加热炉施工技术方案Word文档格式.docx
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序号
偏差名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置
士20
2
基础各不同平面标高
+0～-20
3
竖向偏差
每米
全高
5
20
4
预留地脚螺栓
中心位置
深度
铅垂度
士10
+20～-0
3.2.3基础表面在设备安装前应进行修整，基础表面不得有油垢或疏松层，螺栓孔内杂物应清除干净。
3．3设备验收
3．3．1交付安装的加热炉各部的预制构件、风机及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书、安装说明书等技术文件。
3．3．2在甲、乙双方有关人员参加下，设备开箱、清点、填写记录。
3.4施工机具准备（见附表）
3．5施工现场
3．5．1场区平整，道路相通，无障碍物。
3.5.2场区水、电、汽能保证连续施工。
3.5.3所有参加设备安装的人员持证上岗。
4．施工程序
下部炉体安装
中部炉体组对安装
烟囱现场组对焊接
烟囱吊装
空气预热器安装
风机及风管安装
筑炉保温
5、施工技术措施
5.1钢结构安装
5.1.1钢结构在安装之前，必须办理工序交接手续，并取得基础验收合格的技术资料。
5.1.2钢结构在安装前，应根据基础验收合格的技术资料，对下列项目进行复核：
a、基础相邻行（列）轴线距的允许偏差为士3mm,两端轴线距离的允许偏差为士5mm。
b、基础的对角线之差不应大于5mm。
C、基础表面标高的允许偏差为一l0mm。
d、地脚步螺栓顶标高的允许偏差为+l0mm,不垂直度不应大于地脚螺栓长度的0.5%中心位置（在根部测量）的允许偏差为士2mm。
e、圆筒炉地脚螺栓中心圆直径的允许偏差为士3mm。
5.1.3钢结构构件应按设计方位仔细校核无误后方可进行安装。
5.1.3.4钢结构安装偏差应符合下列规定：
5.1.3.4.1立柱轴线与行（列）轴线的允许偏差为士3mm。
5.1.3.4.2立柱不垂直度不应大于柱高的0.1%，且当柱高小于或等于20mm时不应大于15mm，当柱高大于20m时不应大于18mm,各立柱不得向同一方倾斜。
5.1.3.4.3立柱标高（以柱脚板底面为基准）和允许偏差为士5mm，且各立柱相互间标高差不应人于amm。
5.1.3.4.4相邻两立柱轴线的允许偏差为士3mm，两端立柱轴线距离的允许偏差为士6mm。
5.1.3.4.5横梁标高的允许偏差为士5mm,横梁中心线相对立柱轴线偏差不应大于2mm，横梁的不水平度不应大于横梁长度的0.1%,且不应大于5mm。
5.1.4.6炉顶烟囱的不垂直度不应大于烟囱高度的0.15%,且不应大于20mm。
5.1.4.7炉壳板表面凹凸度，用1米尺检查，不应大于5mm.
5.1.4.8圆筒炉炉底钢结构的高度偏差应小于2mm,垂直度偏差应小于3mm，直径和椭圆度偏差应与筒体下‘端的实际偏差相吻合。
5.1.4.9对流室框架的高度偏差应小于4mm,宽度偏差应小于3mm,高度偏差应小于高度的1％，但不应大于5mm。
5.1.4.10圆筒炉辐射筒体钢结构的高度偏差应小于5mm,直径偏差应小于6mm,椭圆度偏差应小于5%，但不应大于20mm，垂直度偏差应小于高度的1%，但不大于12mm。
5.1.4.11钢结构采用垫铁找正的方法进行。
柱脚板与基础之间的垫铁应垫平、垫实，每组垫铁不宜超过三块，钢结构在找正和拧地脚螺栓后，应用相应的焊条将垫铁点焊牢固。
5.2管架、砖架、管板的安装
5.2.1管架、管板、砖架在安装前应进行外观检查，其表面质量、外形尺寸应符合设计文件和有关标准的规定。
5.2.2管架的安装应符合下列规定：
立管管架中心允许偏差为士2mm。
5.2.3管板的安装应符合下列规定：
两端管板与中间板的管孔同心度不应大于4mm。
管板不垂直度不应大于l0mm。
5.2.4砖架的安装应符合下列规定：
砖架标高允许偏差为士lmm。
相邻砖架间距允许偏差为士lmm,两端砖架间距允许偏差为1.5mm。
托砖架端部应排成一直线，允许偏差为士2.5mm.
每一排砖架的挂砖面应在同一平面内，允许偏差为士2.5mm.
吊砖架的吊砖面应在同一平面内，允许偏差为士2mm，吊砖架间中心距离允许偏差为士1.5mm.
5.3加热炉炉管的安装
5.3.1炉管材料的检验
5.3.1.1炉管在使用前必须进行外观检查，内外表面应平整，不得有裂缝、褶皱、杂质、离层、裂纹、结疤等缺陷，并不应有严重锈蚀，炉管端部应切成直角，并清除毛刺。
5.3.1.2炉管必须符合设计要求的材质，并具备完整的材质证明书。
5.3.1.3对不同材质的混乱放置的炉管、急弯弯管或回弯头应全部进行分析，鉴别其材质。
5.3.1．4180"
急弯弯管的外形尺寸偏差，不应超过《炼油厂管式加热炉急弯弯管工程技术条件》中的规定。
5.3.1.5急弯弯管的内外表面应光洁，不得有裂纹、皱褶、疤痕、过烧及有损强度的外观缺陷。
5.3.1.6对于铬钢急弯弯管应全部进行硬度检查，其布氏硬度不应大于HB187.
5.3.2炉管的组焊
5.3.2.1炉管的焊接应按设计文件的规定进行。
5.3.2.2施焊现场宜设焊接工作棚，以防止风、雨、雪对焊接质量的影响。
炉管两端应堵住。
施焊时环境温度应高于5℃。
5.3.2.3合金钢炉管的坡口应采用机械法加工。
5.3.2.4炉管组对前必须仔细清除坡口表面及坡口边缘内外侧不小于l0mm范围内的油、漆、垢、锈和毛刺，并不得有裂纹、分层等缺陷。
5.3.2.5炉管的焊接全部采用氩弧焊。
5.3.2.6炉管焊接的引弧必须在坡口内进行，严禁在焊件表面引弧或试电流。
5.3.2.7炉管根部焊缝是影响整个焊缝质量的关键，施焊时，每层焊后必须及时清除焊渣，并应仔细检查各层焊接表面的缺陷，合格后方可焊接次层。
5.3.2.8焊接预热时的加热范围，应对口中心线为基准，每侧不应不小于80mm焊后热处理加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的三倍。
5.3.2.9炉管焊缝的无损探伤检验比例为100%.
5.3.2.10焊接接头经热处理后应测硬度，并做好标记和记录。
当设计文件无规定时，合金钢炉管抽检不应少于热处理焊缝总量的10%,其焊缝和热影响区的硬度值不应大于母材的125%,如硬度值超过此值时，必须重新进行热处理。
5.3.3炉管的安装
5.3.3.1炉管在安装前应检查与炉管有关的钢结构、管架、管板的安装和筑炉是否符合设一计文件的规定，检验合格后方能进行下一步的安装。
5.3.3.2安装前炉管内必须吹扫干净，安装后应将所有管口封闭好。
5.3.3.3立管吊装时应平稳不得撞击炉底。
卧管穿管时不得撞击管板、管架和流砖。
5.3.3.4立管安装应符合下列规定：
（1）立管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确，使炉管在开、停炉时能自由伸缩。
（2）立管上端采用炉外支承时，每根吊管的两个支耳应水平地支承在吊管梁上。
（3）立管采用炉内吊管时，连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触，并使吊钩确实承重，炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触，以免影响炉管在拉钩内自由伸缩。
（4）立管采用炉内下支承，下弯头或管上的导向管应能自由插入炉底定位孔内，不得强行组对。
5.4加热炉管的水压试验
5.4.1水压试验宜在工作环境温度高于引5℃时进行，否则，应有防冻措施。
5.4.2试验方法如下：
充水将炉管内气体排净，炉管表面必须保持干燥，缓慢分阶段升压至规定的试验压力，在试验压力下保持10分钟，然后将压力降至设计压力，至少保持30分钟，同时进行检查，以无泄漏，目测无变形为合格。
5.4.3试压合格后应立即将水放净，如不能放净则用压缩空气将炉管内的水吹扫干净。
5.4.4试验用压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，压力表不应少于两块。
5.5设备吊装
5.5.1施工方法通过方案比较，实现安全、质量、进度、效益目标，加热炉采用分段吊装，烟囱采用整体提．吊，同时用小型吊车送尾。
吊车采用150T和25T.
5.5.2施工程序
施工准备—设备摆放、组对—附属梯子、平台安装—吊车站位—吊装、就位。
5.5.3吊装技术措施
5.5.3.1吊装方案已经批准，吊装前应进行技术交底，使施工人员了解吊装程序、要求、注意事项。
5.5.3.2吊车的行走路线的场地应平整、夯实，然后加垫道木。
5.5.3.3吊装前的各项准备工作已完成。
其中基础的强度达到设计强度75%以上。
5.5.3.4加热炉高空组对时，必须架两台经纬仪，随时监测塔的垂直度。
5.5.3.5加热炉的内件、附件，待主体安装后再复装。
5.5.3.6加热炉及烟囱吊装前，所需的临时平台及爬梯已施工完，并且通过安全检查。
5.5.3.7在吊装过程中，应由专人负责统一指挥。
5.6加热炉的配件安装
5.6.1燃烧室内安装应符合下列规定：
（1）安装前应按照说明书进行水压试验。
（2）炉墙上预留的燃烧孔位置，经交接验收合格后方能安装燃烧器。
（3）喷嘴在安装时，应按设计文件的规定进行。
（4）对燃烧器的供气、供油、供汽系统的管路必须畅通无阻，连接部位应严密，无泄漏、调节机构应准确、灵活，燃烧器的安装位置允许偏差为士8mm.
5.6.2烟道挡板和烟囱板调节系统应进行试验，检查其启闭是否准确、灵活。
5.6.3人孔门、观察孔和防爆门安装位置的允许偏差为士8mm，人孔门与门框、观察孔与孔盖均应接触严密。
5.6.4防爆门的重量必须符合设计文件的规定，铰链转动灵活。
5.7空气预热器及风机的安装。
6．质量保证措施
6.1原材料质量控制
6.1.1材料进场，应对厂家提供的质量保证书、批量、化学性能、机械性能逐项验收，钢材的品种规格应符合国家规定的标准及订货技术条件的规定。
6.1.2钢材质量必须均匀,不得有夹层、裂纹、非金属夹层和明显的偏折等缺陷，钢材表面不得有肉眼可见的气孔、结疤、折迭、压入的氧化铁皮以及其它缺陷。
6.1.3材料经检验合格后，应在其端部固定挂牌，表明其规格、钢号、数量和材质验收证书号等，并在端部涂以油漆色称。
6.2焊接材料的质量控制
6.2.1焊条进场,应对焊条进行检验,其质量证明书/合格证必须齐全。
6.2.2各类焊条，必须分类、分牌号存放，以免混乱。
6.2.3焊条应存放在通风良好、干燥的仓库内，达于上、下，左、右空气流通。
6.3焊接质量的控制
6.3.1从事焊接操作的人员,必须持证上岗,且证件在有效期内。
6.3.2柱与柱对接焊接时,应由二人同时对称焊接,以减少焊接变形和残余应力。
6.3.3柱与梁的焊缝，应在柱的二侧同时对称焊接，以减少时焊接变形和残余力。
6.3.4对厚板进行坡口焊接时，焊缝的中间层焊缝视情况，可用φ5或φ6焊条焊接。
6.3.5柱与梁焊接时，应先焊上部梁、柱节点，后焊底部梁、柱节点，再焊中部梁、柱节点。
6.3.6每道焊缝焊接后，必须将焊渣及飞溅物清理干净。
6.3.7工地焊工应进行编号，每名焊工在重要焊缝焊接结束后，在焊缝附近作上编号，作好各自的施工记录，做好自检。
6.3.8在自检的基础上，由质量检验人员进行专检。
6.3.9炉墙砌筑和绝热层
⑴、炉墙砌筑和绝层施工时，应符合现行国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》的有关规定。
⑵、炉墙砌筑必须在加热炉水压试验合格及所有砌入墙内的零件、水管和炉顶的支、吊装置等的安装质量均符合设计和砌筑要求后，方可进行。
⑶、加工面和有缺陷的表面不宜朝向炉膛或炉子通道的内表面。
⑷、炉墙土至一定高度后，应随即进行外墙红砌筑；
拉固砖应在炉墙内外层高度基本相等时放置。
⑸、红砖外墙砌筑时，应在适当部位埋入直径为20mm的短节钢管或暂留出一块丁砖不砌，作为烘炉的排汽孔洞。
烘炉完毕应将孔洞堵塞。
⑹、烧嘴砖砌筑时，砖孔的中心位置、标高和倾斜角度应符合设计规定。
⑺、耐火浇注料的品种和配合比应符合设计要求；
浇注体表面不应有剥落、裂纹和孔洞等缺陷。
⑻、砌在炉墙内的柱子、梁、炉门框、窥视孔、管子、集箱等与耐火砌体接触的表面，均应铺贴石棉板和缠绕石棉绳。
⑼、砌体伸缩缝的大小、构造及分布位置，应符合设计规定，留设的伸缩缝应均匀平直，伸缩缝宽度的允许偏差为1mm，伸缩缝内应无杂物，并应充填直径大于缝宽的涂有耐火泥浆的石棉绳；
朝向火焰的缝内，宜充填硅酸铝耐火纤维毡条、炉墙垂直伸缩缝内的石棉绳应在砌砖的同时压入。
（10）、绝热层施工时，应符合下列要求：
a、绝热层施工应在金属烟道、风管、管道等被绝热件的强度试验或严密性试验合格后，方可进行。
b、绝热层的形式、伸缩缝的位置及绝热材料的强度、容重、导热系数、品种规格均应符合设计要求。
c、绝热层施工前，应清除锅筒、集箱、金属烟道、风管、管道等被绝热件表面的油污和铁锈，并按设计规定涂刷耐腐蚀涂料。
d、绝热材料采用成型制品时，捆扎应牢固，接缝应错开，里外层压缝，嵌缝应饱满；
当采用胶泥状材料，应涂抹密实，圆弧均匀，厚度一致，表面平整。
e、当保护层采用卷材时，应紧贴表面，不应折皱和开裂；
采用抹面时，应平整光滑，棱角整齐，不应有显裂缝；
采用铁皮、铝皮包裹时，应压边搭接。
f、绝热层的允许偏差应符合下表的规定。
绝热层的允许偏差
项目
检测方法
表面
平整度
抹面层或包缠层
用1m长靠尺进行检查
金属保护层
厚
度
硬质制品
+10
—5
软质或半硬质
+厚度的10％，且不大于+10
—厚度的5％，且不小于—10
一
伸缩缝宽度
+5
g、绝热层施工时，阀门、法兰盘、入孔及其他可拆件的边缘应留出空隙，绝热层断面应封闭严密；
支托架处的绝热层不得影响活动面的自由伸缩。
6、其它设备、材料的运输、吊装、就位方案：
⑴、设备运输：
根据施工条件，其它设备的运输采用人工与机械相结合的方法，设备间门口进入，小件材料及钢材均采用汽车运输，卸车采用人工。
6.4质量保证体系的运行
6.4.1建立和健全现场质量保证体系，落实合格质量检验管理人员，确保施工过程的质量管理。
6.4.2制订和严格执行质量管理制度。
6.4.3坚持贯彻“百年大计，质量第一”的方针。
6.4.4认真做好各级施工人员的交底工作。
6.4.5认真执行“自检、互检和专检“的工作，详细做好检查记录。
6.4.6质量验收资料必须正确、及时、完整和真实。
6.4.7工程评定资料，跟踪进行。
7．安全措施
7.1用电安全
7.1.1由专职电工实施施工期间的用电安全。
7.1.2制定安全用电的规章制度并严格实施。
7.1.3定期组织有关人员对用电检查部位及检查点进行检查，确保真正用电安全。
7.1.4手持电动工具必须单独安装漏电保护器，外壳必须有效地接地或接零，橡皮电线不得破损。
7.2防火安全
7.2.1建立动用明火审批制度,按规定划分级别,明确审批手续,并有监护措施。
7.2.2配备一定数量、规格和型号的消防器材和设备,按指定地点设置。
7.2.3焊割作业严格执行“十不烧”及压力容器使用规定。
7.2.4建立施工现场防火责任制,按规定设置有专人负责的施工现场消防员,下班后应检查并消除暗火隐患。
7.3高空作业措施
7.3.1制定和健全高空施工的安全操作制度,严肃施工纪律。
7.3.2高空安全设施必须用途齐全，安装牢固，拆除方便，使用可靠，必须保证“缝洞必有盖，遇边必有栏，登高要有梯，水平要有道，四周安全网，上下设隔离”。
7.3.3高空施工人员应佩安全带、戴安全帽、穿防滑鞋，对有心脏病、高血压的患者，严禁登高作业。
7.3.4当风力超过六级时,停止高空作业。
7.3.5夜间施工，应设置足够的照明。
7.4吊装作业措施
7.4.1吊装用机索具必须安全牢固可靠。
7.4.2吊装过程中，吊物下严禁站人，吊装机索具专人负责。
7.4.3吊装过程中，由专人统一指挥。
7.4.4吊装作业应设警戒线，并作明显标志，吊装工件时，严禁无关人员进入或通过。
7.5凡进入现场人员，必须戴好安全帽，高空作业人员必须系好安全带，凡高空作业者必须经卫生部门检查合格后方能上高施工，高空作业者不得乱抛工具及其它物品，防止高空坠落物体出现伤一亡事故。
按技术协议及技术文件。
9、劳动力组织单位：
人
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
人数
测量工
起重工
铆工
电工
电焊工
30
油工
壮工其他工
40
拟投入本标段的主要施工设备机具表
设备名称
型号规格
数
量
国别
产地
制造
年份
额定功率（kw）
生产
能力
用于施工部位
备注
汽车起重机
QY150
中国
钢结构
QY25
QY16
汽车拖板车
14m
材料运输
逆变电焊机
ZX7-400
6
交流电焊机
28
7
焊条烘干箱
8
角向磨光机
φ180
9
φ100
15
10
焊条保温筒
11
水准仪
S3
12
经纬仪
XGJ-2
13
倒链
2-10T
拟投入本标段的主要施工设备表
数量
国别产地
制造年份
额定功率
（kw）
生产能力
14
喷枪
6-10MM
压送喷涂机
ULTRA395
16
角尺
17
钢板尺
钢印
29
样冲
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