O型圈及其槽设计Word下载.docx

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h——O形圈槽底与被密封表面的距离，即O形圈压缩后的截面高度（mm）。

在选取O形圈的压缩率时，应从如下三个方面考虑：

a.要有足够的密封接触面积

b.摩擦力尽量小

c.尽量避免永久变形。

从以上这些因素不难发现，它们相互之间存在着矛盾。

压缩率大就可获得大的接触压力，但是过大的压缩率无疑会增大滑动摩擦力和永久变形。

而压缩率过小则可能由于密封沟槽的同轴度误差和O形圈误差不符合要求，消失部分压缩量而引起泄漏。

因此，在选择O形圈的压缩率时，要权衡个方面的因素。

一般静密封压缩率大于动密封，但其极值应小于30%（和橡胶材料有关），否则压缩应力明显松弛，将产生过大的永久变形，在高温工况中尤为严重。

O形圈密封压缩率W的选择应考虑使用条件，静密封或动密封；

静密封又可分为径向密封与轴向密封；

径向密封（或称圆柱静密封）的泄漏间隙是径向间隙，轴向密封（或称平面静密封）的泄漏间隙是轴向间隙。

轴向密封根据压力介质作用于O形圈的径还是外径又分受压和外压两种情况，压增加的拉伸，外压降低O形圈的初始拉伸。

上述不同形式的静密封，密封介质对O形圈的作用力方向是不同的，所以预压力设计也不同。

对于动密封则要区分是往复运动还是旋转运动密封。

1.静密封：

圆柱静密封装置和往复运动式密封装置一样，一般取W=10%~15%；

平面密封装置取W=15%~30%。

2.对于动密封而言，可以分为三种情况：

a.往复运动密封一般取W=10%~15%。

b.旋转运动密封在选取压缩率时必须要考虑焦耳热效应，一般来说，旋转运动用O形圈的径要比轴径大3%~5%，外径的压缩率W=3%~8%。

c.低摩擦运动用O形圈，为了减小摩擦阻力，一般均选取较小的压缩率，即W=5%~8%。

此外，还要考虑到介质和温度引起的橡胶材料膨胀。

通常在给定的压缩变形之外，允许的

最大膨胀率为15%，超过这一围说明材料选用不合适，应改用其他材料的O形圈，或对给定的压缩变形率予以修正。

压缩变形的具体数值，一般情况下，各国都根据自己的使用经验制订出标准或给出推荐值。

2）拉伸量

O形圈在装入密封沟槽后，一般都有一定的拉伸量。

与压缩率不一样，拉伸量的大小对O形圈的密封性能和使用寿命也有很大的影响。

拉伸量大不但会导致O形圈安装困难，同时也会因截面直径do发生变化而使压缩率降低，以致引起泄漏。

拉伸量α可用下式表示：

α=（d+do）/（d1+do）

式中

d——轴径（mm）；

d1——O形圈的径（mm）；

do——O形圈的截面直径（mm）。

3）接触宽度

O形圈装入密封沟槽后，其横截面产生压缩变形。

变形后的宽度及其与轴的接触宽度都和O形圈的密封性能和使用寿命有关，其值过小会使密封性受到影响；

过大则增加摩擦，产生摩擦热，影响O形圈的寿命。

O形圈变形后的宽度BO（mm）与O形圈的压缩率W和截面直径dO有关，可用下式计算

BO={1/（1-W）-0.6W}dO（W取10%~40%）

O形圈与轴的接触面宽度b（mm）也取决于W和dO：

b=（4W2+0.34W+0.31）dO（W取10%~40%）

对摩擦力限制较高的O形圈密封，如气动密封、液压伺服控制元件密封，可据此估算摩擦力。

2、O形圈的设计

绝大多数的O形圈是用合成橡胶材料制成的。

合成橡胶O形圈的尺寸由国际标准（ISO3601/1）国家标准和组织标准等确定。

如有些国家将O形圈的尺寸系列分为P系列（运动用）、G系列（固定用）、V系列（真空用）和ISO系列（一般工业用）四个系列组成。

我国的O形圈径、截面直径尺寸及公差由GB/T34542.1—1992规定。

密封装置的密封可靠性主要取决于O形圈的压缩量。

在一般的情况下，这种压缩量都是很小的，只有十几微米到几十微米，这就要求O形圈的尺寸公差具有很高的精度。

因此，O形圈需要采用高精度的模具进行加工，同时必须准确地掌握作为设计依据的O形圈材质的收缩率。

一般只能通过实测，来获得O形圈的收缩率。

值得注意的是：

1）O形圈截面收缩率很小，一般不予考虑。

只有在其截面直径大于8mm的情况下，才予以考虑

2）在配方和工艺条件一定的情况下，O形圈的收缩率会随着材质硬度的提高而减小，也会随着其径的减小而提高。

具有中等硬度（HS75±

5），以及中等大小（径d=40~70mm）的O形圈，其径的收缩率大约为1.5%。

一般，在静密封场合，可选择截面较小的密封圈；

在动密封场合，应选择截面较大的密封圈。

通常，压力较高和间隙较大时，应选择较高硬度的材料；

也可以选择一般硬度的材料，再安装一个聚

四氟乙烯挡圈。

3、O形密封圈密封沟槽设计

O形密封圈的压缩量与拉伸量是由密封沟槽的尺寸来保证的，O形密封圈选定后，其压缩量、拉伸量及其工作状态由沟槽决定，所以，沟槽设计与选择对密封装置的密封性和使用寿命的影响很大，沟槽设计是O形圈密封设计的主要容。

密封沟槽设计包括确定沟槽的形状、尺寸、精度和表面粗糙等，对动密封，还有确定相对运动间隙。

沟槽设计原则是：

加工容易，尺寸合理，精度容易保证，O形圈装拆较为方便。

常见的槽形为矩形槽。

1）沟槽形状

矩形沟槽是液压气动用O形密封圈使用最多的沟槽形状。

这种沟槽的优点是加工容易，便于保证O形密封圈具有必要的压缩量。

除矩形沟槽外，还有V形、半圆形、燕尾形和三角形等型式的沟槽。

三角形沟槽截面形状是以M为直角边的等边直角三角形。

截面积大约为O形圈截面面积的1.05~1.10倍。

三角形沟槽式密封装置在英国、美国、日本等国家均有应用。

设计的原则是O形密封圈径的公称尺寸相等。

密封沟槽即可开在轴上，也可开在孔上；

轴向密封则沟槽开在平面上。

2）槽宽的设计

密封沟槽的尺寸参数取决于O形密封圈的尺寸参数。

沟槽尺寸可按体积计算，通常要求矩形沟槽的尺寸比O形圈的体积大15%左右。

这是因为：

a.O形圈装入沟槽后，承受3%~30%的压缩，而橡胶材料本身是不可压缩的，所以应有容纳O形圈变形部分的空间。

b.处于油液中的O形圈，除了存在由于油液的浸泡而可能引起的橡胶材料的膨胀外，还有可能存在随着液体工作温度的增高，而引起橡胶材料的膨胀现象。

所以沟槽必须留有一定的余量。

c.在运动状态下，能适应O形圈可能产生的轻微的滚动现象。

一般认为，装配后的O形密封圈与槽壁之间留有适当的间隙是必要的。

但是这个间隙不能过大，否则在交变压力的作用下就会变成有害的“游隙”，而增加O形圈的磨损。

槽不宜太窄，如果O形圈截面填满了槽的截面，那么运动时的摩擦阻力将会特别大，O形圈无法滚动，同时引起严重的磨损。

槽也不宜过宽，因为槽过宽时O形圈的游动围很大，也容易磨损。

特别是静密封时，如果工作压力是脉动的，那么静密封就不会静，它将在不适宜的宽槽以同样的脉动频率游动，出现异常磨损，使O形圈很快失效。

O形圈的截面面积至少应占矩形槽截面面积的85%，槽宽必须大于O形圈压缩变形后的最大直径。

在许多场合下保证取槽宽为O形圈截面直径的1.1~1.5倍。

当压很高时，就必须使用挡圈，这时槽宽也应相应加大。

工作方式不同，径向密封或轴向密封，动密封或静密封，液压密封或气动密

封，密封沟槽尺寸不同。

我国O形圈密封圈与密封沟槽尺寸系列根据国家标准GB/T3452.3—1988），也可根据对根据对密封圈压缩量与拉伸量的要求计算设计沟槽尺寸。

3）槽深的设计

沟槽的深度主要取决于O形密封圈所要求的压缩率，沟槽的深度加上间隙，至少必须小于自由状态下的O形圈截面直径，以保证密封所需的O形圈压缩的变形量。

O形圈压缩变形量由O形圈径处的压缩变形量δ’和外径处的压缩变形量δ’’组成，即δ=δ’+δ’’。

当δ’=δ’’时，O形圈的截面中心与槽的截面中心重合，两中心圆的圆周相等，说明O形圈安装时未受到拉伸。

如果δ’&

gt;

δ’’，则O形圈截面中心圆的周长小于槽中心圆的周长，说明O形圈以拉伸状态装在槽；

若δ’&

lt;

δ’’，则O形圈截面中心圆的周长大于槽的截面中心圆周长，此时，O形圈受周向压缩，拆卸时，O形圈会出现弹跳现象。

设计槽深时，应首先确定O形圈的使用方式，然后再去选定合理的压缩变形率。

4）槽口及槽底圆角的设计沟槽的外边口处的圆角是为了防止O形圈装配时刮伤而设计的。

它一般采用较小的圆角半径，即r=0.1~0.2mm。

这样可以避免该处形成锋利的刃口，O形圈也不敢发生间隙挤出，并能使挡圈安放稳定。

沟槽槽底的圆角主要是为了避免该处产生应力集中设计的。

圆角半径的取值，动密封沟槽可取R=0.3~1mm，静密封沟槽可取其O形圈截面直径的一半，即R=d/2。

5）间隙往复运动的活塞与缸壁之间必须有间隙，其大小与介质工作压力和O形圈材料的硬度有关。

间隙太小，制造、加工困难；

间隙太大，O形圈会被挤入间隙而损坏。

一般压越大，间隙越小；

O形圈材料硬度越大，间隙可放大。

当间隙值在曲线的左下方时，将不发生间隙咬伤即“挤出”现象。

间隙的给定数值与零件的制造精度有很大关系。

6）槽壁粗糙度密封沟槽的表面粗糙度，直接影响着O形圈的密封性和沟槽的工艺性。

静密封用O形圈工作过程中不运动，所以槽壁的粗糙度用Ra=6.3~3.2μm，对于往复运动用O形圈，因常在槽滚动，槽壁与槽底的粗糙程度应到低一些，要求在Ra=1.60μm以下。

旋转运动用的O形圈一般在沟槽是静止的，要求轴的粗糙度Ra=0.40μm或者抛光。

4、挡圈

挡圈的作用在于防止O形圈发生“间隙咬伤”现象，提高其使用压力。

安有挡圈的O形圈在高压作用下，首先向挡圈靠拢。

随着压力的增加，O形圈与挡圈互相挤压。

由于它们是弹性体，两者同时发生变形，此变形首先向它们的上下两角扩展，直到压力超过10.5MPa。

这种变形一直在两者之间进行，而不致使挡圈发生“挤出”现象。

根据挡圈材料和结构形

式的不同，其承压能力提高的程度也不同。

当压力足够大时，挡圈也会产生“挤出”现象。

O形圈使用挡圈后，工作压力可以大大提高。

静密封压力能提高到200~700MPa；

动密封压力也能提高到40MPa。

挡圈还有助于O形圈保持良好的润滑。

如果单向受压，则在承受侧用一个挡圈；

如果双向受压则用两个挡圈。

对于静密封，压在32MPa以下不用挡圈，超过此值用挡圈。

使用挡圈后虽可防止O形圈发生“间隙咬伤”现象，但会增加密封装置的摩擦阻力。

挡圈的材料有皮革、硬橡胶和聚四氟乙烯等，也有尼龙6和尼龙1010的。

而以聚四氟乙烯挡圈最为常用。

聚四氟乙烯作为挡圈材料有下列有点。

1）工作精度高。

2）耐化学品性能优异，可用于几乎所有的介质。

3）无硬化破损现象。

4）使用温度围宽。

5）摩擦力小。

6）无吸水性。

7）在177℃温度下不发生老化等。