模具钳工指导书Word文档下载推荐.docx

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上述工作做好后刀块依次推研。

对接面要考虑型面轮廓加工后的精度及面积（精度、间隙参照附表第7条）。

5）借料：

刀块推研之前要先摆入模座相对应位置，检查是否有加工余量，有几个方法可以参考：

①利用模具三销依照图纸尺寸进行检查。

②利用模具导板面和背托及所有能方便利用的参照位置依照图纸尺寸进行检查。

③利用机床程序进行检查探料（刀块粘胶）。

说明：

上述检查方法是在模座和刀块没有完全利用机加工进行螺丝孔点孔、销孔加工和刀块形状不规则的情况下使用。

7、废料刀：

废料刀入厂后送机加铣底面，加工后钳工进行第一次研磨，要求以平为主，不过分要求着色率（淬火后有二次精研）。

废料刀的型面、刀口加工有两种方法：

1）组合到模座上送数控机床加工，这种情况下一般是废料刀带背托或在模具中心人工不易调整。

2）组合到工艺板上送数控机床加工。

8、修边大凸模的镶块组装：

1）镶块在大凸模边缘有切料轮廓的要把刀口对接面及背托按附页第7条要求研好。

2）镶块在大凸模修边轮廓以内的要考虑冲裁方向和侧向受力方向，要把垂直镶块底面或侧面与窝座相配合的底面和侧面按要求研配好，以免不平或摆动影响刀口精度及对冲头的磨损。

3）选择适当的位置打起吊孔。

9、1）凸模、凹模、压料芯、型面、轮廓及刀背全部加工完，并完善凸模、凹模、压料芯卸料孔的空刀避让，做到滑料顺畅。

2）压料芯与冲头安装座及模座内腔没有干涉。

10、完成二次数控加工后，型面、轮廓达不到要求的，镶块需重新更换或串位调整。

11、完成导板丝孔及导板的装配（内导板），导板要求与背托零间隙。

12、侧销限位板孔攻丝。

13、所有刀块、镶块、导板、键、垫板、导套、起吊孔的打字，字号要适当、统一、清晰、工整。

14、所有模具转入生产部时，必须清理干净。

第三章：

翻边整形类模具

1、铸件表面清砂，用角磨机、錾子处理铸件缺陷处，刷第一道防锈漆（根据客户要求）。

3、所有镶块螺丝孔的过孔、沉孔的深度按图纸或技术标准。

7、凸模、凹模、压料芯型面粗加工及轮廓精加工，

8、完成导板的装配及导入R抛光（内导板），

9、完成碰死块、限位块的装配。

10、压料芯：

1）翻整压料芯一定要在模座型面粗加工，轮廓精加工后放入模座，达到工作状态（碰死）。

2）检查碰死块的着色率。

3）将压料芯与模座固定好：

a）利用压料芯中心减轻孔部位。

b）利用模座反面减轻孔反锁。

注意：

不论是螺钉或压料板固定都要考虑加工时刀具行程不能与之相撞，以免引发安全事故，造成机床人员损伤。

11、侧销限位板孔攻丝、倒角。

12、所有刀块、镶块、导板、键、垫板、导套、起吊孔的打字，字号要适当、统一、清晰、工整。

13、所有模具转入生产部必须清扫干净。

第四章：

斜楔冲孔、修边类模具

8、1）刀块及镶块一次把螺丝、柱销打好。

2）视情况有二次调整的镶块、刀块、销钉要打小一号。

9、斜楔;

1）修边刀口斜楔一般采用刀块组装到滑块上单独加工。

2）如果刀块数量少，最好是一块在机床加工，能力不足的情况下，可以组装工艺板加工。

3）斜楔是整形刀块的，不适合单独加工，应组装到斜楔上再将斜楔组到模座上调整到工作状态（用工艺垫块固定滑块前后回程距离），利用滑块压料板将斜楔固定到模座上送数控机床加工。

4）字母楔上的镶块在组装时，因镶块轮廓是毛坯可能相互干涉，在这种情况下要相互拆装好，以备到机床加工时配合CNC相互拆装加工，以免多上机床，做到上一次机床将所有加工工序做好。

5）旋转斜楔的基本步骤同上。

10、凸模、凹模、压料芯、型面轮廓及刀背全部加工完。

11、完成二次数控后，型面轮廓达不到要求，镶块重新更换再拼接。

12、完成导板的装配（内导板），导入R抛光。

13、完成碰死块、限位块的装配。

14、完成弹簧定位销的钻孔、攻丝、弹簧座钻出。

15、侧销孔攻丝。

16、所有模具转入生产部时必须清扫干净。

第五章：

钳工常用工具

划针、划线盘、划规（圆规）、中心冲（样冲）、平板（平台）、手锤、錾子、锉刀、锯弓、锯条、麻花钻、锪钻、铰刀、丝攻（丝锥）、绞刀、六角扳手、拔销器、钢尺、刀口直尺、内外长钳、游标卡尺、厚薄规（塞R）、电动直磨机、电动角磨机、风动直磨机、风动角磨机等。

钻头的磨法：

1）顶角为118°

+20°

。

2）孔缘的后角为10°

—14°

3）横刃斜角为50°

—55°

4）两主切屑刃长度以及和麻花钻轴心线组成的两个角要相等。

5）两个主后刀面要刃磨光滑。

6）常用的标准麻花钻虽然只刃磨两个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃、斜角以及两个主切削人长短相等、左右相等、

7）刚开始时要少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了还不知所然，先少磨多看、多分析、多理解，这样可以节约盲目刃磨产生的浪费。

8）这里运用四句口诀来指导刃磨过程：

1.口诀一：

刃口摆平轮面靠

这是钻头与砂轮相对位置的第一步，这里的‘刃口’是指主切削刃；

‘摆平’是指被刃磨部分的主切削刃出于水平位置；

‘轮面’是指砂轮的表面；

‘靠’是慢慢靠拢的意思。

°

°

②.口诀二：

钻轴斜入出锋角

这里是指从钻头负心线与砂轮表面之间的位置关系；

‘锋角’即118°

的一半，约为60°

，这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及切削刃形状和横刃斜角。

口诀一、二都是指钻头刃磨前的相对位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角或为了摆好斜放轴线面而忽略了摆平刃口。

③.口诀三：

由刃向背磨后面

这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨，这样便于散热和刃磨，在稳定口诀一、二的基础上，此时钻头可以轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨。

刃磨时要观察火花的均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头冷却。

④.口诀四：

上下摆尾别翘

这个动作在钻头刃磨过程中也很重要，在刃磨时不要把‘上下摆动’变成了‘上下转动’，使钻头的另一主刃被破坏；

同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削；

钻头的后角要充分注意不能磨得过大或过小，过大后角的钻头在钻削时，孔口呈三边或五边形，振动厉害；

切削呈针状，过小后角的钻头的在钻削时，轴向力很大，不易切入，钻头发热严重，无法钻削

9）刃磨钻头主要掌握几个技巧：

1.刃口要与砂轮面摆平。

2.钻头轴线要与砂轮面斜出60°

3.由刃口往后磨后面。

4.钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能翘起。

5.保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。

6.两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。

第六章：

钻孔（扩孔与铰孔）

钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔，用钻头在实体材料上加工孔叫做钻孔。

1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心位置，在孔中心先用样冲打出较大中心点位。

2.钻孔前应先钻一个浅坑，以判断是否对中。

3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损，钻头甚至折断，并影响加工质量。

4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量将要减小，避免钻头在钻穿时瞬间抖动，出现“啃刀”现象。

影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。

5.钻削大于∮30的孔应分两次钻，第一次先钻一个直径较小的孔，第二用钻头将孔扩至要求的直径。

6.钻削时的冷却润滑：

钻削钢件时常用机油或乳化液，钻削铅件时常用乳化液或煤油，钻削铸件时则用煤油。

7.扩孔：

扩孔用以加工出的子孔，扩孔时可用钻头或扩孔钻，扩孔钻的形状与钻头相似，不同的是：

扩孔钻有3-4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实，刚性好，不易变形，导向性好。

目前我们初装在钻螺丝过孔和沉孔，采用的是先用沉孔尺寸钻头钻沉孔，然后再钻过孔，这样钻的优点是沉孔和过孔同心，不易伤扩孔用的钻头，原因是钻沉孔时钻头磨成平头，且横刃带尖，钻孔既有平台又有中心孔。

8.铰孔：

1）铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。

2）铰刀是多刃切削刀具，有6-12个切削刃和较小顶角，铰孔时导向性好。

3）铰削过程实际上是修刮过程，特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。

4）铰孔时，铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间而使孔壁划伤或切削刃崩裂。

5）铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度，防止产生切削瘤，并减少切屑细沫粘附铰刀和孔壁上从而提高孔的质量。

6）销孔底孔的深度最好控制在销钉的一半，待铰完后打销钉，销钉打到底就可以把销钉控制在模具一半，刀块一半。

第七章：

攻丝时的注意事项

1.机器攻丝时的注意事项：

1）机器攻丝时，应采用攻丝夹头，特别是在攻盲孔螺纹时，更为重要，以起过载保护用，而避免损坏丝锥。

安全攻丝夹头所承受的切削力，应根据丝锥直径和螺距的大小调节的，在没有攻丝夹头的时候，用钻夹头攻丝要测底孔的深度，要比有效螺纹长10-15毫米，能够让丝锥有进出的深度，避免丝锥进入过深顶撞底部把丝锥攻断。

2）在丝锥切削部分长度攻削行径内，应在钻床进刀手柄上施加均匀的压力，以协助丝锥进入工件，这样避免几扣不完整的螺纹向下拉动钻床主轴时，将螺纹刮烂。

当校准部分进入工件时，才将上述拉力消除，靠自然旋进。

3）攻丝的速度要根据工件的材料、丝锥直径、螺距、螺孔深度来选择，当螺孔深度为（10-30）mm时，一般钢材为（6-15）m/min；

不锈钢为（2-7）m/min；

铸铁为（8-10）m/min。

在同样的条件下，螺距大取低速。

4）攻通孔螺纹时，丝锥的校准部位不能全攻出工件端面以外，否则丝锥退出时将产生乱扣。

5）攻丝时的切削液必须根据工件材料选择润滑性好的切削液，以降低切削力和提高刀具耐用度。

攻钢材上螺纹时，应选用浓度大的乳化液，硫化切削油、菜油和二硫化钼；

不锈钢上攻丝时，可用60%硫化油+15%油酸+25%煤油或黑色硫化油、30号机械油；

在铸铁上攻丝时，一般有用切削液，若要用，可用煤油或深度为10%-15%的乳化液。

2.避免小丝锥折断的简单方法：

在比较软而韧性比较大的工件材料上，攻制M6以下的螺纹孔，尤其是盲孔，加上丝锥的轴线与工件表面的垂直度和螺丝的深度不好掌握丝锥很容易折断，如图所用的攻丝套管就可以解决这个问题。

第八章：

研磨注意事项

用研磨工具和研磨剂从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨。

1、工具：

研磨平台（板）、研磨剂、电动或气动直磨机、角磨机、毛刷等。

2、在研磨前做好以下准备工作：

1）用抹布或棉纱擦干净平台及刀块上的铁屑灰尘。

2）刀块研磨边缘倒角，以防伤手。

3）修整好研磨用的砂轮。

3、研磨时用毛刷把研磨剂均匀涂抹到平台表面，不宜过厚，要薄薄一层，这样有利于磨的准确性。

研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等，8字形比较常用，刀块刚开始研磨时，由于机械加工受热或装夹时所受压力，刀块变形量较大，把刀块放到平台上要观察其变形量来确定打磨时的磨量，这时可以用角磨机磨掉所观察的近似余量，避免只磨着色，不下沫，反复多次研不到位耗时费力，着色率达到60%—70%以后，可用直磨机精研，要采用交叉顺序研法。

精研时采用打点方法比较好，因有凹坑，研磨剂分布均匀，着色准确。

4、研磨时火花方向不要对准平台及研磨剂，以免砂粒飞溅到上面。

第九章：

键及垫片

1、键或垫片在模具装配中经常用到，刀块在模座上排列，拼装组合时，由于积累公差到拐角或端头靠墙时，一般我们从5mm厚为准（原因是5mm以上垫板不易变形，而且容易锁螺钉，5mm以下垫板不易上平磨配磨，且不易锁螺钉），小于5mm的或加工刀块或加工模具背托同时要考虑背托强度，可以大于5mm到20mm加键块，视情况而定。

大于5mm有可直接配垫，也可以取一个整数加工。

2、不论是配键或垫片，都要用螺钉锁在刀块或背托上。

3、如果使用的是很薄的垫片（1mm以下），螺钉无法使用，这种情况下垫片要留有锁耳，裁剪要美观，在锁耳处可用较厚的螺钉垫圈或自制锁片将锁耳压死锁紧，这样既美观有牢固。

4、如果用很薄的垫片，原则上不超过2片。

第十章：

打钢印字

打钢字是模具非常重要且不可缺少的一环节，能让你在众多的零件中识别顺序、位置、材料、尺寸，快速准确的找到所安装位置及所需要的工具，提高装模速度和质量。

打字时要注意以下几点:

1、要把所打的工件依次摆好，或事先用记号笔写好，以免打错。

2、注意打字的方向要协调一致，字底朝背托方向。

3、选用字头要适当，字体大小要一致，不能有大有小。

4、字要打的轻重适当、清晰、间距适中、横竖成行。

5、不能在毛坯面上打字，如是毛坯要加工出打字所需用的平面。

6、如果横竖成行掌握不准可以用适当的长方形钢块做靠尺。

7、打字力度掌握不准可以试打。

附页

1、铸件表面无明显高低不平的缺陷。

2、铸件表面刷防锈漆，按规划部颜色标准。

3、倒角

快速定位

底面周边

减轻孔

限位块

键

沉头孔

螺丝孔

柱销孔

压板台

尺寸

5×

45°

3×

2×

1.5×

4、螺丝孔

M8

M10

M12

M16

M20

M24

底孔直径

Ф6.7＋0.1

Ф8.5＋0.1

Ф10.2＋0.1

Ф14＋0.2

Ф17.5＋0.2

Ф21＋0.3

螺纹长度

＞20

＞25

＞30

＞35

＞45

＞50

5、螺丝过孔及螺丝长度

公差

要求

Ф13.5

Ф16.5

Ф19.5

Ф25.5

Ф31.5

Ф35.5

+1

沉孔

过孔

Ф

过孔长度

螺丝长度

6、柱销

7、镶块与键拼装要求

镶块底面平整

研合率达到85%以上

拉延模镶块接合面间隙

≤0.03

修边、翻边类模具

≤0.05

镶块靠背面贴合间隙

≤0.02

拉延模凸模定位键间隙

挡键贴合面间隙

8、内导板与导滑面

1）内导板单面间隙，0.05-0.08

2）内导板与托台无间隙

3）导滑面粗糙度3.2

4）导入圆角R5粗糙度3.2

9、压料芯到底与碰死块研合率95%以上。

10、所有螺丝孔、柱销孔，无铁屑。

11、起吊螺孔

1）压料芯起吊螺孔M16，2-4个起吊平稳。

2）超过20kg镶块起吊螺孔M16，1-2个起吊平稳。