无砟轨道板底座施工轨道板铺设CA砂浆灌注作业指导书Word文档下载推荐.docx
《无砟轨道板底座施工轨道板铺设CA砂浆灌注作业指导书Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《无砟轨道板底座施工轨道板铺设CA砂浆灌注作业指导书Word文档下载推荐.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
测设基标
铺设底座及凸形挡台钢筋网
准备钢筋网及相关材料
安装排水设施
模板及相关机具准备
混凝土配置、运输
底座及凸形挡台混凝土灌注
底座及凸形挡台混凝土养生
加密基标重新测设，底座标高复测，计算每块轨道板的铺设标高
CA砂浆注入袋铺设及折叠固定
轨道板铺设及调整定位
轨道板准备及运输
CA砂浆配置及灌注
CA砂浆注入袋复位及相关机具设备准备
CA砂浆原材料准备
凸形挡台周围填充树脂的灌注
混凝土、模板、原材料、机具准备
填充树脂原材料及机具准备
水沟、电缆槽、缓冲层及填充混凝土施工、养生
CA砂浆袋修整、清理、养生
铺设桥面防水层
准备桥面防水材料
清理现场
充填式垫板精确调整轨面
验收
无缝线路施工
图2-1板式无碴轨道施工工序
2.2施工方法
2.2.1基标测设
混凝土底座施工前，采用起闭于GPS点（B）级的四等导线测量的精度对线路中线进行贯通测量，且在试验段范围内建立独立、完整、精确的基标控制网。
采用二等水准测量精度，对试验段内高程进行系统复测。
按设计要求在无碴轨道施工范围内埋设基标。
基标分为控制基标和加密基标。
控制基标直线段100m设一个，曲线段50m设一个。
对线路特殊地段、曲线控制点、线路变坡点、竖曲线起止点均增设控制基标。
加密基标直线段每6m设一个，曲线段每5m设一个，加密基标间偏差在相邻两控制基标内调整。
基标桩可设于线路中心、水沟、电缆槽、接触网电杆或挡碴墙上。
板式无碴轨道，在混凝土底座和凸形挡台施工完毕后，在凸形挡台上重新沿线路中线方向设置控制基标，并在每个凸形挡台上设置加密基标。
方向基标和水准基标宜设置在同一个位置。
基标的设置采用极坐标法，极坐标法放样时应满足下列要求：
①放样时置镜于导线点且不得转点，前视边长度不得大于150m。
②两侧回定点，一测回检核，测站限差要求同精密导线。
检核水平角校差不大于6″，距离校差不大于2mm。
③基标高程自水准基点引出，按精密水准方法往返观测。
基标允许误差具体如下：
⑴控制基标
①方向允许误差为6″；
②高程允许误差为±
1mm；
③距离允许误差为直线1/5000、曲线1/10000。
⑵加密基标
①直线上偏离控制基标方向误差为±
②曲线上偏角法测量，在偏角方向线上允许误差为±
③每相邻基标间距离允许误差为±
2mm；
④每相邻基标高程允许误差为±
2.2.2底座及凸形挡台施工
⑴混凝土施工
底座及凸形挡台钢筋网绑扎前，对底座、凸形挡台及道床板范围内的基础混凝土表面凿毛，用高压水或高压风冲洗干净，并将水排干。
施工方法采用人工支模板、振捣法（如图片2-3、4、5所示）或采用混凝土滑模摊铺机一次摊铺成型法，摊铺机选用SP500型（如图片2-6所示）。
图片2-4底座、凸形挡台
图片2-3底座模板
图片2-5混凝土浇注
图片2-6摊铺施工
施工前要先沿线路中心线做桥面、路基面或隧底高程测量，且高程按精密水准要求往返测量，闭合于水准基点，根据实测高程和相应轨面设计高程推算底座实际厚度，偏差在桥上±
10mm、路基±
10mm、隧道-20～0mm。
混凝土要连续浇注，在浇注地点随机取样制作试件，同一配合比每50m3混凝土或每班组制作一组试件，并与底座及凸形挡台混凝土同条件养护。
底座及凸形挡台的尺寸、顶面高程允许偏差应满足表２-2的要求。
表2-2板式无碴轨道底座及凸形挡台允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
桥上
隧道内
1
底座
宽度
+5～-5
顶面高程
+3～-3
+0～-10
2
凸形挡台
直径
±
3
挡台中心偏离线路设计中心线
挡台中心间距
底座横向伸缩缝的设置：
①路基上，每隔2个板单元设1道，宽度为20mm，用沥青板填充。
②隧道洞内每3个轨道板单元处（约15m）设置一个；
洞口向内延伸200m范围内，约每5m处设置1道；
在隧道沉降缝处底座对应设置伸缩缝。
③桥上每隔1个板单元设1道。
挡台的设置位置：
①一般情况下，挡台设置在相隔1个标准轨道板的轨道中心线上，但当设在高架桥伸缩缝时，必须设置挡台结构。
②设置超高时的挡台位置。
在直线地段，混凝土基床板上的轨道中心线和轨距中心线相重合一致，但在设有超高的曲线地段，因偏移而有所不同。
因而对超高设置区间，在确定挡台的位置时，必须经偏移量计算后再进行轨道板定位。
为便于轨道板定位，在挡台顶面上画上记号。
并且，挡台的灌注与超高斜面呈垂直状态。
⑵混凝土的养护
混凝土浇筑完成后，立即进行养护，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布），防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次严密覆盖，覆盖物内表面应具有凝结水珠。
有条件地段，尽量延长混凝土的覆盖保湿养护时间。
混凝土去除覆盖物或拆模后，对混凝土采用浇水或覆盖洒水进行养护。
在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。
混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表2-3的规定执行。
表2-3 不同混凝土潮湿养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
大气潮湿（RH≥50%），无风，无阳光直射
大气干燥（RH＜50%），有风，阳光直射
日平均气温（℃）
潮湿养护期（d）
潮湿养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
21
28
10≤T＜20
14
T≥20
10
≤0.45
7
胶凝材料中未掺有矿物掺和料
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，按照混凝土冬期施工处理。
当环境温度低于5℃，禁止对混凝土表面进行洒水养护。
此时，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施。
喷涂养护液时，要确保不露喷。
混凝土养护期间，要对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
⑶底座及挡台混凝土拆模
①混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
②拆除模板时，不能影响或中断混凝土的养护工作。
③拆模后的混凝土结构在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
2.2.3轨道板铺设
2.2.3.1临时基准点的设置
在板式轨道的铺设过程中，在底座上标出所必要的轨道中心线，并每隔5～20m设立一个临时高低基准点。
对于设有凸形挡台的板式轨道，是把临时基准点设置在挡台上进行施工控制。
设置如下：
①在挡台顶面埋设带脚的平板，测量时，以在其上的刻线作为中心线、高低的测点。
②把刻有×
印的玻璃制平板粘贴在挡台顶面作为测点。
③在灌注挡台混凝土时，预先在挡台顶面埋入木片，并钉上测点钉作为基准点。
注意不能减少钢筋保护层的厚度。
④也可在挡台顶安装基准器。
基准器的设置地点：
⑴对圆形挡台设置在圆心处；
⑵对半圆形挡台设置在起点侧的半圆圆心点上，并将基准装置用孔中锚杆固定在两半圆挡台上，经高低、方向调整后再用水泥灰浆加以保护。
2.2.3.2标线
在轨道板暂置之前，在混凝土基床和挡台上用墨汁标出轨道中心线。
而在挡台上（无挡台时是在混凝土基床上）标出与轨道方向成垂直的轨道板间隔线，以利于铺设作业。
在暂置轨道板时，可以一直看到标出的轨道中心线和预先刻画在轨道板上的轨道中心线，或者用绳正法使其相重合，以便于把轨道板大致安放在所规定的位置上，同时也便于以后进行轨道板的调整作业。
与轨道方向成垂直标出的轨道板间隔线，作为确定轨道板前后位置的基线。
特别是对于曲线地段的轨道板的暂置安放，虽然每块轨道板是沿曲线画出圆弧线，但单元轨道板长却系一直线，故应按单元轨道板长度的偏角来设置。
2.2.3.3轨面标高
测量基准轨面和基床表面之间的标高差，核对板式轨道的标高，当受到CAM砂浆厚度的限制时，必须修整轨面标高。
用水平仪按图2-6所示测量全线的挡台及其附近的基床面（有混凝土基床时是混凝土基床板面）的标高，检查复核CAM或合成树脂填充层厚度的受限程度。
图2-6水准测量的测点
2.2.3.4清扫轨道板铺设表面
在轨道板安放之前，对铺设轨道板的混凝土基床板表面，以后需要填充CAM的地方，不能存有砂土、尘埃和积水，在铺设前预先予以清除。
对于可能会有积水的地方，即使在轨道板铺设之后雨水浸入也能排除。
2.2.3.5轨道板的吊装作业
轨道板强度符合要求后方可吊运，并必须按设计吊点位置起吊。
起吊应平起平落，吊运应匀速前进。
如图片2-7所示。
板式轨道的吊装方法有以下几种：
1采用线间临时轨道（线间走行轨道）和车载龙门搬运机（轨道板搬
运和长轨条搬运机）的施工方法。
是在上下行间铺设临时轨道（在隧道中是利用弃碴线），用以走行轨道搬运机、搅拌注入车和长轨条搬运车。
②采用线间和邻线临时轨道及车载龙门式搬运机的施工方法。
除可作为轨道板搬运车和注入搅拌车的走行外，属于各项作业尽可能少干扰的一种施工方法。
③施3和施1基本一样，是在线间铺设临时轨道，在铺设现场用跨2线的龙门吊车横移轨道板的施工方法。
注入作业是利用线间临时轨道施工，注入顺序是在轨道板搬入的另一端开始注入作业或待全部轨道板搬入完成之后再进行注入作业。
④这种方法仅限于在露天区间的铺设施工。
是沿轨道纵向方向铺设施工便道，并在便道上堆放预制的轨道板，用跨2线龙门吊车起吊或者用汽车吊直接起吊。
注入作业是在线间铺设临时轨道，并走行注入搅拌车的施工方法。
如图片2-8。
当选择采用以上任何一种施工方法的时候，应在充分分析板式轨道铺设现场所要求的条件，铺设板式轨道所能允许的工期，临时轨道所用钢轨的条件，可能使用的施工机械的类型等之后，来选用最为经济的施工方法。
暂置搬运来的轨道板，可用方木或圆木支承被卸下来的轨道板。
方木放置位置是放在轨道板起吊吊点板底的附近。
至于轨道板暂置时前后、左右的允许公差，可用托架装置进行微调，对轨道板所规定的位置而言，尽量控制在±
10mm以内。
另外，在曲线地段为了防止轨道板从超高斜坡上滑落，在挡台周围使用木制垫板。
对于防振板的暂置，因用方木支承时会使板下胶垫发生变形，应采用筏形支承方法。
2.2.3.6轨道板的调整
轨道板暂置之后，以基准器或临时基准点及标线为准，利用轨道板调整器把轨道板调整到所规定的正确位置上（如图片2-9所示）。
使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到所规定的标高上，使前后两侧的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间作成所规定的超高。
2.2.3.7轨道板的测量、精定位和固定调整
⑴托架的安置
首先在轨道板侧面的预埋件插孔上安装如图片2-10所示的轨道板调整托架。
托架安装要注意以下几点：
①在托架和轨道板相接触的部分粘贴橡胶垫板。
保证轨道板板肩不致被损伤。
②在轨道板预埋件插入孔安置托架时拧紧螺栓。
否则，就有可能损伤板肩。
③在托架之下安置轨道板调整用千斤顶。
因受CA层厚度的制约，尽量采用小型或轻型的结构，上下冲程限定为60mm。
视轨道板类型，若冲程不够时，可在千斤顶底座下加垫台座。
⑵油压千斤顶的规格与安装
①规格及构成
油压千斤顶一般采用经改进的千斤顶，其规格及构成见表2-4。
2-4油压千斤顶规格及构成
性能
油压千斤顶
托架
油压泵
能力
2tf
—
卸载安全压力
250kgf/cm2
冲程
60mm
排出量
2.5mL/冲程
常用压力
200kgf/cm2
前后左右冲程
25mm
油量
650mL
尺寸（宽×
高×
厚）
180×
305×
135（mm）
重量
约4.5kg
约14kg
约11kg
②油压千斤顶的安装
把托架用六角螺栓牢固地安装在混凝土轨道板上，在托架下面的中心垫上垫板，把油压千斤顶牢固地插入已安装在轨道板上的托架插口处，把油压千斤顶的高压橡胶软管的连接器与油压泵的连接器连接起来，关闭油压泵的卸载阀，打开调整阀门，操作泵的手柄，油压千斤顶动作，下压托架活塞，一经关闭分配调整阀门，千斤顶不进油、不动作，轨道板就保持在原有位置上。
当需要轨道板下降或者从托架上卸下千斤顶时，打开分配调整阀门，再打开卸载阀。
若轨道板调整完毕，便可上保持螺栓，卸下千斤顶。
2.2.3.8轨道板标高调整
轨道板的定位用水准测量方法控制标高。
轨道板铺设调整用水准标尺，如图片2-11所示。
为测量准确，将标尺前端修尖，以防与测点接触面过大而引起不准确。
视准是以轨道板搬入前检测定位标高的临时水准点为准，利用操纵安置在轨道板四隅的千斤顶，边测量边定位。
定位公差为所定标高的±
1mm。
2.2.3.9前后、左右方向的调整
前后、左右方向的调整，是靠操纵安置在轨道板测量上的托架下方的千斤顶，并用方木纵推横挤轨道板使其定位。
严禁用撬棍挤压，不得已时，应在撬棍和轨道板之间加垫缓冲垫片，以防轨道板破损。
轨道板位置的允许偏差应满足表2-5的要求。
表2-5轨道板安装位置允许偏差
允许偏差值/mm
轨道板中心线与线路设计中心线的偏差
轨道板顶面高程
轨道板纵向位置
2.2.3.10安装轨道板保持螺栓
前后、左右和高低经反复测量调整后，定出轨道板的正确位置。
轨道板一经正确定位后，为保持和固定其正确位置，利用轨道板保持螺栓暂时支撑。
在使用中对保持螺栓螺纹、尖端部分涂抹润滑脂。
在轨道板的四隅预埋有保持螺栓用的锚板，在其上插入保持螺栓以固定轨道板，同时置换调整用千斤顶。
当用保持螺栓置换以后，必须再行测量并检查轨道板的定位是否正确。
如果检查结果超出公差，就必须再次进行调整作业。
此外，为不使横向移动时损坏由保持螺栓支撑着的轨道板，一定要再次安置托架并由千斤顶来承受，松开保持螺栓后再进行调整作业。
2.2.3.11曲线地段轨道板的铺设
曲线地段轨道板的定位，在圆曲线上是根据偏角法定位，而在缓和曲线上必须经计算后再定位。
圆曲线轨道板的铺设，是采用移动轨道板中央正失的V0/2的方法。
采用这种移动方法，还可增加轨道板的调整量。
缓和曲线上，由于超高是递减的，在板式轨道上是采取在轨下胶垫之下安放可调衬垫的方法，亦即是通过改变可调衬垫的厚度的方法来实施缓和曲线的超高递减。
从而，对于在一块轨道板之间的超高递减，应限定在可调衬垫所能调整的高度限度以内。
在缓和曲线地段，若缓和曲线的长度较长，铺设便成为可能，但当缓和曲线的长度较短时，超高递减是否超过可调衬垫的限制厚度，在施工之前必须进行充分的分析。
2.2.4CA砂浆及挡台周围树脂灌注
2.2.4.1CA砂浆施工技术要求
CA砂浆的施工必须符合以下技术要求。
⑴配制CA砂浆的乳化沥青、水泥、细砂、水及外加剂等原材料及配制后的CA砂浆的技术性能必须符合《板式无碴轨道CA砂浆技术条件》的规定。
⑵现场拌制CA砂浆前，要根据具体工点的温度、湿度、原材料的性能等现场具体条件，通过现场实验修正标准配合比，满足设计要求后，方可拌制灌注。
⑶CA砂浆所用的各种原材料应精密称量，误差应控制在1%以内。
CA砂浆拌制必须严格按照标准拌制工艺进行操作。
⑷CA砂浆注入袋在铺设轨道板之前应按要求平铺、折叠固定牢靠。
轨道板铺设、调整、侧向支撑固定好后，CA砂浆注入袋打开折叠，且不得有折皱。
⑸CA砂浆在搅拌好后放置在缓冲灌注罐中，必须保持30转/分的搅拌状态。
⑹拌制后的CA砂浆必须在规定时间内灌注完成。
⑺CA砂浆的灌注宜在5℃～25℃的环境温度下进行。
⑻CA砂浆灌注时，将注入口与CA砂浆注入袋口牢固连接，由专业施工人员控制阀门注入。
⑼每块轨道板下的CA砂浆必须一次灌注完成。
⑽在纵坡及曲线地段，从较低一侧注入口灌注CA砂浆，且CA砂浆注入袋必须固定牢靠。
⑾注入作业结束时，CA砂浆注入袋四周边缘必须饱满圆顺。
⑿CA砂浆强度指标达到0.1MPa（可承受轨道板重量）后，及时撤除支撑螺栓。
⒀同一配合比每班次制作2组强度及弹模试件，以备验收。
2.2.4.2CA砂浆注入工作中模板作业技术
⑴在模板安置前，要检查被填充的间隙是否积有尘埃或水、冰、雪等物，如有必须事先清除。
⑵模板用木模或钢模均可，但必须是在注入过程中不致发生变形的。
⑶对模板应事先涂脱模剂。
否则会伤损CA砂浆。
使用脱模剂，不能妨碍CA砂浆的硬化。
⑷模板的安装利用事先预埋在轨道板侧面上插入装置来安置，也可用电钻在混凝土基床上钻眼插入固定钢筋来固定模板的方法。
在注入过程中，除要求模板不能变形外，还应防止砂浆漏出，尤其是在模板接缝和模板底部不让CA砂浆漏出来，因此，要用氨基甲酸乙酯泡沫剂使其密贴。
一般，模板的安装应与轨道板侧面之间留出1cm的空隙。
用来观察CA的注入状态，同时兼用排气口。
在有陡坡和大超高量的地点，为防止CA从低方溢出，应使模板与轨道板侧面紧密相贴。
在这种情况下，应在模板上钻通气孔，并插入比CA落差还长的乙烯塑料管。
⑸CA砂浆的注入作业，是以一次搅拌量注完一块轨道板，以及在每块轨道板之间均要设置间隔板。
间隔板可用钢板或木板。
对于使用一台搅拌机时，应在每块轨道板之间设置完全止漏的间隔模板。
而对于使用两台以上搅拌机又同时注入两块以上的轨道板时，坡度缓、超高小时，按图2-7所示设置间隔板。
图2-7模板的安置
如图所示。
在每隔三块轨道板的两端设置间隔板模板，作为完全的止漏板，并在中间的两处轨道板间的间隙处插入间隔板。
由于在基床板面上会有少许凹凸不平，因而会有少量的CA从与放在其上的间隔板的缝隙中漏出。
但对于平放的轨道板是采取同时注入作业的，一台搅拌机的搅拌量能够完全充分地填充，在侧面CA上升约5cm高时，拆除间隔板。
⑹侧面模板、间隔板
①侧面模板的安装，是利用预先埋在轨道板侧面的插入装置来安置或在底座上铆钉加固模板的方法。
此外，在曲线区间超高值超过50mm的内轨侧轨道板侧面要使用密贴式模板。
②间隔板在平直区间，是由搅拌机的台数和结构物接缝的位置来确定间隔板的位置。
而在坡度区间，是由要求CA不从低侧漏出的注入厚度、坡度值和间隔板的高度等来确定间隔板的位置。
③间隔板的材质按表2-6要求施工。
特别是用于结构物接缝处的完全止漏间隔板，要特别注意CA不能泄漏。
④中间间隔板的拆除
拆除中间间隔板是在CA丧失流动性之时（注入后1～3小时），拆除后应迅速再注入CA砂浆（无挡台轨道板轨道）。
⑺在模板组装完毕后，为防止下雨降雪，用乙烯树脂薄板覆盖在轨道板上。
表2-6间隔板材质施工要求
种类
适用区间
材质
中间间隔板
连续注入作业时
用钢板制作，并在其边缘用氨基甲酸乙酯固定，拆除时用把手拉出
完全止漏间隔板
作业超过60min中断时，结构物接缝处使用时
用钢板制作，并在钢板下用氨基甲酸乙酯固定
2.2.4.3CA砂浆的注入作业技术
⑴CA砂浆的注入设备采用轨道走
行式搅拌机，型号选用CAM1000型。
（如图片2-12所示）。
在注入前，要检查要注入的地点有无积水及其他有害杂物，如有立即清除。
对于水、灰尘等可用压缩空气吹掉，或者设排水孔加以排除。
⑵在注入前，必须再次确认模板的安置状态。
特别要注意不要使CA流进排水孔或高架桥的排水孔内。
⑶拌制好的CA砂浆，直到注入完毕，应处于低速搅拌中。
CA要一边慢慢地搅拌，一边运输和作业。
⑷CA在即将注入之前，必须测定其流动时间，尽可能得到所规定的流动性，不符合质量标准的CA不得注入。
⑸注入时，CA的落差要尽可能地低一些。
否则，就会发生材料离析的现象，并且还会带入空气。
⑹注入速度以不带入空气徐徐地连续进行，当注入到一半左右的程度时，要进一步降低注入速度，并分确认在轨道板侧面的立起高度。
⑺注入是从轨道板的注入孔沿一侧进行作业。
而在坡度区间进行注入时，是从轨道板低侧的注入孔移动，并沿一侧进行作业。
此外，当向下一个注入孔移动时，应是在充分证实了CA距轨道板板底的侧立高度在3cm以上，并且是大体处于静止了的状态以后，再行移动作业。
为此，要事先设置确认侧立高度的标尺。
⑻CA在轨道板侧面或注入孔中的立起高度达到了3cm以上状态时，注入作业才能结束。
在注入孔内的CA尚未达到上述状态时，中间不能停顿。
否则大量空气就会进入板下，致使填充不充分。
⑼若凸形挡台周围填充CA时，在注入后大约经过2小时至1天左右，待
升级会员 