脱硫脱硝工艺管道施工方案Word文件下载.docx
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将所有管道的管段号进行汇总，将同材质、同规格、同壁厚等级的管段以及管段长度汇编在一起，便于使用微机排料。
⑵使用微机排料，编制出排料表：
列出管材编号、规格材质、壁厚等级、长度以及在该编号管材上取料的管段号、管段长度。
⑶依据排料表和管道单线图进行划线下料。
预制阶段
管道预制利用设在现场的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为所有管道和支架；
预制深度按焊口数计达到35%左右。
（10）现场管道预制场布置
在现场的管道预制场划分出两个预制生产区和一个半成品、成品摆放区：
⑴两个预制生产区分别为碳钢管段、支架预制区以及不锈钢钢管段、支架预制区。
⑵半成品、成品摆放区：
规划出摆放区域，使碳钢管段和不锈钢管段相互隔离。
3所有管段预制件均放置在枕木上，不允许直接放在地面上，管端要进行封堵保护。
（11）预制生产施工程序
⑴碳钢管道：
审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→（热处理）→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。
注：
设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。
⑵不锈钢管道：
审图→下料、坡口加工（包括切割、车制坡口）→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→焊道酸洗钝化→吹扫管内→封口→出厂。
（12）预制方法及要求
⑴根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制：
①原材料检验合格，并标识明确。
②管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。
③不锈钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。
④管子切口质量须符合下列规定：
a管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
b斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
如下图所示。
⑤对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。
⑥在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。
⑦自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰面与管子
中心垂直度
DN＜100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN＞300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
⑧在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。
⑨对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。
清洁后，进行管段封闭。
⑵管道组对：
①管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量。
②管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度（下图）,当管子直径＜100mm时,允许偏差为1mm；
当管子公称直径≥100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。
确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。
③管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。
④管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。
⑶管道焊接：
见焊接技术方案
⑷奥氏体不锈钢焊道需进行酸洗和钝化处理。
焊道酸洗和钝化采用刷洗法。
①酸洗操作：
用刷子醮取酸洗液对焊道区域进行刷洗，反复几次，至刷洗区域呈白亮色为止，然后用清水冲洗干净。
②钝化操作：
焊道酸洗后进行钝化操作，用钝化液再酸洗区域涂刷一边，然后用冷水冲洗，再用抹布仔细擦洗，最后用清水冲洗干净并擦干。
⑸管段标识：
①明确预制过程中个工序标识责任人：
下料结束后标识责任人—下料伙长
焊接后标识责任人—焊工
焊道外观检测合格后标识责任人—质检员
NDT检验后标识责任人—检验人员
②各道工序必须标识明确，并附文字记录。
需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。
⑹焊口管理：
①在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。
②无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。
◆管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。
◆各道工序必须标识明确，格框制作模板。
⑺明确各工序的施工记录（见下表），严格预制工厂化的过程控制：
各工序施工记录明细表
序号
记录名称
各工序填写时间
记录人
1
管段加工记录
下料完毕
下料伙长
2
管道焊口组对记录
组对完毕
组对伙长
3
管道焊接工作记录
焊接完毕
焊工
4
管道焊口日报检记录
施工员检验焊口完毕
施工员
5
管道焊口检验委托单
质检员检验焊口完毕
质检员
6
焊口检验合格通知单
检验完毕
检验人员
7
焊口返修通知单
8
焊口返修记录
返修完毕
电焊班长
9
热处理合格通知单
热处理完毕
热处理后检验合格通知单
11
管段清理封口记录
清理完毕
清理人
12
管段出厂通知单
出厂前
3、管道安装阶段
根据安装计划将预制完成的管段运至现场进行装配。
安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。
（1）安装通用要求
⑴管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验。
⑵管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别采用人工清理、压缩空气吹扫、脱脂、酸洗、钝化等方法。
⑶管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。
⑷管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。
复工安装前，认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。
⑸管道组对时检查组对的平直度。
⑹管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
当发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。
⑺焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
⑻法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔跨中安装。
法兰见保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑼装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。
⑽如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如下图所示。
⑾当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护：
①不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
②管道设计温度高于100℃或低于0℃。
③露天装置。
④处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
⑿螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。
使用扳手分次进行紧固。
拧紧螺母时必须对称均匀，一般按下图所示步骤进行：
⒀管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：
①螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下列规定：
螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）
工作温度
一次热紧、冷紧温度
二次热紧、冷紧温度
250～350
—
350
-70～-29
②热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。
③紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa；
当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.5MPa。
冷态紧固应卸压后进行。
④螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。
⑤对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温度变化。
⒁与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。
盲板标记明显，专人负责安装和拆除。
⒂法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。
临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。
⒃安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。
不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；
不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片（δ=2mm）。
⒄在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力集中的作业
⒅管道安装允许偏差见下表
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
坐标
室内
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
室外
15
埋地
60
标高
20
水平管道弯曲度
DN≤100
2/1000最大50
用直尺和拉线检查
DN＞100
3/1000最大80
立管垂直度
5/1000最大30
用经纬仪或吊线坠检查
成排管道的间距
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝缘层间距
（2）与转动设备连接的管道的安装
⑴连接转动设备的管道，其固定口要远离转动设备。
⑵管道安装时，拆除机械设备法兰处的防护片，装上压力试验用盲板。
在拆除防护片、安装试压盲板时，注意防止弄脏法兰面或将异物进入设备。
⑶与机器连接的管道，先从机器侧开始安装，并同步安装管道支架。
管段最终组对时，焊缝需远离设备，并且不得强力组对，不得将组对和焊接产生的应力附加在机组上。
同时，安装过程中使用百分表监护设备，确保设备不受外力，管道安装后及时完善管道系统支吊架。
⑷与转动设备连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不超过下表的规定：
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
机器转速（rpm）
平行偏差（mm）
径向偏差（mm）
间距（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
⑸管道系统与机器最终连接时，在机器联轴节上架设百分表监视机器位移。
当转速大于6000r/min时，其位移值要小于0.02mm；
当转速小于或等于6000r/min时，其位移值要小于0.05mm。
管道经试压、吹扫合格后，对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合表3.7-5的要求。
（3）阀门安装
⑴阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。
合金阀门的阀体进行快速光谱分析。
若不符合要求，该批阀门不得使用。
⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃介质、无毒介质管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个；
其它管道中的阀门逐个对阀体进行水压试验。
试验压力为公称压力的1.5倍。
具有上密封结构的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
不锈钢阀门压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后立即将水渍清除干净。
⑶安装阀门前按设计要求核对型号与规格，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。
⑷法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装；
对焊式阀门在焊接时不关闭。
⑸对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。
⑹大型阀门安装前，预先安装好阀门支架，防止将阀门重量附加在设备或管道上。
7〕阀门在搬运时不允许随手抛掷，以免损坏；
吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮或阀杆上，以免损坏阀杆与手轮。
（4）补偿器安装
⑴“Π”型补偿器安装：
①水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行；
垂直安装时，需及时安装排气或放空点。
②拉伸可使用倒链、螺旋千斤顶、加减丝等机具，管口组对完毕立即焊接。
③安装“Π”形膨胀弯管时，按设计文件要求进行预拉伸或压缩，允许偏差为±
10mm。
热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。
⑵波形补偿器安装：
①补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架均符合设计文件规定。
②按设计文件规定进行预拉伸（或压缩），沿圆周检查，受力均匀，变形量一致，其偏差不应超过预拉伸（压缩）量的5%。
③波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装；
在铅垂管道上置于上部。
④补偿器与管道保持同轴性，不得倾斜或错位。
⑤严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。
⑥严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤或其他机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。
⑦安装波形补偿器时，按设计文件和产品说明书要求预拉伸（压缩）后，设置临时固定支撑，待管道正式固定后予以拆除；
同时将限位装置调整到规定位置，确保有充分的补偿能力。
⑧波形补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不允许横向受力。
⑨波形补偿器的保护螺栓在预拉前不得拆除，在预拉时相应松开或拆除，使之协调。
⑶补偿器安装一般采用整体就位，吊装过程中要满足以下要求：
：
①在捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保持就位时有正确的方位。
②所有补偿器在安装前要有可靠的加固措施，对“Π”形补偿器至少两个方向的定位。
③对波形补偿器严禁将捆绑绳直接捆系在波峰、波谷处或两端的直管段上，而要再加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上。
（5）支、吊架安装
⑴管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架位置要正确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。
⑵无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。
有热位移管道的管道吊架，其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
⑶固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。
固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
⑷导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。
⑸弹簧支吊架的弹簧高度，按设计文件规定进行调整。
弹簧支架的限位板，在试车前拆除。
⑹保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中心的位置。
①保温管托、固定支架、导向支架、保温支撑圈及其他附件在管道热处理前焊接完毕。
②在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用气焊割孔。
⑺支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。
⑻管道安装时，一般不使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。
在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。
管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。
（6）静电接地安装
管道静电接地的安装在工艺系统配管全部完成后进行：
⑴有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，有导线跨接。
⑵焊接式接地极在管托、支架处设计规定的部位焊接，不允许再裸管上焊接。
⑶用作静电接地的材料或部件，安装前不得刷油。
导电接触面必须除锈并连接可靠。
⑷有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管道直接连接。
管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。
4、最终检验阶段
已安装完善的管道系统在最终检验前，对所有安装项目进行一次审查，合格确认后方可进行。
（1）管道系统压力试验
管道系统压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
⑴管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：
①管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；
②管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；
③SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；
④管道系统隐蔽工程记录；
⑤管道单线图；
⑥无损检测报告；
⑦静电接地测试记录；
⑧设计变更及材料代用文件。
⑵管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：
①管道系统全部按设计文件安装完毕；
②管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
③合金钢管道的材质标识明显清楚；
④焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；
⑤试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
⑥试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；
⑦有经批准的试压方案，并经技术交底。
⑶管道试压程序：
试压系统划分及文件准备→试压计划报批→试压系统连接→试压条件确认→注水（气、油）升压→稳压检查确认→泄压放水（气、油）→管道系统恢复。
⑷按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准确定试验压力及介质。
⑸拆除不参与系统试压的阀件，安装临时过滤器，安装临时管线和临时短管，加临时盲板。
临时盲板采用碳钢钢板制作，集中管理；
实行借用制度，避免浪费。
不锈钢、低温钢法兰之间安装碳钢盲板时，必须使用氯离子含量不超过50ppm的非金属临时垫片。
⑹液压试验：
①试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。
管路充液及试压阀组如下图所示。
奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
②试压用压力表量程为试验压力的1.5～2倍，精度等级不低于1.5级，且在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于2块。
③液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，要符合以下要求：
a非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；
b合金钢管道系统，液体温度不低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
④对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
⑤液体压力试验时，必须排净系统内的空气。
升压分级缓慢进行，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不压降、无泄漏和无变形为合格。
⑥试压过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后重新试验。
⑦系统试压合格后，应缓慢降压。
试验介质尽量循环使用，试压结束按环保要求进行排放或回收。
⑧系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统压力试验记录。
⑺气体压力试验：
①进行气压试验前，先使用压缩空气进行预试验。
预试验压力为0.6Mpa，对试验压力小于0.6Mpa的系统预试验压力为0.2Mpa。
②气压试验时，逐步缓慢增加压力。
当压力升至试验压力50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。
其他要求同液体压力试验部分。
（2）管道系统吹扫
管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下，进行吹扫作业。
⑴管道吹扫程序：
吹扫方案制定→吹扫计划报批→待吹扫系统现场准备→吹扫→检查确认→系统恢复封闭。
⑵管道系统吹扫前要符合下列要求：
①作业前，拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。
②不参与系统吹扫的设备及管道系统，与吹扫系统隔离。
③管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。
⑶分系统进行吹扫，用1台20m3PN2.5MPa的容器作储气罐，现场配备2台空气压缩机对管道进行吹扫。
⑷吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行。
吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。
采用爆破法对管道系统进行吹扫时，在出气口处安装成对法兰，加2-3mm厚石棉盲板1-2层，当压力达到一定值（一般0.2-0.5Mpa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般4-8次），直至干净。
⑸空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般根据管径不同控制在0.15-0.5Mpa，爆破气流速度不小于20m/s。
⑹吹扫时用木锤轻敲管壁，产生震动，以促使附着在管壁的脏物吹扫出管道。
要将全部流程吹扫完毕，不留死角。
在排气口用涂白漆的靶板检验，在5min内靶上无铁锈、尘土、水份及其他脏物即为合格。
⑺蒸汽管道采用蒸汽吹扫，蒸汽吹扫时，缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温一定时间进行吹除;
然后自然降温至环境温度，再升温、暖管
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