T梁预制实施细则文档格式.docx
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6.1钢筋在加工弯制前应调直，且符合下列规定：
a、钢筋表面无油渍、漆污、水泥浆、锈迹。
b、钢筋应平直、无局部折曲。
c、加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
6.2所有钢筋的连接均应采用闪光对焊的方法进行。
从事钢筋焊接的焊工必须持有焊工考试合格证，才能上岗操作。
直径12～16mmHRB335钢筋应使用容量为100KV.A对焊机采用“连续闪光焊”的方式进行焊接。
钢筋对焊接头的质量按批进行外观检验及力学性能检验。
合格后方可进入下一道工序。
检验批量频次及合格判定按JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规范》“在同条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计），从中切取6个试件，3个做拉力试验，3个做冷弯试验，进行质量检验的规定执行”。
力学性能实验方法及检验报告均应符合JGJ/T27-2001《钢筋焊接接头试验方法标准》的要求。
每班同一焊工，焊接同品种、同直径的钢筋、开班前均应焊接2个试件，经冷弯检验合格后，方能按所选定的焊接参数进行批量焊接。
依据规范布置接头的位置，使构件“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积与受力钢筋总截面面积百分率在受拉区不超过25%，在受压区不超过50%。
“同一截面”系指：
两焊接接头在钢筋直径35倍范围以内且不小于500mm。
钢筋接头位置设在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。
6.3冬季钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不低于0℃，对焊接头的抗拉强度不低于该级别的规定值。
6.4每批钢筋闪光对焊前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定之后，方可成批焊接。
6.5 闪光对焊质量要求：
6.5.1 接头周围应有适当的镦粗部分。
6.5.2 表面不应有明显的烧伤或裂纹。
6.5.3 接头弯折的角度不大于4°
。
6.5.4 接头轴线偏移不大于0.1d，并不大于2mm。
6.6钢筋的下料弯制按图纸设计尺寸和形状全部采用机械加工。
按照施工图纸进行复核无误后，填写《钢筋下料配料单》配料单的项目应当完整，填写应当准确。
各型号钢筋均应在平台上放大样加工，并进行首件检查验收。
合格后方可继续下料加工；
钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹或断裂的现象。
热轧光圆钢筋的末端应弯成180º
半圆形弯钩，弯钩弯心直径不得小于2.5倍钢筋直径，钩端留有直线段不小于3倍钢筋直径（箍筋）。
热轧带肋钢筋的末端应采用直角弯钩，弯钩直径不小于5倍钢筋直径，钩端直线段长度不小于3倍钢筋直径。
加工好的钢筋按规格型号进行编号，分类存放，并挂牌标识。
存放场地应能满足防雨、防潮、防污染的要求。
7.钢筋骨架的制作
7.1T梁的梁体钢筋骨架分为底腹板钢筋和顶板钢筋以及相互间的连接筋，各部位加工好的钢筋运到绑扎台位后，进行绑扎。
绑扎台应当标出各号钢筋的位置标识。
钢筋的绑扎应做到：
采用梅花形绑扎方式，所有交叉点均应用钢丝绑扎结实，除设计规定外梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋末端应向内弯曲；
箍筋转向与钢筋混凝土的交叉接点要绑扎牢；
箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置；
钢筋应对准相应的标识线。
7.2所有预留孔处均设有螺旋筋，桥面泄水孔处的钢筋可以移动。
7.3桥面挡碴墙预埋钢筋用于连接挡碴墙于梁体，确保挡碴墙与梁体的整体性。
绑扎梁体钢筋时一定要确保预埋钢筋的位置及数量的准确。
7.4梁体预埋件及预埋钢筋的绑扎。
梁体内根据设计需要分别设预埋支座板，锚垫板预埋T钢。
在梁体钢筋绑扎时要求分别做到：
a、预埋支座板时，应注意按设计图所规定在梁底支座钢板上部设置三层钢筋网片。
支座螺栓套筒所焊的锚筋可不做弯钩，但不能减小下料长度。
b、预埋支座板的螺栓套筒的尺寸应按该梁所处地震烈度确定。
其定位采取螺栓固定法，位置准后方可适当使用短钢筋整理预埋钢筋与梁体钢筋点焊连接使其垂直。
c、按总体设计单位要求设置综合接地预埋钢筋，预埋钢筋设置梁端钢筋骨架内，如遇与支座钢筋及梁体钢筋锚栓相碰时应移动接地钢筋。
梁体施工时先拧上螺栓防止螺母中掉入杂物，预埋T钢时，按图摆放T钢的位置及标高。
7.5梁体钢筋绑扎时应注意预留孔的位置，及预应力管道的位置。
除预应力筋管道外，预留孔分别有桥面泄水孔、横隔板张拉预留孔。
其相互关系应按以下原则操作，必须保证预应力管道的位置，桥面泄水孔与梁体钢筋相冲突，要保证预留孔的位置而移动梁体钢筋。
7.6预应力筋孔道定位网片的制作与绑扎。
a、预应力筋孔道定位网片按设计图规定的坐标编号焊接成型。
所用钢筋为直径6mm的HPB235光圆钢筋。
方孔内净空尺寸为93
mm和73
mm（83
mm），并按规定编号。
焊接工作中应在样板上进行，确保尺寸无误。
b、预应力筋孔道定位网片的绑扎与梁体钢筋同时进行。
各号网片的设置位置在梁体钢筋绑扎台位上要有准确明显的标识。
7.7所有预埋件的钢筋、预埋钢板等及预留孔的附加钢筋增应与梁体钢筋同时绑扎。
7.8钢筋骨架绑扎完成后经核对无误后，为保证混凝土保护层厚度，在钢筋笼外侧绑扎保护层垫块。
所有绑扎丝头均应弯向钢筋内侧，不得侵入保护层内，垫块每平方米不少于4个。
保护层垫块钢筋垫高尺寸应为35mm。
7.9钢筋骨架绑扎或点焊必须稳定、牢固。
结构钢筋骨架软弱处可增设立筋。
特别是钢筋吊架挂钩吊点处更应增设架立筋，确保骨架在吊运时不松动，不变形。
架立筋可用W型或矩型的架筋立钢筋。
7.10 钢筋安装时，钢筋的位置和砼保护层厚度应符合设计要求，绑扎丝头不得伸向保护层内。
8.钢筋的入模安装
钢筋骨架应分两次用吊架吊运，先吊装梁体钢筋笼，再安装侧模和端模，等侧模，端模安装完成，再进行顶板钢筋笼的吊装。
钢筋吊架的长、宽尺寸应当与桥梁尺寸相当。
由型钢桁架组成，其起吊重量为5t。
吊钩的设置要均匀吊索的长短应根据吊挂部位保证长短一致。
挂钩要求挂于底板、翼板的下层钢筋处。
凡是吊点距架立筋距离较大的部位均应加焊架立筋。
8.1在钢筋绑扎台位上绑扎好的T梁钢筋骨架，经检查合格后，梁体和桥面钢筋骨架分别用龙门吊吊运至T梁预制台座入模安装。
8.2钢筋骨架安装后对钢筋骨架，预应力孔道、钢筋保护层垫块（同梁体强度）及预埋件位置，进行全面的检查，其质量应符合要求。
8.3 钢筋绑扎允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
预留管道在任何方向与设计位置偏差
距跨中4m范围≤4mm
其它部位≤5mm
2
桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）
≤10mm
3
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距偏差
≤15mm
5
箍筋的不垂直度
≤1.0%
6
钢筋保护层与设计尺寸偏差
＋5mm、0mm
7
其它钢筋偏移
9.钢筋加工安装施工工艺流程图
钢筋加工安装施工工艺流程图
10.钢筋笼的吊装
10.1梁体钢筋在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，全面检查钢筋的尺寸和垫块的绑扎情况，当满足要求后，一台龙门吊携专用钢筋吊架行走于钢筋绑扎台座上方，挂好钢筋骨架的吊钩，启动天车，翻转绑扎台座上的箍筋的定位角钢，拆除绑扎钢筋骨架的临时支撑，之后一台龙门吊同步提升，这时开动龙门吊大车，携钢筋骨架就位于生产台座的上方，然后开动天车，钢筋骨架下移就位，全面检查钢筋骨架并达到规范要求，完成钢筋笼的就位安装。
10.2注意事项：
①吊架具有足够的强度和刚度，以保证在调运过程中不会发生变形及扭曲；
②起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形；
③注意保护预应力管道在调运过程中不会受到损坏；
④钢筋笼行走路线下，禁止人员作业或行走。
二、模板施工实施细则
为了加强我梁场在T梁预制施工中的模板质量控制，切实有效地实施模板施工强制性工艺工序、标准。
特制订本模板施工实施细则，明确T梁预制生产模板施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范模板作业施工；
《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》（TB/T3043-2005）
《碳素结构钢》（GB/T700-2006）
《合金结构钢》（GB/T3077-1999）
《优质碳素结构钢》（GB/T699-1999）
3.适用范围
适用于中铁二十一局集团山西中南部铁路通道ZNTJ-13标项目经理部铺架分部32米、24米及20米后张预应力简支T梁的模板作业指导。
T梁模板施工实施细则是施工单位现场施工模板的操作性文件；
5.模板安装、拆模施工工艺、方法：
5.1.工艺流程：
底模复测→侧模安装→端模安装，采用侧立法。
模板施工工艺流程图
5.1.1底模
底模通过条形基础预埋钢板焊接与底模基础相连接，调节底模各段的标高设置预设反拱值，32m梁跨反拱值为45mm，预留压缩量下端为32mm、上端为10mm，24m跨T梁反拱值为27mm，预留压缩量为24mm、上端为8mm，梁跨各点反拱轨迹按二次抛物线计算设置。
32m跨反拱公式为y=0.045/（16）2x2，24m跨反拱公式为y=0.027/（12）2x2。
底模拼装完毕后，在底模板上划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。
底模在使用前，检查底模的平整度，预设反拱值，长度（考虑压缩量），宽度，对角线，直线度等参数，符合要求后，才能投入使用。
底模尺寸允许偏差
宽度
+5mm
同一支座板位置的四角高差
≤1mm
两个支座板位置的相对高差
≤2mm
支座板中心线与设计位置偏差
底模各点标高与设计标高偏差
底模不平整度
≤2mm/m
5.1.2侧模
5.1.2.1钢筋骨架绑扎安装好后，经检查合格并签认后方可安装侧模，采用侧立法安装。
5.1.2.2将横向成孔锚垫板用螺栓固定在外侧模上，使其密贴牢靠，安装锚垫板时，使其压浆孔朝上，并将压浆孔封堵，以免进浆堵塞。
5.1.2.3将泄水管管模用螺栓固定在外侧模的顶板上，安放时要注意管模坡度与顶板坡度一致，要固定牢靠密贴。
5.1.2.4按模板编号顺序，先安装内侧模端扇，安装时侧模端截面必须与底模板端截面对齐，装好侧模斜拉杆，并用斜拉杆调整垂直度和高度，打紧两头的铁楔,并用双面密封胶密封接缝处防止漏浆。
5.1.2.5安装完内侧模端扇后，方可安装同端外侧模的端扇，方法同上。
也可依次安装同侧的第二、三……内侧模，再依次对应安装外侧模。
5.1.2.6内外侧模安装好后，紧固下部斜拉杆螺丝，备紧铁楔，安装好上口紧固拉杆，检查桥面宽度尺寸，如有偏差应进行调整。
5.1.2.7每扇模型就位后，用螺栓与前扇连接牢固，密封部位无间隙。
5.1.3端模
5.1.3.1端模安装前检查板面是否平整光洁，有无凸凹变形及残余粘浆，端孔道应清除干净，安装锚板的孔眼应通畅，并按规定涂刷脱模剂。
5.1.3.2端模安装先在端模内侧按设计图配装锚板，将成孔胶管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位与侧模连接。
锚板安装应使压浆孔处于上部位置，并用棉纱堵严压浆孔以防堵塞。
5.1.3.3安装过程中应逐根检查成孔胶管是否处于设计位置。
端模固定后要用专用胶圈或棉纱、纸圈填塞成孔胶管与锚板喇叭口的间隙以防止漏浆。
端模立好后，用吊线检查竖向倾斜度。
5.2施工方法：
5.2.1底模安装：
在制梁台座上准确定位出底模位置，并按预设反拱值调整底模，认真检查其中线位置、平整度、长度、宽度，发现超标及时处理。
5.2.2侧模安装：
腹板外模利用10t龙门吊吊装，人工配合组装施工，升降支架丝杆，保证整体模板的长、宽、高尺寸、腹板及翼板的厚度及角度准确。
5.2.3端模的安装：
端模板安装前先将锚下垫板安装在端模板上，端模板安装在钢筋绑扎后进行。
将抽拔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
将端模板用龙门吊吊至台座端部的安装位置，然后将橡胶棒与锚下垫板用喇叭形橡胶管密封。
调正端模板，待侧模板安装到位后，再用螺栓将侧模板与端模板连接、紧固在一起。
6.模板安装要求：
6.1预制T梁台座为条形基础，在安装底模前，采用全站仪放出承重墙中心线并测量条形基础预埋件顶面标高。
6.2在条基中心线定位好后，利用10t龙门吊将底模吊到台座上，利用全自动水准并测量底模标高，按设计垫块并按设计要求进行调整反拱值。
6.3在底模反拱值、平整度、长宽、尺寸符合设计及施工要求后，再利用全站仪定位模板中心线、端模边线及底模外边线。
6.4在安装腹板前，利用经校验合格的50m钢卷尺反复测量，对定位尺寸进行校核。
6.5腹板安装好后，利用经校核合格的坡度尺寸对模板进行校核。
6.6模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈或垫板。
6.7支架结构的立面或平面均应安装牢固，并能抵抗振动或偶然撞击作用，在两个互相垂直的方向对支架的立杆加以固定。
7.模板及支架拆除要求：
7.1砼强度达到25MPa时方可拆模。
7.2拆模时，砼芯部与表层、环境温差均不得大于15℃，且大风或气温急剧变化时不宜拆模。
7.3拆模时不得影响或中断砼养护工作。
7.4模板、支架拆除后，应及时对其进行维修整理。
7.5不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板支架。
8.质量检验及质量要求：
8.1检验要求：
模板、支架安装完成后，在砼浇筑前以及砼浇筑过程中，应对模板、支架、预埋件及梁支座等分别加以检查，具体检查内容为：
8.1.1模板的高程，截面尺寸以及施工预留反拱度及坡度、倾斜度。
8.1.2模板、支架等结构的可靠程度。
8.1.3拆除支架器具的装备状态。
8.1.4模板、支架的安装精度。
8.2质量要求：
8.2.1 模板接缝应严密不漏浆。
8.2.2 表面平整度符合要求。
8.2.3 相邻模板高差不大于2mm。
8.2.4 模板表面洁净无污渍及锈迹现象。
8.2.5 表面应涂脱模剂。
9.其它注意事项及要求：
9.1除污：
底模板杂物清理，当模板安装验收合格后，在钢筋笼吊装入模前，应清除模板上杂物和污垢
9.2除锈：
在模板合格后，应时对模板进行除锈工作。
采用打磨机进行表面除锈，保证模板表面光洁。
9.3涂刷：
在模板验收合格及除锈、除污工作结束后，应对模板表面喷涂一薄层脱模剂，脱模剂采用喷雾器喷洒，喷洒均匀。
9.4防漏:
底模及腹板连接间缝隙，采用嵌入胶带防漏，表面粘双层胶带。
腹板间缝隙采用胶条和双面胶密封。
9.5调整：
在进行下一片梁浇筑之前，应对模板截面尺寸、反拱值、平整度、腹板坡率、倾斜度、中心线进行检查。
若发现有问题，应进行及时调整，使之符合规范要求。
9.6预埋件：
砼浇筑前，应仔细检查预埋件位置，并核对（用经核检合格的钢卷尺复核其位置），安放牢固，确保施工无误。
10.安全管理
模板施工工序复杂,工艺繁多,人员及机械设备较多,坚持安全第一,预防为主的方针,做到安全工作常抓不懈。
10.1建立健全安全管理制度和措施,做到操作人员规范施工,管理人员有针对性进行安全防范。
10.2加强安全教育,严格执行安全生产制度和操作规程。
10.3强化岗前培训,使每个操作人员熟悉施工工艺,尽职尽责的干好本本职工作.
10.4施工人员穿好工作服、戴好安全帽，工作时间严禁打闹嬉戏，擅离工作岗位。
10.5机械设备、电器、运输装置经常检查，定员定机，严格操作规程，严格交接班制度。
10.6施工范围内，设置醒目的标志牌、警告牌等，确保交通安全。
11.模板安装允许偏差：
模板安装尺寸允许偏差
总长
±
15mm
底板板宽
+5mm0
底摸板中心线与设计位置偏差
≤2mm
桥面板中心线与设计位置偏差
≤5mm
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
横隔板与设计位置偏差
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
≤2mm/m
9
桥面板宽
10mm
10
腹板厚度
+10mm0
11
底板厚度
12
顶板厚度
13
横隔板厚度
12.文明施工保证措施：
加强标准化文明工地建设,把铁道部信誉评价检查工作全部精神,渗透到预制梁工作的方方面面,并指导全部工作。
12.1合理布置施工场地,保持施工场地整洁。
12.2施工现场及时整理、清理.做到工完料尽。
12.3夜间施工不得大声喧哗,尽量减少噪音污染,对生活污水及施工废水做好沉淀处理,减少水土流失,加强环境保护。
三、混凝土搅拌实施细则
（关键、特殊工序）
为了加强我梁场在T梁预制施工中的混凝土搅拌质量控制，切实有效地实施混凝土搅拌施工强制性工艺工序、标准。
特制订本混凝土搅拌施工实施细则，明确T梁预制生产混凝土搅拌施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范混凝土搅拌作业施工；
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
适用于中铁二十一局集团山西中南部铁路通道ZNTJ-13标项目经理部铺架分部32米、24米及20米后张预应力简支T梁的高性能混凝土拌和施工作业指导。
混凝土搅拌施工实施细则是施工单位现场混凝土搅拌施工的操作性文件；
5.拌和站应具备的条件
5.1总体要求
本梁场混凝土工程采取集中拌和、统一供应的方式进行施工。
混凝土集中搅拌站投产前，由工程技术部制定完备的混凝土搅拌实施细则、生产工艺流程，安质环保部制度环境保护方案及各种预案。
主要工作操作人员应持证上岗，搅拌、检测设备和计量器具配置应符合要求。
经梁场初验合格，报请监理工程师验收后，再报业主验收后，方可投产使用。
5.2人员配备
拌和站设有站长、副站长各1人，技术主管1名,每条拌和生产线每工作班配备搅拌司机4人。
5.3管理制度
拌和站应制定完善的设备操作规程和管理制度，包括拌和机操作规程、日常管理制度等。
5.4机械设备
拌和站选用的拌和设备均为强制式搅拌机，并配有相应的自动计量设备、混凝土运输设备；
拌和站的生产能力必须满足现场混凝土浇筑量的要求。
拌和站计量设备均应有合格证，计量系统应经计量部门检定，并有检定证书原件。
拌和站备有500KW发电机1台。
5.5原材料储存场地
拌和站根据选定的原材料的规格配备相应的储存场地且分区存放（5-10mm、10-20mm碎石区、粗砂区、已检区和待检区，），建造55*49*10m（长*宽*高）钢结构风雨棚，既起到遮阳作用可降低砼的入模温度，又可保证下雨不会影响骨料的正常含水率，全部场地采用砼硬化处理。
拌和站具有独立完善的排水系统和供电系统。
6.原材料质量控制
6.1源头控制
物资部根据料源供货情况，不定期到各料源头进行了解材料的生产能力、质量状况，保证有充足合格的材料供应。
必要时进驻源头，杜绝不合格材料装车。
6.2进场控制
原材料由物资部联系进场，进场后由试验室进行现场取样，并根据相应的国家和行业规范进行检验、验收，检验后出具报告通知物资部使用，若不合格不得使用。
7.混凝土生产
7.1拌和计划责任
混凝土应在有计划的状态下组织生产。
预制梁作业队应提前以《混凝土通知单》向拌和站站长递交需求计划，内容包括混凝土类别、数量、灌注部位即要求等。
并应在浇注混凝土前二小时通知拌和站站长。
拌和站必须在规定的时间内保证混凝土供应。
7.2拌和质量
试验员负责混凝土拌制前即拌制中砂石含水率的测定并验证各种掺入料的合格报告，根据测试结果、环境条件、各种性能要求等提出施工配合比，使混凝土配合比和水胶比符合设计的要求。
有见证要求时，需经监理工程师确认后交拌和站司机。
拌制混凝土时，拌和站司机必须严格按照试验员下达的施工配料单以及拌和时间、技术交底进行数据输入、控制，对电脑数据的真实性和可靠性负责。
对拌和中发现的异常现象，应及时向试验员、拌和站站长、调度反映，通过合法程序进行纠正，不得擅自改变参数和程序。
拌和司机应密切注意所生产混凝土的配料误差情况，确保各种材料计量误差，不超过水泥、矿物参合料、外加剂和拌和用水±
1％，粗细骨料±
2％的规定。
7.3.在每次开始混凝土生产以前，试验员和拌和站司机应注意监视和检测前2-3盘混凝土的和易性。
如有异常，应立即分项情况并处置，直至拌和物的和易性符合要求，方可持续生产。
当施工配合比调整后，亦按开始生产时的程序检查混凝土的质量。
试验员负责拌和站混凝土的和易性检测并做好记录，和易性包括坍落度、扩展度、含气量和温度。
混凝土的运输能力
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