吊箱围堰作业指导书Word下载.docx
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承台钢筋均使用环氧涂层Ⅱ级钢筋。
环氧涂层钢筋的施工需符合«
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的要求。
吊箱围堰由钢底模、侧模、悬吊安装系统与支撑系统四部分组成。
其中24#~28#墩承台模板分为承台底模及承台侧模，因该桥为处潮差最大为8m，底模分6块制作，侧模分二层，每层分14块制作，底节侧模高度为6m；
上节侧模高度为3m，承台混凝土一次灌筑成型。
由于在承台混凝土灌筑前即承台模内排水后高潮位时，海水对底模有较大的浮力，吊箱内须设置抵抗吊箱浮力的底板砼，由于底板砼厚度为1m，砼的重量为818.1t，吊箱钢结构的重量为161t，全部重量均不足以抵抗吊箱的浮力。
设计上考虑在底板砼高度范围内，在桩基础每根钢护筒上焊接58根φ22mm钢筋以及其他结构用的辅助加强钢筋，以加强吊箱底板砼抵抗浮力。
该部分58根φ22mm钢筋采用段焊方式与钢护筒连接，采用点焊与钢底模连接。
钢底模、侧模与纵横向连成整体、高度为6.85m的五片加劲桁架连成整体，通过钢护筒顶盖梁进行转换，将吊箱万能杆件支架固定，抵抗吊箱封底后海水的浮力，排水后焊接钢护筒上的K9钢筋与安装其他封底混凝土底板结构用钢筋，浇注底板封底混凝土，待混凝土达到设计强度后进行二次转换，将吊箱承受的海水浮力用底板混凝土承担，拆除承托吊箱的万能杆件支架。
承台混凝土采用一次灌筑施工方案。
即每次灌筑高度为4~5m，承台底和承台顶水平面设有φ25mm的主筋和φ16mm构造筋，侧面沿四周布有φ16mm的双向筋及φ6mm的钢丝网。
顶面两侧还有墩身埋入承台的竖向钢筋。
10#～28#水中墩每个桥墩承台均使用环氧涂层钢筋，墩身在标高9.0m以下均设置环氧涂层钢筋，考虑到同一截面钢筋接头数量须≤50%的规范要求：
错开截面短钢筋顶端标高为9.0m，长钢筋顶端标高为9.0+max[35d，0.5]（d—钢筋的直径）
二、施工步骤
1.拆除钻孔桩施工平台的“H”型钢及贝雷梁；
2.在钢护筒上焊接吊箱围堰拼装牛腿；
3.拼装吊箱围堰（不包括顶节侧模）
4.安装围堰吊装支架；
5.在吊箱支架上安装8台60t穿心顶及8根φ32精轧螺纹钢拉杆；
6.起吊吊箱围堰30~40cm，将围堰拼装牛腿割除；
7.利用精轧螺纹吊杆，用60t千斤顶缓慢放下吊箱围堰至设计标高；
8.调整吊箱围堰平面位置，安装钢护筒顶盖梁；
9.保持吊向内外水位一致，低水位时水下封堵吊箱底模的喇叭口；
10.拼装顶节侧模，围堰内排水；
11.在底模上钢护筒上焊接抗剪钢筋，绑扎封底混凝土钢筋；
12.浇注1.0m封底C30混凝土；
13.待混凝土达到强度后，拆除钢护筒顶盖梁与内支承立柱万能杆件；
14.割除钢护筒至设计标高，平整底板混凝土；
15.绑扎承台钢筋；
浇注承台砼；
16.待承台混凝土达到设计标准的70%以上时，拆除吊箱围堰内支承横梁万能杆件；
17.承台混凝土用淡水养生14天；
进行墩柱施工；
18.待墩柱施工至最高水位后，方可以拆除吊箱围堰的侧模。
三、施工程序
1、承台模板（即吊箱）安装：
在承台钢护筒平台牛腿标高位置加焊临时牛腿，形成底模施工平台，以支撑承台钢底模与侧模的重量。
在钢护筒牛腿上组拼钢底模。
根据测量钢护筒倾斜度的测量数据，对钢护筒倾斜的方向，在加工制造时采用负公差控制，保持组拼钢底模在安装过程中能顺利就位。
对组拼的钢底模的喇叭口位置进行局部加强或超垫。
底模拼装完成后竣工测量、调整底模平面位置。
焊接组拚钢底模。
焊接时要求钢底模加劲肋保持等强连接；
底模钢板接缝处设“V”形坡口焊接，坡口深度不小于4mm，接缝长度全部满焊。
2、安装底节侧模
按BMH-04-19~28图纸正反对称制造CM1各2块、CM2共6块、正反对称制造CM3、CM4各2块、CM5共6块、正反对称制造CM6各2块；
其中各规格侧模重量如下表：
侧模型号
重量（Kg）
数量
底模型号
CM1
4960.5
正反对称、各2块
DM1
3317.9
CM2
5832.5
6块
DM2
3469.8
4块
CM3
4718
DM3
3465.1
2块
CM4
2310.3
DM4
3725.3
CM5
2694.9
孔口结构
974.6
12个
CM6
2199.1
侧模骨架型钢与面板连接处焊缝高度为6mm，钢模骨架间焊缝高度为8mm；
侧模正反对称制造，在图纸中标注有2mm尺寸处即为预留泡沫橡胶的位置，各侧模拼接缝处要求夹8mm泡沫橡胶，压缩后拼接缝为4mm。
底模与侧模成对制造，编号后对连接钢板的螺栓孔套钻螺栓孔，底模与侧模连接处的螺栓孔位，大小要对应，制造要准确。
底模与侧模在制造过程中，需要对螺栓孔连接钢板处焊接矫正变形，以保证螺栓孔为的准确。
侧模需要在外侧油漆底漆二度，面漆一度，面漆颜色以桔红为宜。
按图BMH-04-29安装吊箱侧模。
在底模与侧模之间需加垫8mm泡沫橡胶，安装侧模连接螺栓，待侧模竖向螺栓连接完成后，拧紧底模与侧模连接螺栓，将8mm泡沫橡胶压缩成4mm，以防止底模与侧模连接螺栓拼接缝漏水。
在侧模四角上布置吊箱侧模的导向装置，以控制吊箱在下放安装过程中的平面位置。
安装吊箱下放就位系统，下放安装吊箱。
调整吊箱平面位置与倾斜，将吊箱就位后立即与钢护筒焊接牢固，测量室做好吊箱就位后的竣工测量记录。
在底模主肋与侧模之间填筑50mm厚C20细砾石混凝土并振捣密实。
砾石宜采用5~16mm规格的，混凝土中应掺加适量的微膨胀剂，塌落度控制在16~18cm，水泥宜使用32.5MPa标号以上的普通硅酸盐水泥。
3、吊箱围堰的悬吊安装系统
在承台吊箱喇叭口封底后，高潮水位时，承台模板内排水后，海水对底模有很大的浮力。
吊箱的支撑系统需有足够的刚度与强度，亦抵抗水对底模的浮力与侧模的侧压力。
按图BMH-04-13~14安装吊箱加劲桁架，将悬吊安装钢桁架系统与钢底模、侧模连成整体。
（1）焊接吊箱桁架与底模、侧模连接钢板，检查焊接钢板处焊缝质量：
如：
焊缝的高度、焊缝的长度等。
（2）首先在吊箱横桥向中线两侧拼装两组万能杆件桁架与两桁架的连接系（加劲桁架上下弦属长大杆件起吊时应采取相应措施）。
再拼装吊箱横桥向万能杆件支架延长的纵桥向桁架。
（3）拼接过程采用从下至上，先拼装横桥向横梁，再拼装两横梁的连接系，再拼装横梁与侧模的连接系。
（4）根据杆件重量，可以先整体拼装6根万能杆件的立柱分6吊安装；
两道横梁分成四段整体拼装好再分4吊整体吊装；
再将各种连接系分9吊整体拼装好之后进行吊装。
（5）检查各杆件连接螺栓必须全部上紧，各螺栓必须安装至少1个垫圈且出丝5mm。
（6）拼装两桁架之间的底模DM1。
模DM1长约10m，在平台上制作完毕后，待两块底模就位后焊接。
（7）依次拼装两侧加劲桁1、2及相应的模1、模2。
（8）抓紧底板与加劲桁，底板与底板的焊接工作。
（9）在侧模适当位置安装与海水相通的连通阀，用以调整吊箱围堰内水位高差相平。
（10）安装顶节侧模。
新制万能杆件桁架制造要求：
⑴吊箱围堰内支撑架与连接件均为螺栓连接，为确保制造精度，严禁冲孔或用氧炔焰烧孔，所有螺栓孔均必须使用钻床钻孔。
⑵构件加工精度如下：
螺栓孔直径偏差±
0.2mm，相邻螺栓孔间距±
0.25mm，两组栓孔端头栓孔间距偏差±
0.5mm，其余螺栓孔间距偏差在0.5mm以内。
⑶焊接加工构件时，加工单位应制定严格的工序操作顺序与技术措施，降低焊接残余应力，减小构件加工变形，发现变形应及时矫正。
⑷焊接长构件时，对接焊缝适当错开。
保证焊缝的长度与高度符合设计要求。
⑸严格执行设计图纸技术要求与钢结构制造质量检验标准，严格按铁路工程质量检验评定标准验收。
4、安装吊装支架与分配梁。
每个吊装支架在钢护筒上平行于直径方向上焊接两个牛腿，牛腿上放一根2[30分配梁F1，在分配梁上安装吊装支架立柱Z1，立柱顶端安装吊装支架的I40横梁K1。
支承在钢护筒上的牛腿，焊缝高度要求达到10mm。
每个吊箱围堰的支撑支架共计有4个，每个支架下布置一根扁担梁L1。
5、安装8台60t穿心顶及8根φ32精轧螺纹钢拉杆。
在横梁K1上、每个千斤顶下布置一个千斤顶转换结构，在精轧螺纹钢的下放过程中用以进行千斤顶的转换。
每次下放过程中，应保持8台行程一致的60t穿心千斤顶、指挥协调统一，油泵同步回油，8根φ32精轧螺纹钢受力均匀、吊箱水平下放。
在分配梁K1下设置精轧螺纹钢连接器。
将精轧螺纹钢端头按连接器的一半长度用油漆画好标志，精轧螺纹钢拧入连接器至油漆标志止。
下放过程应连续、同步，不得中途停顿。
6、安装钢护筒顶内支撑固定梁。
在钢护筒上焊接支撑架锁定牛腿，要求所有焊缝的高度均为8mm，焊缝长度见图BMH-04-18。
在吊箱围堰下放到位后，调整吊箱平面位置，将吊箱锁定在钢护筒上。
7、水下封堵吊箱底模喇叭口。
保持吊箱内外水位一致，低水位时水下封堵吊箱底模的喇叭口。
在低水位时，用水泥肠子与高强度速凝砼在低水位时封住钢底模与钢护筒喇叭口。
在底板封底后，要保持吊箱侧模内外水位连通。
检查吊箱支承反压装置，待喇叭口封底混凝土达到设计强度后进行抽水作业。
8、焊接与钢护筒连接钢筋。
抢占低潮位时间，抓紧焊接与每个钢护筒连接的58根φ22mmK9钢筋，要求布置焊接钢筋、同时工作的电焊机不少于6台。
要求在2天48小时内完成钢筋与钢护筒的焊接工作。
绑扎封底混凝土水平钢筋，每2个钢筋交叉点绑扎扎丝一处，钢筋绑扎点呈梅花形分布。
9、浇筑封底混凝土。
封底混凝土厚度为1m，强度标准为C30。
封底混凝土要求早强，配合比中使用普通硅酸盐水泥，不掺加粉煤灰，以提高混凝土的早期强度，三天强度需达到设计强度要求的85%以上。
封底混凝土水平均匀分三层施工。
在吊装万能杆件支架上搭设木板站人，振捣操作人员不得踩踏钢筋。
振捣要均匀、密实，一次浇筑到设计标高。
混凝土表面平整，要求收浆不少于2次。
使用淡水养护不少于3天。
待封底混凝土达到设计强度要求的85%，即不小于25MPa时，可以拆除钢护筒顶支撑固定梁，拆除吊箱内立柱万能杆件，拆除桩顶部标高以上钢护筒。
10、模板安装允许偏差
（1）轴线偏移允许±
15mm；
（2）断面尺寸允许0~20mm；
（3）顶面标高允许+20mm。
10、承台钢筋安装：
1．调直吊箱φ25mm或φ28mm的桩头钢筋。
2．按图温福施图-I-52安装下列钢筋。
（1）测量室在钢护筒上、吊箱侧模上做好标高标记，再封底混凝土标志点作封底混凝土标高竣工，将有关数据做好纪录。
（2）钢筋班组根据测量标高数据在封底混凝土顶面用环氧涂层钢筋制作底层钢筋支架，钢筋支架顶部横向钢筋顶面标高为底层钢筋底部的标高值。
（3）绑扎承台底面钢筋，承台四周竖向钢筋和水平钢筋；
（4）为便于安装水平向顶层钢筋，在承台模板内搭设钢管支架，控制钢管支架顶层横杆的标高值正好位于顶层钢筋的底部。
用钢管支架支承顶层钢筋的重量。
（5）按温福施图-I-52在钢管支架上安装绑扎承台顶层的水平钢筋网及顶层钢筋。
钢筋都先扎4~5m高，一次成型。
（6）在吊箱侧模顶面上布置的万能杆件支架或其他分配梁，用钢筋吊钩均匀悬挂顶层钢筋网，将顶层钢筋网与施工荷载转换至侧模上。
拆除承台内钢筋支承钢管支架。
（7）按图肆桥圆端形空心桥墩、矩形空心桥墩安装墩身伸入承台的锚固钢筋。
并用钢管或钢筋予以固定牢固。
3．为保证混凝土的钢筋保护层，应分别制作厚度50mm的塑料垫块，按间距≯1.0m在钢筋与模板间垫平扎牢。
4．主筋在基坑内应采取滚轧直螺纹标准丝套筒接长，钢筋的接头应满足规范Ⅱ级接头强度要求。
5．钢筋位置与设计值允许偏差；
（1）顶、底层钢筋排距±
5mm；
（2）钢筋的间距±
20mm；
（3）保护层厚度±
10mm。
一、混凝土灌筑施工组织设计
1．材料：
按二次灌筑备料每次灌筑971m3。
每次备料数量不少于：
水泥：
矿渣525410t
砂：
640t
碎石：
5~401190t
为了延缓混凝土的初凝时间减少水化热，混凝土拌和时需掺加缓凝型外加剂，具体掺用量由试验室通过试拌，作出混凝土理论配合比。
2．混凝土的灌筑厚度：
由于承台混凝土灌筑面积大，混凝土灌筑面积每层为F=231.04m2；
272.64m2；
314.64m2。
为保证其整体性，必须在底层混凝土初凝前次层混凝土要灌筑完毕。
为此在试拌混凝土时应采用外加剂措施使混凝土初凝时间在4小时以上。
若混凝土厂每小时产量按30m3，则其灌筑厚度：
H=
=0.311m
采用每层厚度为0.30m则每层混凝土数量V=3.85.3×
0.3=115.59m3。
施工中若其中某一环节发生故障，混凝土不能及时送到位时，可以适当减少灌筑厚度。
3．混凝土产量及混凝土的运送：
岸边混凝土工厂装有两台75m3/h强迫式拌和站，每台每小时产量一般为30~35m3。
两台搅拌站每小时合计产量为70m3（混凝土产量不控制,是运输速度控制）。
混凝土的运送采用搅拌车通过栈桥运送，用混凝土输送泵通过管路直接输送到位，在靠近栈桥侧布置2条溜槽，让砼从溜槽内滑入吊箱模板内。
远端用2台砼布料杆均匀分布混凝土的落点，两台砼泵控制砼的灌注速度，每台砼泵送能力为每小时30m3。
满足灌筑厚度每小时应有60m3混凝土量的要求。
4．灌筑方法:
在墩旁施工联结梁及加劲桁架顶搭设灌筑平台,混凝土吊斗及混凝土输送泵头送到平台，通过减速漏斗将混凝土注入基坑内。
5．混凝土的振捣：
混凝土的振捣采用φ80mm的插入式振动棒，振动应划分区域，责任明确。
振动棒和变波器要事先试验、检修、性能良好。
6．防止混凝土开裂措施：
由于承台混凝土体积数量多，除应使用水化热低的矿渣水泥外，还需按图3028-06-054在混凝土内埋设φ25mm的循环水管。
二、操作要点及质量要求：
1．混凝土灌筑全过程均需按由下而上水平分层逐层灌筑，并在本层混凝土初凝前要将次层混凝土灌筑振捣完毕，为更好地掌握施工层次灌筑前要在侧模及加劲桁架上划出层次线。
2．下至基坑内的混凝土要随时散开，不能堆积过高，致使产生离析。
3．泵送混凝土时应注意以下事项：
（1）输送管接头应严密，运送前应以水泥浆润滑内壁。
（2）混凝土运送工作宜连续进行，如有间歇应经常使混凝土泵转动，以防输送管堵塞，时间过长时，应将管内混凝土排出并冲洗干净。
（3）泵送时应使料斗内经常保持2/3的混凝土，以防管路吸入空气导致堵塞，并按泵送距离调整合适的泵送压力。
4．对混凝土的振捣必须密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦翻浆。
5．对原沉井顶面及第一次灌筑混凝土后的顶面，要进行水冲凿毛和人工补充凿毛处理，达到混凝土表面无松弱层，不泛白浆色。
6．在第二次混凝土灌筑前埋入的塔座，塔身钢筋必须保证其位置的准确，应采用特制定型角钢予以固定、下灰、振捣中不得碰动，予理的避雷引线、电梯、塔吊等预埋件也不得移动。
7．在灌筑混凝土过程中，对底模侧模掺入的水和混凝土泌出的水要及时排出承台以外。
8．在承台第二次混凝土灌筑完成时，应在塔座范围以外的表面进行收浆抹平，尚需反复进行，塔座范围内应冲毛。
9．对于接缝钢筋，按最小配筋率0.05%设置（即每平方米3根φ16钢筋）。
三、安全注意事项：
1．承台混凝土灌筑系大型联合作业、时间长、工种多、吊机与混凝土输送泵等多渠道运输作业。
开工前一定要作好技术交底工作。
使每个参加施工的人员明确职责，各司其职，不出任何安全质量事故。
2．开工前要掌握好天气预报，并提前与航道部门联系，设立明显的航标及船只减速信号。
3．承台顶面之灌筑平台要满铺厚度不小于5厘米的脚手板，平台四周要有牢靠的护栏，所有平台空档应挂安全网。
4．每台吊机要设专职信号员，做到信号明确，哪一个漏斗下灰基坑内和平台上要事先联系好。
5．承台混凝土的夜间施工，必须有足够的照明设施。
6．机械设备电器发生故障时，非该工种值班人员，不得修理，以免发生危险。
7．进出基坑的通道口要挂好铁梯及扶手。
8．所有参加承台灌筑的施工人员应戴好安全帽。
1.水中墩的工程概况
下部结构、型式经初步设计比选以及缅方考虑之后，决定采用沉井方案。
全桥53个墩台全为沉井基础；
其中正桥水中墩1－17号墩为Φ16m直径，高17m的钢沉井，上面接高部分为混凝土沉井，沉井下沉的深度根据地质情况而异。
最浅的下沉到－37.5m高程，最深的达－45.5m；
沉井顶面高程全部为－3.5m；
也有个别桥墩修改了设计，例如N17墩由于靠近岸边河床高程偏高，为避免行船触礁，将该墩沉井顶面高程改为－3.85m。
N8墩位于主河槽，水深流急（涨落潮时），为安全计，将钢沉井高度由17m改为18m。
今后施工中对其它桥墩是否还会有所改变，还难以预料，到目前为止，水中墩第八座桥墩才开始施工，第九个墩的方案已定；
剩余的八座桥墩是否还会有所改动，这要根据以后的实际情况而定。
2.水文地质情况简介
1）水文情况，桥址离海口约42km，该河为海相潮汐河流，潮水每天涨落两次；
其特点为潮差大，涨落潮较快，平潮持续时间较短，水流呈周期性的反复流动。
本桥设计流量，根据桥位所测潮流资料及历年的潮位、潮差记载，通过分析计算；
得出本桥设计流量为25,100m3/s（涨潮），设计流速为2.5m/s（涨潮），设计水位为＋4.68m，浪高为0.52m。
桥下航通净空要求在最高通航水位＋3.18m以上10m，单孔通航净宽不小于50m。
根据考察、计算，两岸桥台以内地段不需设防护设备；
建成后，桥下冲刷最低高程可达-9.2m，桥墩局部冲刷最低高程允许到-24.7m。
水质情况，考察时经取样分析，勃固河水对各种水泥均无侵蚀性；
在开工前再次对水质作了一些调查、化验、分析。
河水由于受潮水的影响，氯离子含量偏高。
水的含泥量亦偏高。
因此，拌合混凝土的水需由岸上（地下水）供给，河水只能作为养护之用。
为防止钢筋的锈蚀，对浸水部分的混凝土的抗渗性及保护层厚度均有明确的要求。
2）地质情况
水中墩的地质情况从缅方提供的钻探资料BH1－BH17的桩柱图来看
a.0～18墩河床表面有一层砂粘土，但不连续，在N1、2、3、4、8、9墩的河床表面没有出现，厚度为3～9m，软塑，部分流塑。
仰光岸一侧的河床表面在局部范围有部分沉积淤泥质砂粘土。
b.1～12墩间，上部粉砂层厚为6～18m，其中N3墩最深达30m，N13～18墩河床面砂粘土以下至高程－40～－50m均为粉砂层，中密，N'
＝14。
c.N1～12墩的上部，粉砂层的下面为厚层砂粘土，最厚达37m，从丁茵逐渐向仰光减薄到N12墩尖灭，软塑，部分硬塑和流塑。
d.N1～N12墩下部为粉砂层，中密N'
＝23。
以上a、b、c、d所述为初步设计文件介绍，在实际施工中还发现一些与原地质钻探相悖之处。
如N17墩清基时发现不少钙质胶结层，质地较坚硬，但层厚不知（因未再钻地质孔）。
为此，曾向缅方提出，原有的地质资料不能完全说明问题，要求在施工前再进行一次补钻，且点数增多（如已钻的N6墩和即将开钻的N8墩）这样，能对地质情况作详细的了解。
二、钢沉井的制造及拼装
从已制造的10个钢沉井（其中八个已拼装完毕，一个正在拼装，一个正在制造中）来看，从制造质量、工艺流程，速度和原材料的消耗来剖析生产情况；
钢沉井的制造和拼装工艺已日臻完善，并已为缅方技术人员和工人所掌握。
承担制造全桥钢结构的钢结构车间，从86年7月至今，平均每月生产130～150t钢结构，最多时达到月产近200t钢结构；
当然，其中绝大部分为钢沉井制造，每个钢沉井重为190t，约需1.5个月制造完毕。
拼装的速度从已拼装完毕的八座钢沉井的情况来看，最多的为54天，最少的为37天，平均为43.75天。
1.钢结构车间的主要机械设备
表1
名称
单位
数量
附注
Bot风压机
台
三用联合剪冲机
剪板机
卷板机
摇臂钻床L=1.5m
6
立式钻床
7
砂轮机
8
空气压缩机
10m3/分钟
9
L=14m桥式吊机
起重能力=5t
10
L=30m桥式吊机
起重能力=10t
11
直流电焊机
12
交流电焊机
13
氧割工具
套
钢结构制造平台
个
15
18×
9F=162m2
16
钢结构制造车间
中东
266×
15=2000m2
17
钢沉井制造各种胎型
18
露天存放场地
m2
～5000
2.制造钢沉井必须具备的条件
①对材质的要求，所用钢材钢号的有关物理及化学性能应满足国标所列的各项指标。
同时钢材表面应无裂纹、麻面、重皮、夹渣等缺陷。
②焊条型号应符合国标T422或T506的各项指标。
③对钢材材质或表面有不符规定者禁止使用，或经研究采取措施后方能使用。
④电焊全部采用手工焊。
从事电焊工作的工人须经考试合格（并持有合格证）才能参加钢结构电焊工作。
⑤对钢沉井制造须有严密的制造工艺、条款和施工顺序。
⑥应具有制造钢沉井各种型号块件的胎型及相应的工具。
3.钢沉井的制造及主要工序
①沉井分底节、中节、顶（上）节制造，其高度及直径分别为
H1＝5.5m（直径为Φ16m底节）
H2＝5.75m（直径为Φ15.8m中节）
H3＝5.75m（直径为Φ15.8m上节）全高H=17m
②沉井底节制造如图示
由于刃尖处结构较为复杂，特制定拼装顺序如上图所示。
a、首先将外井壁板N1置于专用胎型上，并调整位置固定之。
b、对接刃尖外壁板，图中N20板。
c、安装预先组拼好的桁架N
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