带钢连续热镀锌镀铝锌机组操作规程.docx

带钢连续热镀锌镀铝锌机组操作规程.docx

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带钢连续热镀锌镀铝锌机组操作规程

带钢连续热镀锌／镀铝锌机组

操作规程

1原料库

2上料

3上卷及开卷

4切头操作

5甩尾及卸卷芯操作

6焊接操作

7清洗段操作

8入口主控

9退火炉操作

9.1操作要求

9.2点炉操作

9.3炉子穿带

9.4炉子HN气体供给

9.5机组启动

9.6停炉

9.7事故处理

9.7.1停电事故操作

9.7.2异常压力事故

9.7.2.1.助燃空气压力下降

9.7.2.2.主烧嘴燃气压力下降

9.7.2.3.点火烧嘴燃气压力下降

9.7.2.4.N2压力下降

9.7.2.5.HN压力下降

9.7.2.6.炉压下降

9.7.2.7.冷却水压力下降

9.7.3断带事故操作

9.7.4点火烧嘴失灵的操作

10锌锅操作

11工艺段启动操作

12光整操作

13拉矫操作

14钝化

15静电涂油

16出口段的启动操作

17卷取操作（以1#卷取机为例）

带钢连续热镀锌／镀铝锌机组操作规程

18原料库

18.1操作要求

18.1.1按照镀铝锌钢卷原料技术要求对轧硬钢卷进行验收；

18.1.2严格按料场规定放置钢卷，严禁随便乱放钢卷；

18.1.3必须及时做好钢卷相应记录；

18.1.4确保机组间物流信息流运行畅通。

18.2收料：

18.2.1在轧后库按镀铝锌原料技术条件要求对轧硬钢卷进行验收。

18.3指吊落库

18.3.1钢卷验收合格后，现场指挥吊车将钢卷吊放到镀锌前库正常卷区库位内。

18.3.2钢卷只能落在有垫板的指定位置，禁止直接堆放在水泥地上。

18.4钢卷记录

18.4.1将钢卷规格、材质、钢卷号、生产合同号、重量准确记录到收料台账上。

18.4.2钢卷落到相应库位后，将钢卷库位号记录到收料台帐上。

18.4.3将收料钢卷质量信息填写在信息传递卡上，并进行准确的信息传递。

18.5注意事项

18.5.1若发现来料不符合技术要求，不能直接收料，必须经相应的处理后，才能收料。

18.5.2若钢卷标号不准确必须与轧钢核对清楚，重新标记后，才能吊往库内。

18.5.3吊运钢卷过程中，必须轻吊轻放。

18.5.4若库内钢卷需倒到其它道次上，必须按要求在收料台账上注明新道次

19上料

19.1操作要求

19.1.1根据生产计划到料场找料。

19.1.2按照收料技术要求，检查确认钢卷情况。

19.1.3做好钢卷信息传递。

19.2找料

19.2.1按照生产计划按生产先后顺序到料场找料。

19.2.2找到相应钢卷后，认真核实钢卷标记与生产计划表和跟踪卡上信息是否相符。

19.2.3按照收料要求，检查钢卷质量情况，必须满足钢卷收料技术要求。

19.3指吊上料

19.3.1钢卷验收合格后，指挥吊车将钢卷平稳地吊到过跨地爬车上，吊车下落速度小于2m/min。

19.3.2开动入口过跨地爬车,将钢卷运至入口段操作侧;

19.3.3指挥厂房吊车将钢卷对中地吊放到入口鞍座上，吊车下落速度小于2m/min；注意钢卷方向。

19.4信息传递

19.4.1填写轧后库钢卷出库报表，内容包括：

钢卷号、规格、材质、生产合同号、重量等。

19.4.2按生产管理要求，填写钢卷相关信息，并进行信息传递。

19.5注意事项

19.5.1如果钢卷标注与钢卷卡片不符，必须立即报告生产管理部门，核实清楚后，才能上料。

19.5.2如有不符收料要求的钢卷，不能送往上料。

19.5.3钢卷在吊放过程中必须轻放，避免钢卷在吊放过程中碰撞、擦伤。

20上卷及开卷

20.1操作要求

20.1.1将钢卷上在开卷机上；

20.1.2负责钢卷的开卷，并将带头运行至入口切头剪，为切头作好准备；

20.2上卷及开卷操作

20.2.1准备工作

3.2.1.1.开卷机鞍座上放有卷子；

3.2.1.2.开卷机压辊处于上极限；

3.2.1.3.开卷器处于收缩状态且位于下极限；

3.2.1.4.开卷机外支撑处于收缩状态；

3.2.1.5.开卷机卷筒处于收缩状态；

3.2.1.6.开卷机处于对中状态；

3.2.1.7.钢卷小车位于下极限

20.2.2操作程序

3.2.2.1.操作钢卷车“钢卷小车升降前进／后退”旋钮，使钢卷车运行至钢卷的正下方。

3.2.2.2.操作“钢卷小车升降”旋钮于“上升”位置，使小车托起钢卷；

3.2.2.3.操作“钢卷小车移动”旋钮于“前进”位置，将钢卷运行到开卷机前停止；

3.2.2.4.操作“钢卷小车升降”旋钮，待钢卷卷心与卷筒对中时，停止操作（钢卷中心线尽量与机组运行中心线一致）；

3.2.2.5.操作“开卷机点动”旋钮于“正向”位置，使开卷机正向转动；

3.2.2.6.操作“钢卷小车移动”旋钮于“前进”位置，将钢卷套在卷筒上，待钢卷到位时，操作此旋钮于“停止”位置；

3.2.2.7.操作“开卷机点动”旋钮，使开卷机停止转动；

3.2.2.8.操作“开卷机外支撑升／降”按纽，使外支撑升起；

3.2.2.9.操作“开卷机卷筒涨／缩”旋钮，使卷筒涨径钢卷内芯；

3.2.2.10.操作“开卷机压辊升／降”按纽，使压辊压紧钢卷外圈；

3.2.2.11.操作“钢卷小车升／降”旋钮，使小车降到下极限位置。

3.2.2.12.操作“钢卷开卷器摆动”旋钮，使开卷器上升到合适位置；

3.2.2.13.操作“钢卷开卷器伸／缩”旋钮，使开卷刀伸出至即将接触钢卷时停止；

3.2.2.14.操作“开卷机点动”旋钮，使开卷机反向旋转，恰好使带头位于开卷刀端部前上方时停止。

3.2.2.15.操作“开卷机～双剪切入口夹送辊点动”旋钮，使开卷机～双剪切入口夹送辊点动正向转动，让带头沿开卷器上行至夹送辊后停止。

3.2.2.16.操作“夹送辊”按钮，使其夹紧钢带；

3.2.2.17.操作“开卷机压辊升／降”旋钮，打开开卷机压辊；

3.2.2.18.操作“钢卷开卷器伸缩”旋钮，使开卷刀缩回到原始位置。

3.2.2.19.操作“钢卷开卷器摆动”旋钮，使其下降到下极限；

3.2.2.20.操作“开卷机～双切剪入口夹送辊点动”旋钮，使开卷机～双切剪入口夹送辊之间的设备正向旋转，使带头通过双切剪后停止；

3.2.2.21.操作“双切剪入口夹送辊升／降”旋钮，使其夹紧钢带；

20.3注意事项

20.3.1上料于开卷机卷轴上的钢卷，其钢卷中心线尽量与机组运行中心线一致；

20.3.2上卷操作中要认真操作和状态确认，防翻卷事故；

20.3.3上卷完毕，必须要外支撑升起并支撑卷筒后，钢卷小车才可下降。

20.3.4操作过程中要注意各设备状态确认，然后再进行下一步操作，防止生产安全事故。

21切头操作

21.1操作要求

21.1.1严格按公差标准切头切尾；

21.1.2合理剪切废板长度；

21.1.3剪切好后，将带头送至焊机入口，准备焊接；

21.2准备工作

21.2.1确认剪刃所处位置正确；

21.2.2切头剪入口夹送辊夹紧，出口夹送辊打开；

21.2.3测厚仪开入作业线，处于工作状态；

21.2.4废料运输车位于合适位置。

21.2.5转向夹送辊处于打开状态。

21.3剪切操作

21.3.1上剪操作

4.3.1.1.操作“废料收集翻板水平／倾斜”旋钮于“倾斜”位置；

4.3.1.2.操作“1#开卷机～双切剪入口夹送辊点动”旋钮于“正向”位置，点动带钢通过剪刃的长度接近1500mm，停止点动；

4.3.1.3.操作“双层剪上剪刃剪切”按钮，剪断带钢，废料滑入废料车；

4.3.1.4.重复4.3.1.1～4.3.1.3操作，直到测厚仪上带钢实测厚度在公差范围之内，且切除了不符合工艺要求的带钢为止；

4.3.1.5.操作“废料收集翻板水平／倾斜”旋钮于“水平”位置。

21.3.2下剪操作

4.3.2.1.操作“2#开卷机～双切剪入口夹送辊点动”旋钮于“正向”位置，带钢通过剪刃长度接近1500mm时，停止点动

4.3.2.2.操作“双切剪下剪刃剪切”按钮，剪断带钢；

4.3.2.3.操作“双切剪下出口夹送辊升／降”旋钮于“夹紧”位置；

4.3.2.4.操作“双切剪下出口夹送辊点动”旋钮于“正向”位置，将废料移出；

4.3.2.5.操作“双切剪下出口夹送辊升／降”旋钮于“松开”位置；

4.3.2.6.操作“废料收集翻板水平／倾斜”旋钮，让废料滑入废料车；

4.3.2.7.操作“废料收集翻板水平／倾斜”旋钮于“水平”位置；

4.3.2.8.重复4.3.2.1～4.3.2.7操作，直至带钢的厚度在公差范围内，且切除了不符合工艺要求的带钢为止。

21.3.3操作“测厚仪进／退”旋钮，使测厚仪退处作业线。

21.3.4操作“开卷机～双切剪入口夹送辊点动”旋钮与“正向”位置，将带钢运送到汇聚夹送辊后停止点动。

21.3.5操作“转向夹送辊”标示牌下“夹紧”按钮。

21.3.6操作“双切剪入口夹送辊”标示牌下“松开”按钮。

21.4注意事项

21.4.1在任何情况下，禁止将手深入到剪刃间、夹送辊间作业。

21.4.2切头剪切时，禁止任何人员进入废料收集区。

21.4.3操作过程中，禁止裸手直接拉／拨钢带，防止割破手指。

21.4.4“废料收集翻板”平台上，严禁站人。

22甩尾及卸卷芯操作

22.1操作要求

22.1.1负责甩尾剪切。

22.1.2将卷芯卸下，放到卷芯台上，准备下一次上卷

22.2甩尾及卸卷芯操作顺序

22.2.1钢卷在开卷机上运行快要结束前，操作入口段“停机”按纽，1＃张力辊压辊自动压下，将钢带压紧在1＃张力辊上。

22.2.2操作开卷机转向夹送辊于“夹紧”位置；

22.2.3操作焊机入出口夹钳“夹紧”旋钮，使焊机入口及出口夹钳同时夹紧钢带。

22.2.4操作焊机双切剪剪断钢带。

22.2.5操作焊机入口夹钳打开旋钮，使焊机入口夹钳打开。

22.2.6剪切完毕后，操作“开卷机～双切剪入口夹送辊点动”旋钮于“反向”位置，将带尾反向缠绕到开卷机卷筒上；

22.2.7操作“钢卷小车升／降”旋钮于“上升”位置，当小车触及到卷芯时停止；

22.2.8操作“开卷机点动”旋钮于“反向”位置，使卷芯带头压在小车台面上；

22.2.9操作“开卷机卷筒胀／缩”旋钮，使卷筒收缩到最小直径；

22.2.10操作“钢卷小车升降”旋钮于“上升”位置，卷芯完全由小车台面支撑时停止；

22.2.11操作“开卷机外支撑升／降”旋钮，将外支撑降至下极限；

22.2.12操作“钢卷小车移动”旋钮于“后退”位置，钢卷小车到达卷芯台处停止；

22.2.13人工对卷芯打捆后，操作“钢卷小车升降”旋钮于“下降”位置，使小车下降到卷芯溜料台合适的高度后停止；

22.2.14操作“卷芯推辊伸／缩”旋钮于“推出”位置，将卷芯推到卷芯溜料台上，然后将该旋钮置于“返回”位置，到位后停止；

22.2.15操作“钢卷小车移动”旋钮，使开卷小车运行到入口鞍座下时待命，准备下一次上卷

22.3注意事项

22.3.1在卸卷芯过程中，严禁用小车台面顶卷筒。

22.3.2为防止卷芯弹开伤人，卷芯外圈必须压在小车台面上，且周围不得站人。

22.3.3严禁将非钢板或捆带掉入到晓车地坑，以免损坏液压软管及电缆。

23焊接操作

23.1操作要求

23.1.1正确设定焊接工艺参数，严格控制并检查焊缝质量。

23.1.2勤修焊轮，严格焊接设备的电气维护。

23.2准备工作

23.2.1合上所有断路器，电源开关；

23.2.2取出安全销；

23.2.3启动焊机液压泵；

23.2.4打开压缩空气开关；

23.2.5检查焊机报警信息；

23.2.6输入焊接参数（焊接电流、焊接速度等）。

23.3操作程序

23.3.1带尾在焊机中的定位操作

6.3.1.1.正向点动1＃～2＃张力辊设备，将带尾运行到焊机入出口夹钳之间的间歇处停止；

6.3.1.2.操作焊机出口对中，使带尾在焊机中对中；

6.3.1.3.操作焊机出口夹钳压下，夹紧并固定带尾。

23.3.2带头在焊机中的定位操作

6.3.2.1.操作汇聚夹送辊加紧按钮，使汇聚夹送辊加紧带头；

6.3.2.2.操作“开卷机～汇聚夹送辊”端设备正向点动，将带头端部运送到焊机入出口夹钳之间后停止。

6.3.2.3.操作焊机入口对中装置，使带头焊焊机内对中。

6.3.2.4.操作焊机入口夹钳夹紧旋钮，使带头夹紧并固定。

23.3.3操作焊机双切剪剪切按纽，完成带钢头尾的同时剪切及冲孔；

23.3.4正向点动“开卷机～汇聚夹送辊”段设备，使带头在焊机入侧起活套。

23.3.5带头／尾的搭接操作

6.3.5.1.操作焊机出口夹钳反转旋钮，使带尾翻转上翘；

6.3.5.2.操作入口夹钳纵向移动旋钮，使带头端面到达带尾下方；

6.3.5.3.操作出口夹钳反转旋钮，使出口夹钳复位，完成钢带的搭接。

23.3.6操作焊机钢带精对中按钮，使前后钢带端部完全对齐。

23.3.7操作焊机焊接启动按钮，此时，焊机移动架自动向前运行，完成焊接及焊缝回火等一系列操作。

23.3.8操作入出口夹钳打开旋钮，使入出口夹钳打开。

23.3.9焊接完毕后，操作“复位”按钮，使焊机复位；

23.3.10正向点动1＃～3＃张力辊设备，将焊缝点出焊机进行焊缝检查。

23.4注意事项

23.4.1焊机在操作前，一定要确认安全销全部取出。

23.4.2在操作过程中要注意安全，禁止将手放入夹钳或双切剪内拖动带钢。

23.4.3带钢在焊接前一定要确认带钢已经起活套。

23.4.4焊轮要勤检查、修磨或更换，焊轮轮沿不得有压印、毛刺及压入物，焊接过程中，焊轮不得有火花，否则，必须更换焊轮。

23.4.5焊接前搭接部位的钢带上下表面，必须用抹布擦拭干净，其表面不得有油污、铁锈及其他异物。

24清洗段操作

24.1操作要求

24.1.1按工艺标准配制碱液；

24.1.2严格控制碱液温度及热水温度；

24.1.3合理调节刷辊压力和喷头角度，确保清洗质量；

24.1.4定期清理清洗槽。

24.2操作准备

24.2.1按技术标准，使碱液与软水配制成一定浓度的水溶液；

24.2.2检查操作指示灯是否正常；

24.2.3碱液循环槽和热水循环槽液位保持于工作高度；

24.2.4碱液循环槽和热水冲洗循环槽温度保持在工作温度；

24.2.5打开碱液，热水，软水管道上手动阀门；

24.2.6启动热干燥风机；

24.2.7清洗段碱液蒸汽排放系统启动

24.3操作程序

24.3.1压紧清洗段所有挤干辊和工作辊；

24.3.2启动碱液循环泵；

24.3.3启动热水循环泵；

24.3.4操作清洗段所有碱刷装置和水刷装置的“运行”按钮；

24.3.5操作所有碱刷装置和水刷装置调整旋钮，使碱刷装置和水刷装置刷辊压合；

24.3.6调整所有刷辊千斤顶手轮，是刷辊压下深度合适（观察刷辊电机电流在1～1.5A）。

24.4注意事项

24.4.1为防止清洗段钢带的跑偏，必须正确调整挤干辊的压下对称性；

24.4.2穿带时，打开各种辊，停止喷碱液、热水和脱脂水。

24.4.3启动循环系统时，应先开回流阀，后开管线供液阀，关闭时相反。

24.4.4操作过程中，必须配戴劳保用品，如橡胶手套、防护眼镜等，如果碱液不慎飞溅到皮肤或眼睛，应立即用清水冲洗，必要时送医院作进一步医治处理，以防止碱液灼伤。

24.4.5刷辊和挤干辊必须定期检查和更换，刷辊的压下以电机电流在1～1.5A合适。

25入口主控

25.1操作要求

25.1.1按生产计划输入钢卷规格，认真填写生产记录；

25.1.2协调好入口段各岗位的工作；

25.1.3做好与中央段主操之间的联系。

25.2准备工作

25.2.1确认入口段全部电枢开关接通；

25.2.2确认所有指示灯正常；

25.2.3启动入口液压站；

8.2.3.1.启动入口液压站主泵；

8.2.3.2.启动入口液压站过滤泵；

8.2.3.3.启动1＃开卷机润滑泵；

8.2.3.4.启动2＃开卷机润滑泵；

8.2.3.5.启动入口段电机冷却风机；

25.2.4确认入口段无任何报警信号；

25.2.5入口段各机械设备启动条件满足；

25.2.6在入口操作台OP上输入带钢规格数据；

25.2.7等待中央段启动指令；

25.3操作步骤

25.3.1在入口组操作台的OP上输入活套张力及开卷张力；

25.3.2在入口主控台选择“№.1开卷机”或“№.2开卷机”通道；

25.3.3操作入口活套建张按钮，建立入口活套张力；

25.3.4焊接完毕后，启动入口段；

8.3.4.1.自动操作

8.3.4.1.1.操作入口段运行按钮，入口段自动建张运行。

8.3.4.2.手动操作（以1#开卷机为例）

8.3.4.2.1.操作转向夹送辊“松开”按钮，打开转向架送辊；

8.3.4.2.2.操作“№.1开卷机”建张按钮，让即将运行的1＃开卷机建张；

8.3.4.2.3.待开卷机建张完毕，按下入口段运行按钮，启动入口段。

26退火炉操作

26.1操作要求

26.1.1正确设定退火工艺参数，确保退火质量；

26.1.2做好炉子部件及水冷部件的点检维护工作；

26.1.3安全操作规范。

26.2点炉操作

26.2.1准备工作

9.2.1.1.确认炉鼻子完全浸没于锌液中；

9.2.1.2.接通炉子操作必须的电路，电源开关；

9.2.1.3.打开冷却水，N2，H2，压缩空气，仪表空气，燃气总阀，确认其压力，并将它们送到所需的设备部位；

9.2.1.4.手动加干油于各润滑点；

9.2.1.5.操作“炉辊点动”旋钮于“正向”位置，使炉辊低速转动；

9.2.1.6.启动排烟风机；

9.2.1.7.启动助燃风机；

9.2.1.8.打开助燃风机空气流量控制阀，吹扫辐射管及烟道；

9.2.1.9.启动GJS循环风机，使其以低速运转。

26.2.2吹扫

9.2.2.1.NH管线的吹扫；

9.2.2.1.1.关闭NH管线供气主阀；

9.2.2.1.2.接通N2吹扫阀，使NH管线置吹扫状况；

9.2.2.1.3.打开NH管线各手动阀门；

9.2.2.1.4.在现场手动打开N2吹扫阀；

9.2.2.1.5.NH管线吹扫完后，在现场手动关闭NH吹扫阀；

9.2.2.2.加湿NH管线的吹扫

9.2.2.2.1.关闭加湿NH管线供气主阀；

9.2.2.2.2.接通N2吹扫阀，使NH管线置吹扫状况；

9.2.2.2.3.打开加湿NH管线各手动阀门；

9.2.2.2.4.在现场手动打开N2吹扫阀；

9.2.2.2.5.加湿NH管线吹扫完后，在现场手动关闭NH吹扫阀；

9.2.2.3.炉子吹扫

9.2.2.3.1.吹扫氮气阀门，净化氮气通过HN管线进入炉子；

9.2.2.3.2.打开退火炉密封氮气阀门；

9.2.2.3.3.打开路子尾部氮气吹扫阀门，使大流量吹扫氮气进入炉子吹扫；

9.2.2.3.4.打开高温辐射计密封阀；

9.2.2.3.5.打开GJS风机N2密封阀

9.2.2.3.6.确认各段O2含量符合要求后开始点炉；

26.2.3点火

9.2.3.1.确认点火烧嘴及主烧嘴前手动阀关闭；

9.2.3.2.打开辐射管燃气主阀及点火煤气主切断阀；

9.2.3.3.在现场点火操作箱上打开各段燃气切断阀按钮；

9.2.3.4.依次按下操作箱上点火按钮，并打开相应点火烧嘴前手动阀；

9.2.3.5.确认各点火烧嘴燃烧良好。

26.2.4炉子的加热

9.2.4.1.到现场打开各主烧嘴前的手动阀；

9.2.4.2.接通炉子电加热器开关；

9.2.4.3.全部主烧嘴和电加热器投入工作后，准确设定炉子各段温度，使炉子按预定曲线进行温度控制；

9.2.4.4.炉温达700℃，炉子投入保温状态。

26.3炉子穿带

26.3.1关闭电加热器及辐射管主烧嘴加热；

26.3.2打开退火炉顶部及底部盖板

26.3.3从退火炉顶部穿带孔放置穿带引链，使引链到达退火炉底部；

26.3.4在退火炉底部绕过炉底辊廉洁相邻的前后引链；

26.3.5正向点动炉辊，使引链逐级进入下一炉段；

26.3.6重复步骤9.3.2～9.3.5，依次将引链穿到热张辊处，并固定于热张辊室人孔处；

26.3.7在炉子入口处，将预先准备好的穿带引链连接到钢带头部；

26.3.8正向点动炉底辊，将带头平稳地引入退火炉内；

26.3.9在热张辊处，人工同步地牵引穿带引链；

26.3.10重复步骤9.3.8～9.3.9，将钢带穿至热张辊处；

26.3.11当钢带穿带至热张辊处时，解下退火炉穿带引链，并将带头连接到预先准备好的锌锅铁链上；

26.3.12关闭退火炉顶盖、底盖及热张辊人孔；

26.3.13从锌锅气刀处拉出带头，并与高跨处等待的带钢相连；

26.3.14点动锌锅至8#张力辊设备，使接好的带钢拉直；

26.4炉子HN气体供给

26.4.1在保护气体混合站预设定NH混合气H2浓度；

26.4.2打开退火炉NH管线切断阀，将NH混合气体送入炉内；

26.4.3调节NH管道流量控制阀，使炉内压力达到合适的范围；

26.4.4注意事项:

向炉内通入HN气体的安全条件:

9.4.4.1.炉膛：

O2＜0.2%；

9.4.4.2.辐射管加热及均热段炉温≥600℃；

9.4.4.3.辐射管点燃,且电加热已投入;

9.4.4.4.炉压≥5mmH2O；

9.4.4.5.辉光加热器接通。

26.5机组启动

26.5.1确认炉压控制置于自动状态；

26.5.2退火炉炉温控制置于自动控制状态；

26.5.3启动机组，炉子投入正常生产；

26.5.4接通炉子与机组的所有联锁开关。

26.6停炉

26.6.1断开退火炉电加热器；

26.6.2关闭辐射管加热及均热段主烧嘴和点火烧嘴；

26.6.3关闭燃气管线总阀，用N2吹扫燃气管线；

26.6.4机组停机，在炉子入口处剪断带钢，点动高跨至8#张力辊设备，将带钢拉出锌锅；

26.6.5停止退火炉H2供给；

26.6.6到现场关闭辐射管烧嘴前燃气手动阀；

26.6.7当炉温低于200℃、且炉内H2低于0.5%时，停止炉子N2供给；

26.6.8关闭退火炉助燃风机；

26.6.9炉温低于100℃时，停炉子冷却水。

26.7事故处理

26.7.1停电事故操作

9.7.1.1.自动操作：

*机组停车；

*炉子全部非变频电机停转；

*燃气及助燃空气管线阀门，炉压控制翻板，排烟风机翻板及电加热器自动关闭；

*全部N2吹扫阀自动打开；

*立即投入紧急电源，以使全部炉辊，GJS循环风机低速旋转。

9.7.1.2.手动操作：

9.7.1.2.1.在烧嘴前关闭燃气管线的手动开关；

9.7.1.2.2.判断正常电源恢复时间是否超过20分钟，如超过这一时间，则按“停炉”步骤进行停炉处理。

26.7.2异常压力事故

9.7.2.1.助燃空气压力下降

9.7.2.1.1.自动操作

*关闭辐射管加热及均热段主烧嘴燃气主切断阀，关闭主烧嘴；

*关闭辐射管加热及均热段点火烧嘴燃气主切断阀，点火烧嘴关闭；

9.7.2.1.2.手动操作

9.7.2.1.2.1.关闭辐射管加热及均热段各主烧嘴前燃气手动阀；

9.7.2.1.2.2.关闭辐射管加热及均热段各点火烧嘴前燃气手动阀；

9.7.2.1.2.3.检查下列部位，确认故障产生原因：

a.助燃空气压力开关；

b.助燃风机；

c.助燃风机翻板；

d.管道泄漏情况。

9.7.2.2.主烧嘴燃气压力下降

9.7.2.2.1.自动操作

*关闭