不合格品控制程序Word文档格式.docx

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对原材料、制程在制半成品、成品中的不合格品进行管控，确保其得到有效的识别和处置，不与良品混用。

2、适用范围

2.1原材料不合格品控制；

2.2半成品不合格品控制；

2.3成品的不合格品控制。

3、定义

3.1MRB：

MaterialReviewBoard，物料审查委员会，通常由技术、品质、PMC、生产、采购等部门组成。

3.2让步接收：

对一定数量不符合规定要求的材料、产品准予放行的书面认可。

指产品不合格，但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及产品正常使用均无实质性的影响，也不会引起顾客提出申诉、索赔而准予放行的不合格品；

3.3返工：

为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施；

3.4降级：

为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变；

3.5返修：

为使不合格产品满足预期用途而对其错采取的措施；

3.6报废：

为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。

不合格品经确认无法返工和让步接收，或虽可返工但返工费用过大、不紧急的均按废品处理。

4、职责

4.1来料检验不合格品：

4.1.1仓库：

负责来料不合格品的隔离存放，良品/降级或挑选使用品的按要求入库；

4.1.2品质：

IQC：

负责物料入库前的检验和状态标识，来料不良信息的反馈及检验记录、报告等的保存；

协助我方线上、线下物料的挑选；

SQE：

负责来料检验的确认、不良物料的确认，来料异常反馈供应商并追踪供应商改善效果；

协助PMC、生产、采购等部门解决不良物料的处理（挑选使用物料的挑选等）；

非合格物料上线的跟进；

IPQC：

负责上线物料异常的书面反馈；

协助我方线上、线下挑选物料；

非合格物料上线的记录追踪；

OQC：

非正常物料上线使用批次的现场数据收集，已提供出货MRB会审；

4.1.3PMC：

非合格物料的MRB发起和跟进；

非合格物料相关使用批次产品的出货MRB流程发起和跟进；

4.1.4生产：

正常生产过程中上线不良物料的提报，协助挑选使用物料的挑选。

4.1.5采购：

负责与供应商沟通不良物料的处理。

4.2制程检验不合格品：

4.2.1品质：

负责生产过程巡检，及异常时的提报，不合格品的标识，监督不合格品的隔离和处置，返工返修品的复检；

QE负责异常的跟进，主导、组织工艺、机电、生产等相关部门，制定异常临时对策，必要时发起MRB会审，判定不合格品走向；

QC主管：

汇总和跟进异常的进度和状态，督促QE、工艺、机电、生产等相关部门及时解决异常；

4.2.2生产：

负责不合格品的隔离，负责不合格品的返修/返工、降级生产、报废处理等；

4.2.3工艺：

给出降级品的工艺；

4.3出货检验不合格品：

4.3.1PMC：

对于异常品，发起MRB会审，评审判定不合格品走向；

4.3.2生产：

不合格品的隔离，返工返修的执行；

降级品的入库、报废品的报废处理。

4.3.3品质：

OQC负责抽检、异常及时提报（出货异常，需要报告PMC），不良品的标识；

QE负责异常的跟进，主导、组织工艺、机电、生产等相关部门，制定异常临时对策；

4.4其他：

4.4.1销售及售后服务部门：

客户处异常的及时沟通和不合格品的处置；

售后服务部门须跟进客诉异常的临时对策、内部原因分析及改善，客诉异常的及时回复。

5、流程图

5.1、来料不合格品流程图

5.2、制程不合格品流程图

5.3、出货不合格品流程图

6、作业内容

6.1来料不合格品流程

控制要点

标准

相关文件

6.1.1原材料检验

IQC按《检验控制程序》对来料进行检验。

《检验控制程序》

6.1.2原材料入库

6.1.2.1合格物料入库：

已检验合格物料，仓库安排正常入库；

6.1.2.2降级使用物料入库：

经MRB判定为降级使用的物料，IQC开出《异常物料上线追踪单》知会工艺，由工艺根据物料不良项对产品的影响，列出制程中需要跟进的工序及数据项目。

《异常物料上线追踪单》与异常单复印件、MRB会审单复印件一同，随物料走。

仓库安排入库时注意与正常良品区分，以及《异常物料上线追踪单》、异常单复印件、MRB会审单复印件随物料发至现场。

此三份文件随相关批次产品下转，直至OQC。

现场各工序IPQC以及OQC填写《异常物料上线追踪单》中工艺要求收集的数据项目。

OQC收集物料相关批次各工序的制程良率、异常、电芯测试结果等信息，连同《异常物料上线追踪单》复印件与异常单复印件、MRB会审单复印件提供PMC安排这些批次的出货MRB流程。

《异常物料上线追踪单》原件最终由IQC收回存档。

6.1.2.3挑选使用物料：

a.经MRB会审后判定为供应商线下挑选的物料，挑选完成后，经IQC检验OK，方可入库，否则不允许入库；

b.经MRB会审后判定为我方线下挑选的物料，挑选完成后，经IQC检验OK，方可入库，否则不允许入库；

c.经MRB会审后判定为我方线上挑选的物料，参考6.1.4.2降级使用物料处理。

《异常物料上线追踪单》中，需收集挑选良率信息。

6.1.3不良品标识

来料不合格品，IQC应张贴“不合格”标识。

出现环境物质不合格物料时，IQC应在不合格标识中标注。

6.1.4反馈供应商并跟进处理及改善

异常的反馈按《检验控制程序》6.1.5异常提报执行。

SQE须开出《来料不良改善通知单》，发给供应商，要求供应商给出根本原因分析、纠正和纠正措施，并做好验证，确保供应商改善异常。

若来料异常对于我司属于重大异常，或者对于供应商属于跨部门重大改善项目，则要求客户回复8D报告（8D模板可使用我司模板，也可由客户按照8D原则回复报告）。

6.1.5不良品隔离

1.原材料仓库作业人员在街道IQC的通知，并见到不良标识后，立即将不合格物料与其他物料隔离，存放于不合格品区；

2.环境物质不合格物料，应与质量不合格物料区别存放，明确标识或独立划分区域。

《仓库管理控制程序》

6.1.6MRB会审

6.1.6.1对于不合格物料，由PMC判断，如果不需紧急采用，则由采购安排退货处理；

6.1.6.2如果需要紧急采用，则由PMC发起MRB会审。

会审结果可能为：

a.会审不可使用，由采购安排退货；

b.会审可以降级使用，按6.1.2入库；

由采购与供应商商讨和跟进降级赔偿问题；

c.会审可以挑选使用，则根据MRB情况：

1）线下供应商挑选：

由SQE协调供应商挑选，挑选后安排IQC检验，检验合格则按6.1.2.3正常入库，不合格则退货；

2）线下我方挑选：

由PMC主导、SQE协助，组织IQC或协调IPQC、生产协助挑选，挑选后安排IQC检验，挑选后检验合格则按6.1.2.3正常入库，否则退货；

挑选的标准由IQC给出；

3）线上我方挑选：

由PMC主导、SQE协助，组织和协调上线后IPQC和生产挑选，按6.1.2.3c的要求执行。

挑选的标准由IQC给出。

6.1.6.3MRB会审单“最终意见”由品质总监给出、事业部总工程师批准。

必要时由事业部总经理签署意见。

“必要时”包括但不限于：

a.物料不合格，但若拒收产线将停产；

b.异常涉及量特别大，若使用对产品影响面广；

6.1.6.4不合格原材料上线注意事项：

a.若原材料需要降级使用或挑选使用，请采购与供应商协商且注明扣款条件和金额；

b.原材料降级使用时，提出会签时须同时附上《异常物料上线追踪表》，研发或技术提出跟踪项目；

c.原材料特采单、《异常物料上线追踪表》分发至IPQC、SQE、生产部门，各单位未接收到资料拒绝使用特采物料；

《生产计划控制程序》

6.1.7生产制造

生产部门按照正常流程生产。

若在正常生产过程中，发现原材料异常，则IPQC开出异常单，通知SQE现场确认。

《生产过程控制程序》

6.1.8物料上线不良确认

SQE现场确认异常单所述，若无不良（现场误判等）则继续生产；

若不良属实，则SQE立即协调仓库或供应商（仓库无物料时，加急送货和检验）调换合格批次上线使用。

6.1.9更换物料

SQE与仓库沟通，安排更换合格物料给生产。

必要时从供应商处紧急调货、加急检验，确保产线正常生产。

对于上线不合格物料及供应商处的跟进和改善，按6.1.3~6.1.6执行。

6.1.10异常物料相关批次出货MRB

6.1.10.1对于所有不合格物料上线使用的情况，均应识别制造的产品批次，并由PMC发起所涉及批次的MRB出货会审。

6.1.10.2IQC须将来料不良信息，OA或邮件知会OQC，督促其跟进《异常物料上线追踪单》。

6.2制程不合格品流程

6.2.1IPQC制程检验

现场IPQC按照《检验控制程序》的规定，进行制程检验，异常时及时提报。

6.2.2不良品标识

对于异常识别出来的不合格品，品质给出不合格品标识。

6.2.3不良品隔离

对于品质标识出来的不合格品，生产负责做好区分、隔离，放置专门区域，避免混入良品。

6.2.4评审或MRB

2.对于不良品的处置，QE须在异常单的临时对策中给出。

3.若QE不能单方面给出不合格品处理对策，则组织工艺、生产等相关部门评审讨论，并在临时对策中给出。

必要时发起MRB会审。

MRB必要时，包括但不限于：

a.不良后果严重，可能影响电芯终端性能或安全；

b.不良涉及数量较大，严重影响良率甚至影响批次交付；

c.可能造成客户严重抱怨甚至退货的其他不良。

4.不合格品的处置：

a.让步接收。

经判定，不良后果轻微，完全不影响电芯产品的性能、安全，不引起客户抱怨，可判让步接收、正常下转；

b.返工/返修。

不良可经返工或返修（包括挑选）处理后，不影响电芯产品的性能、安全，不引起客户抱怨，则不合格品经返工或返修后，由IPQC抽样检验，从6.2.1起执行；

c.降级。

经判定不良后果影响到电芯产品的性能、安全等，或可能引起客户抱怨，且不合格品经确认无法返工/返修和让步接收，或虽可返工但返工费用过大，根据具体不良降级处理。

降级品由工艺给出后续生产流程，生产安排隔离生产。

d.报废。

不良严重到会导致电芯关键性能失效，或安全问题严重、在客户端几乎必然发生，不能接受降级使用，且不合格品经确认无法返工/返修和让步接收，或虽可返工但返工费用过大，可报废处理。

5.对于不合格品的处置，QE的判定、QE组织评审的判定、MRB的判定，均须给出明确的产品等级（正常良品或降级品）和出货方向（客户类型和等级）。

若制程异常的当时不能给出明确判断，则应在异常单/MRB会审单中明确写出，需哪个部门收集后续什么工序的什么数据，以支持判定，在数据收集完成之后，数据收集部门组织最终评审。

6.MRB会审单“最终意见”由品质总监给出、事业部总工程师批准。

a.产品不合格，但若降级或报废将不能满足交期；

b.异常涉及量特别大，对产品影响面非常广。

7.若同一批次，有多项不良需要MRB会审，则在第二次及其以后的MRB会审中，须附上前面所有MRB会审的信息，以便参与部门参考和做出判断。

8.对于需要MRB会审的产品，制程QC应OA或邮件知会OQC，督促其跟进MRB会审结果。

6.3出货不合格品流程

6.3.1OQC抽检

现场OQC按照《检验控制程序》的规定，对成品进行抽样检验，异常时及时提报。

6.3.2不良品标识

6.3.3不良品隔离

6.3.4MRB

1.不影响到电芯内部结构、性能的外观问题，QE可在临时对策中安排，在包装车间返工后再次检验。

其他异常须经MRB会审判定，QE在异常单临时对策中注明。

2.PMC接到异常单后，发起工艺、品质、销售等异常相关部门进行MRB会审。

会审结果对不良品的处置：

经判定，不良后果轻微，完全不影响电芯产品的性能、安全，不引起客户抱怨，可判让步接收、正常入库、出货；

不良可经返工或返修（包括挑选）处理后，不影响电芯产品的性能、安全，不引起客户抱怨，则不合格品经返工或返修后，由OQC抽样检验，从6.3.1起执行；

降级品区分入库，仓库与良品区分存放，按降级品出货。

3.对于不合格品的处置，MRB的判定须给出明确的产品等级（正常良品或降级品）和出货方向（客户类型和等级）。

6.3.5入库

1.良品及让步接收产品按《检验控制程序》6.3.5入库；

2.降级品按6.3.4c区分入库，存放于降级品区；

3.报废品在安排报废前，存放于废品区。

4.对于来料异常、制程异常涉及的产品，OQC须以有效方式（如MRB信息跟进表等，可在其作业指导书中规定）跟进其MRB会审结果，确保所有须MRB会审的产品，均经MRB判定完毕，并予以做相应的处理，方能相应入库。

否则OQC有权利不签入库单，拒绝其入库。

6.4其他不合格情况的处理

6.4.1制程中发现上工序不合格品下转的处理：

参考6.1.8~6.1.9原材料上线不良的处理流程，此时供应商为上道工序；

6.4.2运发后的不合格品处理

当产品运发后、客户收货前，由本公司发现不合格时，由销售部立即通知客户，同时PMC组织销售、生产等相关部门组成的MRB对不合格品进行评审。

根据评审结果，由销售部与客户协商，按合同/质量协议等要求进行处置，包括更换、退货、赔偿等。

6.4.3交付或开始使用后发现的不合格的处理

产品在交付后发现不合格（含ORT、周期性测试、安全测试等过程中发现的不合格）或开始使用后由客户发现不合格，由售后服务工程师主导，QE、技术工程师分析，确认属本公司原因造成，由PMC部组织销售部等部门组成的对MRB，对不合格品进行评审。

根据评审结果，由销售部与客户协商，按合同/质量协议等要求进行处置，包括更换、退货、召回、赔偿等。

6.4.4可疑产品的处理

6.4.3.1任何作业场所（含因检测设备或一起失效所检测的产品），当发现无标识的可疑产品，须立即用待处理标签加以不合格品标识，隔离至不合格品区域；

6.4.3.2发现可疑产品后，立即通知生产或品质等可疑品涉及部门，对可疑产品确认或再检验；

OK正常下转，NG按6.1~6.3的不合格品流程处理；

6.4.5返工（包括挑选）品的重检：

当不良品经评审或MRB后，确认可返工/返修处理时，有工艺给出临时的工艺流程和WI。

对于可以纳入长期返工的作业指导文件，应正式受控下发至现场执行；

不合格品返工/返修后，应经过品质重检判定。

6.5合格品及不合格品标识

6.5.1原材料状态标识卡：

原材料合格标识卡

物料编号：

进货编号：

有效期至：

检验员/日期：

绿底黑字（长：

50mm，宽50mm）

原材料不合格标识卡

红底黑字（长：

原材料降级使用标识卡

黄底黑字（长：

原材料挑选使用标识卡

深黄底黑字（长：

注：

IQC张贴状态标识，应尽可能每个独立包装都粘贴。

若因摆放问题，内部无法张贴，则外部可见部分的每一个独立包装，均应张贴状态标识。

6.5.2半成品状态标识卡：

半成品合格品标识卡

编号

工序

型号

线别设备

班次

数量/重量

批号

检验人

检验日期

状态

70mm，宽50mm）

半成品不合格品标识卡

半成品返工/返修品标识卡

半成品降级品标识卡

半成品报废品标识卡

深红底黑字（长：

1.极片车间：

应按要求张贴状态标识卡；

无异常时，可由IPQC授权生产张贴；

异常时，必须由IPQC核实后张贴；

2.卷绕、转配、化成车间：

a.良品用贴绿色状态标识的黑色物料盒（白孔黑框）盛装，标识可不填写；

b.待判的不合格品、返工返修品、降级品，用黄色物料盒盛装，报废品用红色物料盒盛装，且均应由IPQC核实后张贴相应的状态标识卡；

或者用黑色256物料盒盛装，张贴相应的状态标识卡。

6.5.3成品状态标识卡

6.5.4

70mm，宽50m

成品环保标识卡：

40mm，宽30mm）

6.5.5产品环保标识：

6.5.6

来料、成品环保标识卡：

来料、成品非环保标识卡：

无卤标识，绿底黑字（长：

35mm，宽35mm）

非无卤标识，绿底黑字（长：

7、相关文件：

《原材料检验标准》

《检验抽样作业指导书》

《化学品管理规定》

《呆滞物料处理管理规定》

《原材料保质期作业指导书》

8、记录表单

表单编号

表单名称

《原材料检验报告》

检验控制程序

《来料不良改善通知单》

1

《8D报告》

纠正预防措施控制程序

《异常单》

《MRB会审单》

2

《异常物料上线追踪表》

《入库单》

仓储管理控制程序

《退货单》

采购控制程序

《巡检表》

《返工/返修通知单》

3

《报废单》

仓储管理控制程序？

《成品检验报告》