身，电解槽的第二次循环是往电解槽里加水，电解槽排污管及排泥管的管塞打开，加入电解槽的循环水通过排污管及排泥管循环回电解液上清液槽及阳极泥大地坑。

6）循环时，必须认真仔细检查所循环的管路接口，以及法兰连接部位，发现有渗漏的部位应立即进行处理，发现不合格管道应进行标记，待循环完毕水排完之后进行更换。

7）经过处理的循环管线应重新进行循环检验。

8）其他循环系统与电解槽循环相似，只需要进行1次循环。

9）循环时分东西两个系统单独进行，先循环西系统，后循环东系统。

10）循环排出的洁净水利用电解液循环槽底下地坑泵及临时潜水泵排到北面公路的雨水排水系统排走。

11）中央大地坑的循环水利用临时安装的潜水泵排到电解液循环槽部位，再由电解液循环槽部位的排水系统排走。

12）所有循环管路循环完毕，必须拆除临时安装的设备及管件，恢复成循环前管路系统。

13）循环排水时应尽量排尽，排水时避免形成负压。

八、安全注意事项

1）试压前，施工操作人员应学习本方案，严格按照本方案及有关操作规程进行操作。

2）试压前应检查管道支架的稳固性和管道堵板的牢固性，确认无问题后才能进行试压。

3）升压与降压都应缓慢进行，不能过急，试验压力必须按照设计要求规定进行，不得随意增加。

4）试压时，如发现泄漏，严禁带压修补管道，必须泄压后才能进行修补工作。

5）吹扫时，应设置禁区，严禁无关人员在禁区内作业，扫前一定要检查四周的人员情况。

6）冲洗排水时，应先对排放点排水井进行清通，保证其畅通，防止造成大量积水。

7）试压过程中，严禁随意打开或关闭管路上的任意阀门。

8）循环完毕排水时，应根据排水泵的流量进行排水、排放速度不得过快，以免造成电解循环槽部位大量积水。

贵冶三期技改ISA电解精炼工程

工艺管道试压冲洗循环

施工方案

SF/15Y.2GS（203）.25-2002

中国十五冶金建设有限公司第二工程公司

二OO二年十一月二十八日

审批栏

批准：

审核：

编制：

目录

1.试压及冲洗的目的-----------------------------------1

2.试压及冲洗循环概况--------------------------------1

3.试压、冲洗、循环工程量--------------------------1

4.试压、冲洗系统、循环系统-----------------------2

5.人员安排及临措工程量-----------------------------4

6.试压、冲洗、循环前的准备工作----------------11

7.试验压力及试压、冲洗、循环技术要求-------12

8.安全注意事项----------------------------------------13