意境兰庭基坑支护方案文档格式.docx
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2、基坑施工平面布置
本工程基坑总占地面积约49000m2，临时运土坡道设置于地库汽车坡道处，基坑边缘楼号之间无地库位置采取放坡挖方，详见下图
3、人员机械安排
基坑总挖方量经计算约为30万立方米，根据工期安排，我公司拟投入8台330型挖掘机，每台挖掘机日出方量不少于2300m3，由于土方运距不超过2km，配备25t自卸汽车不少于25辆，现场配备专职机械指挥、交通疏导人员不少于4名。
拟投入管理人员计划表
序号
岗位
职责
数量
备注
1
项目经理
全面负责把控基坑施工
2
技术人员
负责基坑施工技术交底及技术指导
3
施工员
分区负责，现场安排，全程管理
5
4
机械管理员
负责现场机械指挥及管理
交通疏导
负责现场交通疏导
6
监测人员
负责全程基坑监测
拟投入主要机械设备计划表
机械设备名称
型号
挖掘机
cat330型
8台
自卸汽车
6.2m
25辆
搅拌桩机
单排双轴
4台
钻孔灌注桩机
5台
钢筋笼运输车
5个
潜水泵
45个
6、施工方案
1、止水帷幕施工方法
为保证本工程基坑开挖的顺利进行，基坑外侧2m处采用单排双轴水泥搅拌桩止水帷幕，止水帷幕均采用单排φ700mm双轴水泥土搅拌桩，桩长12m，组内咬合200mm，组间咬合300mm，二轴水泥土搅拌桩采用Ｐ42.5级矿碴硅酸盐水泥，水泥掺量为15％，泥土强度≥5.0MPa。
止水帷幕采用套接法施工，土体加固相互搭接200mm，在桩体范围内必须做到水泥搅拌均匀。
桩身垂直度偏差不得大于1%，桩位偏差不大于50mm。
1）施工工艺
（1）施工流程
施工流程应根据施工场地大小、周围环境等因素，施工时不得出现冷缝，搭接施工的相邻桩的施工间歇时间应不超过24小时，合理设计施工流程，确保安全、优质完成本工程。
（2）单排双芯搅拌桩止水帷幕施工布置
为保证单排双芯搅拌桩的连续和接头的施工质量，达到设计要求的防渗要求，主要依靠重复套钻来保证，为保证桩体的垂直度，土体加固施工应遵循先纵向后横向、纵横交叉的施工顺序。
（3）测量放线
施工前，先根据设计图纸和业主提供的轴线基准点，精确计算出围扩中心线，利用测量仪器精确放样出围护中心线，并根据已知轴线进行垂直防渗墙轴线的交线定位，并提请监理进行放线复核。
（4）开挖导流槽
根据放样出的水泥土搅拌桩围护中心线，用挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽，沟槽宽度根据围护结构宽度确定，槽宽约1.2m，深度约1.0m。
场地遇有地下障碍物时，利用挖机将地下障碍物破除干净，产生过大的空洞则需回填压实，重新开挖沟槽，确保施工顺利进行。
（5）孔位放样及桩机就位
在开挖的工作沟槽两侧设计定位辅助线，按设计要求在定位辅助线上划出钻孔位置。
根据确定的位置严格钻机桩加析移动就位，就位误差不大于2cm。
开钻前应用水平尺将平台调平，并调直机架，确保机架垂直度小于1/150。
由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩相应平稳、平正。
（6）喷浆、搅拌成桩
施工的关键在于如何保证桩身的强度和均匀性，在施工中应加强对水泥用量和水灰比的控制，确保泵送压力。
根据钻头下沉和提升二种不同的速度，注入土体搅拌均匀的水泥浆液，确保水泥土搅拌桩在初凝前达到誜分搅拌，水泥与被加固土体充分拌和，以确保搅拌桩的桩身质量。
水泥浆液制备系统每一个时间段，电脑计量水和水泥的量。
自动拌浆系统配制好的水泥浆液输送至储浆罐为二轴搅拌设备连续供浆。
在施工中根据地层条件，严格控制搅拌钻机下沉速度和提升喥，确保搅拌时间，根据设计图纸的搅拌桩深度，钻机在钻孔下沉和提升过程中，钻头下沉速度为1m/min，提升速度为1.0～1.5m/min，每根桩均应匀速下钻、匀速提升。
经常进行现场实测压浆泵的注量、泥浆比重、浆液配合比与电脑数据相比较，使理论数据与实测数据相吻合，确保桩体的成桩质量。
单排双芯搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。
（7）渗漏水处理：
在整个基坑开挖阶段，我公司将组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。
具体采用以下方法补漏。
引流管：
在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待泥砂达到强度后，再将引流管打结。
注浆：
配制化学浆液→将配制拌合好的化学浆和水泥浆分别送入贮浆桶内备用→注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从出水口外侧注浆加固的土体部位→注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。
2、排桩施工方案
本工程基坑开挖采用排桩支护，桩长15m，桩径1.0m，间距1.2m，桩顶标高1.80m（大沽高程），基坑周长约700m，总计钻孔灌注桩约580根。
拟投入6台桩机，同时作业。
桩机线路走向见下图：
1）钻孔灌注桩施工工艺
2）主要技术要点及质量指标
（1）测量定位
根据现场提供的测量基准点，按桩位平面布置图测放桩位并作好测量记录，经监理单位验收认可后方进入下一道工序施工。
（2）护筒埋设
根据现场条件设置，若表层土质较好，可以不设置。
１）以桩位点为中心，挖出比护筒外径大0.2m，深1m的圆坑，确认其下无障碍物或块状建筑垃圾后，下入钢护筒，护筒高出地面20-30cm。
２）采用十字线法校正后，用粘土将护筒周围回填夯实。
３）护筒埋设须作到垂直、稳固、周正。
护筒开口应高出地面100-200mm。
（3）钻机就位
钻机利用钻机卷扬机自行爬动就位，就位时钻头中心对准桩点，用铅锤找平钻机，要求钻机就位准确、稳固，确保钻机在施工过程中不发生移动、倾斜。
（4）钻进成孔
开孔钻进人工填土层时，因该层地下障碍物较多，应适当控制钻压和钻速，以保证钻孔的垂直度；
在松散、填土层钻进应及时调配好泥浆的比重及性能，以确保孔内稳定。
（5）护壁泥浆的配制和回收
本工程拟采用自然造浆材料进行护壁排渣。
泥浆的性能应控制在：
比重1.15-1.25。
泥浆经循环使用后经沉淀池沉淀后再流入泥浆池循环使用，废浆及钻渣由排污车及时外运排放。
施工中泥浆的循环和供应采取泥浆泵结合高压胶管及泥浆循环槽完成。
（6）钻孔验收
终孔后用测绳校检终孔深度，合格后请监理检查验收符合要求后方可进入下一道工序施工。
（7）一次清孔
本次施工拟采用换浆法进行两次清孔，首先作好一次清孔，即成孔钻进至设计桩底标高后，保持钻机原位钻进10-20min，用泥浆池内的性能好的泥浆置换孔底刚切削的钻渣，保证孔内残余钻渣排除孔外。
（8）钢筋笼制作及安装
１）钢筋材料质量保证
钢材入场须附带厂家出厂材质检验单，并按规范进行复检合格后方可使用，并悬挂标识牌。
２）在桩施工前，技术交底、图纸会审后由技术负责下达加工图纸，焊工按要求及规范焊制。
３）钢筋笼采用地面一次加工成型、平衡滑轮法下置孔内，成型后的钢筋笼应水平堆放在平整干净的地面上，其堆放不宜超过2层，质检员配合监理单位在现场检测后挂上标识牌。
４）钢筋笼下置前，由项目部值班技术员会同监理工程师进行实地检查验签后，方可吊装入孔。
５）钢筋笼的保护层每5米一组，每组三块。
６）钢筋笼制作，必须由专业焊工持证上岗，施工中每300个焊接件做一组焊接试验，检验焊接质量是否符合要求。
７）钢筋笼允许偏差：
a.笼直径±
10mmb.笼长度±
50mm
c.主筋间距±
10mmd.箍筋及螺旋筋间距±
20mm
８）主筋采用单面搭接焊，焊缝长度10d，同一截面接头数量不超过50%，两相邻接头间距离不小于35d，且≥1000mm。
（９）钢筋笼的下置
成型钢筋笼吊放、运输、安装过程中应采取预防变形措施，不得在其运送中变形。
钢筋笼安装入孔后，应保持垂直状态，若中途遇阻不得强行墩放（可适当转向起下），如果仍无效果，则应起笼扫孔后重新下入。
（10）二次清孔
若孔底沉渣厚度及泥浆比重超出规定时利用灌注导管采用正循环进行二次清孔，利用测绳检查以确保孔底沉渣不大于100mm并进行孔深检查、泥浆比重小于1.25等参数达到设计或规范要求。
（11）混凝土质量控制及水下灌注
本工程拟采用商品混凝土，为确保施工质量，在使用过程中对其质量必须严加控制。
①下导管过程中要加O型密封圈，防止漏水。
②导管下入后应尽快接好泥浆循环管接头，进行第二次清孔，待沉渣符合设计要求，经监理工程师确认后，方可进行混凝土灌注施工。
③首次灌注必须加隔水球，未加隔水球不得灌注。
④导管离孔底300—500mm，以保证隔水球顺利推出为准。
其后正常埋管深度不得小于2.0m，最大埋深不宜超过6米，一次拨管不得超过4米。
⑤灌注时勤提动，反插导管，冲捣水下混凝土，助其密实。
⑥专人作好灌注记录，及时测量和反映灌注高度和埋管深度，技术员指导灌注。
⑦试块留置：
每个灌注台班留置1组。
在现场放置时要采取必要的养护措施，并及时进行编号，送实验室进行标准养护。
3、降水方案
1）地基土渗透性
根据《地质勘查报告》所得数据施工区域地基土根据原状土样室内渗透试验结果，提供本场地埋深15.0m以上各层土的渗透系数及渗透性如下表。
浅层地基土渗透性评价表
地层编号
岩性
垂直渗透系数
水平渗透系数
渗透性
粘土
1.00E-8
1.80E-8
不透水
6-1
淤泥质粘土
1.18E-7
6.6E-8
6-2
粉质粘土
1.25E-7
5.68E-7
结合拟建场地条件综合分析，本次基坑采用基坑内降水方案，采用管井降水系统，将水位降至坑底底面以下1.0-1.5m处，管井设置间距15m，管径400mm，井深12m，同时在基坑内外布置观测井，严格监控基坑内外水位变化。
2）管井施工工艺
降水井施工工艺流程
按施工图放出井的中心点。
正常情况下井位偏差不宜大于0.5m，因障碍物影响偏差过大时，应验算不利点降深。
井位应设立显著标志，必面时用钢纤打入地面以下300mm，并灌石灰粉作标记。
（2）钻孔定位
以定好的井位点为中心，800mm为直径作圆，向下开0.50m作为井口。
深度以见原状土为准，确认无地下管线及地下构筑物后放护筒，护筒外侧填粘土封隔好表层杂填土，以防钻井冲洗液漏失。
（3）桩机就位
桩机就位时需用水准仪找平，做到稳固、周正、水平，以保证钻进过程中的钻机稳定。
起落钻塔必须平稳、准确。
钻机就位偏差应小于20mm，钻塔垂直度偏差应小于1%。
（4）钻井
钻进过程中要随时观察冲洗液的流损变化，水的补充要随冲洗液的流损情况及时调整，一般应保持冲洗液面不低于井口下1米，当钻遇卵石层，冲洗液大量流失时，应加大补水量，必要时应投入适量的泥土形成一定粘度的泥浆以控制冲洗液漏失，防止塌孔事故。
在以粘土为主的地层中钻井时，由于钻井自造浆较稠，钻进效率低，此时可排走一部分泥浆，补充清水，调整泥浆密度到适宜状态。
钻进中发现塌孔、斜孔时应及时处理。
缩孔时应经常提动钻具修扩孔壁，每次冲击时间不宜过长，防止卡钻。
用反循环钻机向下钻孔，钻至要求深度。
①、反循环是将压缩空气通管路送至气水混合室，使其与钻杆内的水掺混，从而形成比重小于1的掺气水流。
在钻杆外侧水柱压力的作用下，钻杆内掺气水流挟带泥浆不断上升，将泥浆水排出井外。
②、钻进时要不断向孔内大量供水，使孔内水位高出地下水位，利用水位差所产生的静水压力保持孔壁稳定。
③、从加接钻杆的数量和入水深度判断钻进深度。
④、估摸达到设计深度并深入0.50m～1m时，停止钻进。
（5）换浆
钻孔至设计深度后（一般应大于设计深度的0.5m～1.0m），反循环钻进应将钻头提高0.5m左右，然后注入清水继续启动反循环砂石泵替换泥浆，冲击钻则用抽筒将孔底稠泥掏出，并加清水稀释，直到泥浆密度接近1.05g/cm³
，粘度为18～20s。
现场观察一般以换浆后泥浆不染手为准。
替浆过程中，应按排泥浆的清运或排放工作。
（6）下管
①、检查井管有无残缺、断裂及弯曲情况。
②、将底层管堵与第一节井管公母接口接上，在外对称放上三根竹枇，用铁丝固定两圈。
③、将提升用钢丝绳一头固定在井字架上，另一头套住管堵凹槽稳定后下降。
④、使井管居于井孔正中，避免倾斜，并固定。
⑤、下降第二节井管时，注意连接的公母接口，动作要轻缓，不能猛降猛放。
⑥、井管安放应力求垂直并位于井孔中间；
管顶部比自然地面高500mm左右。
井管过滤部分应放置在含水层适当的范围内。
（7）填料
安装完井管后，在无砂滤水井管外侧与井壁之间填砾料。
①、砾料应缓慢填入，防止冲歪井管，一次不可填入过多。
②、接近井口1.50m处，用粘土封严，以防地面水、雨水流入。
③、井管下入后，及时在井管与土壁间填充砂砾填料。
粒径应大于滤网的孔径，一般为3～8mm的细砾石。
砂砾滤料必须符合级配要求，将设计砂砾上、下限以外的颗粒筛除，合格率要大于90%，杂质含量不大于3%；
不得用装载机直接填料，应用铁锹下料，以防分层不均匀和冲击井管，填料要一次连续完成。
（8）洗井
冲击成孔的降水井一般都采用泥浆钻进，洗井应在下管填砾后8小时内进行，以免时间过长，影响降水效果。
①、将空压机空气管及喷嘴放进井内，先洗上面井壁，然后逐渐将水管下入井底。
工作压力不小于0.7mpa，排风量大于6m³
/min。
②、管周围填砂滤料后，安设水泵前应按规定先清洗滤井，冲除沉渣。
一般采用压缩空气洗井法，其原理是当压缩空气通到井管下部时，井管中为气水混合物，密度小于1，而井管外为泥水混合物，密度大于1，这样管内外就产生了压力差，井管外的泥水混合物，在压力差的作用下流进管内，于是井管内就变成了气、水、土三相混合物，其密度随掺气量的增加而降低，三相混合物不断被带出井外，滤料中的泥土成分越来越少，直至清洗干净。
当井管内泥砂多时，可采用“憋气沸腾”的方法，即采取反复关闭、开启管上的气水土混合物的阀门，破坏井壁泥皮。
在洗井开始30min左右及以后每60min左右，关闭一次管上的阀门，憋气2～3min，使井中水沸腾来破坏泥皮和泥砂与滤料的粘结力，直至井管内排出水由浑变清，达到正常出水量为止。
洗井应在下完井管，填好滤料，封口后8h内进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。
（9）安装抽水控制线路
潜水泵在安装前，应对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查。
检验电动机的旋转方向，各部位螺栓是否拧紧，润滑油是否加足，电缆接头的封口有无松动，电缆线有无破坏折断等情况，然后在地面上转3～5min，如无问题，始可放入井中使用。
深井内安设潜水电泵，可用绳索吊入滤水层部位，带吸水钢管的应用吊车放入，上部应与井管口固定。
设置深井泵的电动机座应安设平稳，转向严禁逆转（宜有逆止阀），防止转动轴解体。
潜水电动机、电缆及接头应有可靠的绝缘，每台泵应配置一个控制开关。
主电源线路沿深井排水管路设置。
安装完毕应进行试抽水，满足要求后始转入正常工作。
（10）封井
施工底板前先封井做法：
去除坑底标高以上无砂砼管，填碎石，浇注C15厚500mm砼封堵井口。
3）降水井质量要求
（1）井管必须直立于井中心，上端应保持水平
（2）井的顶角偏斜不得超过1度，以保证泵组上下井道通畅。
（3）无砂滤水管接口要用塑料布封堵。
（4）每打完一口井要用量井器测井深，以保证井深偏差≤20cm。
（5）成孔孔径偏差≤10cm。
（6）吊放井管，检查管内外是否有杂物、粘土，以防影响透水性。
（7）洗井后的泥沙量控制在10％以内。
（8）作好成井工序交接检记录。
4）降水过程的控制
（1）在正式降水前应作抽水试验，以验证方案的可行性，根据抽水试验结果选择泵的扬程流量，基坑开挖前至停止抽水时止，每天对地下水位进行观测记录，调整抽水速度及抽水量。
（2）在基坑开挖过程中，应随时观测基坑侧壁、基坑底的渗水现象，并查明原因，及时采取施工措施，在土方开挖及做护壁过程中，对通向基坑的废旧管沟进行有效封堵，并检查基坑外管网有无渗漏。
（3）在抽水维护期间，根据单井出水量确定开、关水泵的时间间隔，委派专业人员24小时轮流值班，保证水泵正常运转及井内水位。
现场准备多台备用水泵及零配件，以便及时更换或维修，注意保护井口，防止杂物掉入井内。
（4）发现基坑出水、涌砂，应立即查明原因，组织处理。
（5）降水开始时间为：
基坑土方开挖前不少于20天。
（6）降水时间持续：
上部结构的自重大于地下水产生的浮力后方可停止降水。
4、土方开挖
根据本工程基础底板结构形式，及各部位的基底标高，拟采用分区分层开挖到槽底的施工方法。
开挖顺序由西北、东南两侧向中间推进，以防止土方开挖过程中工程桩偏位。
多台挖掘机平行开挖。
并严格遵循“分层开挖、严禁超挖”、“大基坑小开挖”“先深后浅”的原则。
在开挖过程中，随开挖顺序同时将深基坑开挖到位。
机械开挖过程中留置300mm厚土方，由人工开挖并传到挖土机工作范围内，一次清出基坑。
弃土运至场地内的回填土堆场，余土外运到场外指定位置堆放。
考虑到本工程地质情况，雨水及各种地表水流入基坑后，不易渗透，在基坑周圈设置排水明沟，排出地表水。
1）具体施工方法
（1）土方开挖工艺流程
施工准备→测量放线→排水降水→机械挖土→人工修整→竣工验收
（2）土方开挖前，由测量人员建立场地坐标控制点及高程控制点，并经校验复核后报监理公司验收。
（3）按照开挖边线及开挖顺序，分区、分层逐步开始向下挖土。
反铲挖掘机的挖土特点是：
“后退向下，强制切土”。
采用多层接力开挖法，施工要点如下：
①用多台挖土机设在不同作业高度上同时挖土，边挖土，边将土传递到上层，由地表挖土机连挖土带装土（图6-38）；
上部可用大型反铲，中、下层用大型或小型反铲，进行挖土和装土，均衡连续作业。
一般两层挖土可挖深10m，三层可挖深15m左右。
本法开挖较深基坑，一次开挖到设计标高，一次完成，可避免汽车在坑下装运作业，提高生产效率，且不必设专用垫道。
适于开挖土质较好、深10m以上的大型基坑、沟槽和渠道。
反铲多层接力开挖法
②先整片挖至平均标高，然后再挖个别较深部位。
当一次开挖深度超过挖土机最大挖掘高度（5m以上）时，宜分二~三层开挖，并修筑10%~15%坡道，以便挖土及运输车辆进出。
③基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械掏取运走。
人工清土所占比例一般为1.5%~4%，修坡以厘米作限制误差。
大基坑宜另配一台推土机清土、送土、运土。
④挖掘机、运土汽车进出基坑的运输道路，应尽量利用基础一侧或两侧相邻的基础（以后需开挖的）部位，使它互相贯通作为车道，或利用提前挖除土方后的地下设施部位作为相邻的几个基坑开挖地下运输通道，以减少挖土量。
⑤机械开挖应由深而浅，基底及边坡应预留一层300mm厚土层用人工清底、修坡、找平，以保证基底标高和边坡坡度正确，避免超挖和土层遭受扰动。
⑥做好机械的表面清洁和运输道路的清理工作，以提高挖土和运输效率。
（4）局部较深基坑，由机械开挖后，人工清理坑底和修整边坡、坑壁，并将清理出的土方用挖土机挖除，用汽车运走。
（5）对基坑东南角、东北角、西北角三处带支撑的部位，需根据支撑的空档大小及高度，考虑人工进行土方开挖，机械配合。
（6）土方开挖至坑底标高后，安排工人沿基坑周边施工临时排水沟，以排除地表水，临时排水沟施工要点：
①基坑内排水沟尺寸400×
300排水沟，1‰向集水井方向找坡；
每隔20到30米设置集水井，集水井大致尺寸1000×
1000×
800，采用干砖码砌，内置潜水泵向外排水。
②集水井及排水沟应与基础底边有一定的距离，防止地基土结构遭受破坏。
砂土、黏性土距离宜≥50cm。
（7）土方开挖到设计标高后，应及时联系监理、业主及勘察、设计单位对基坑进行验槽，以便及时施工垫层混凝土。
（8）对于基坑东、南、北侧有基坑支护结构，采用直壁开挖。
基坑西侧无支护结构，采用放坡开挖，开挖完成后，及时进行边坡支护施工。
2）、土方开挖质量控制
（1）对定位放线的控制
控制内容主要为复核建筑物的定位桩、轴线、方位和几何尺寸。
根据规划红线或建筑物方格网，按设计总平面图复核建筑物的定位桩。
可采用经纬仪及标准钢卷尺进行检查校对。
按设计基础平面图对基坑、槽的灰线进行轴线和几何尺寸的复核，并检查方向是否符合图纸的朝向。
工程轴线控制桩设置离建筑物的距离一般应大于两倍的挖土深度；
水准点标高可引测在已建成的沉降已稳定的建（构）筑物上，或在建筑物稍远的地方设置水准点并妥加保护。
挖土过程中要定期进行复测，校验控制桩的位置和水准点标高。
（2）对土方开挖的控制
控制内容主要为检查挖土标高、截面尺寸、放坡和排水。
土方开挖一般应按从上往下分层分段依次进行，随
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