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ATM15-7

3138.4

242.10

729.10

N3

3156.6

243.50

N4

242.59

207.51

624.93

208.71

波纹管

规格

长度(cm)

总长(m)

φ外77

2908.8

29.09

2902.4

29.02

2920.6

29.21

中梁

二、技术质量标准:

预应力钢束采用ASTM416-87a标准,低松弛钢绞线,Ryb=1860Mpa,直径15.24mm,公称面积140mm2,计算采用弹性模量E=1.95×

105Mpa。

锚具采用ATM系列锚具,管道采用预埋金属波纹管成孔工艺。

钢材:

直径d≤10mm的采用Ⅰ级钢筋,d≥12mm的采用Ⅱ级钢筋,其标准应符合GB1499-79的规定;

钢板和型钢采用A3和16Mn钢,标准应符合GB700-79的规定;

焊接材料应符合GB300-77或GB981-76的要求;

R28天砼强度C50。

T梁实测项目见下表:

表三:

预应力后张法检查项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

1

管道坐标(mm)

梁长方向

30

抽查30%,

每根查10个点

梁高方向

10

2

管道间距(mm)

同排

每根查5个点

上下层

3

张拉应力值

符合图纸要求

查张拉记录

4

张拉伸长率(%)

±

6

5

断丝、

滑丝数

钢束

每束1根,且每断面

不超过钢丝总数的1%

不允许

表四:

钢筋加工及安装实测项目

检查方法和频率

规定分

受力钢筋间距(mm)

两排以上排距

每构件检查2个断面,

用尺量

梁板、拱肋

基础、锚碇、墩台、柱

20

灌注桩

箍筋、横向水平钢筋、

螺旋筋间距(mm)

+0,—20

每构件检查5~10个间距

15

(25)

钢筋骨架尺寸(mm)

按骨架总数30%抽查

(20)

宽、高或直径

弯起钢筋位置(mm)

每骨架检查30%

20(0)

保护层厚度(mm)

柱、梁、拱肋

每构件沿模板周边

检查8处

基础、

锚碇、墩台

注:

不设弯起钢筋时,可按括弧内规定分评定。

表五:

钢筋网实测项目

网的长、宽(mm)

35

网眼尺寸(mm)

用尺量,抽查3个网眼

对角线差(mm)

用尺量,抽查3个对角线

表六:

预制梁(板)实测项目

规定值

或允许偏差

混凝土强度(Map)

在合格标准内

梁(板)长度(mm)

+5,—10

宽度(mm)

干接缝(梁翼缘、板)

用尺量3处

湿接缝(梁翼缘、板)

箱板顶宽

腹板或梁肋

+10,—0

高度(mm)

梁、板

用尺量2处

15(20)

箱梁

+0,—5

跨径(支座中心至支座中心)(mm)

支座表面平整度(mm)

查浇筑前记录

7

平整度(mm)

用2m直尺检测

8

横系梁及预埋件位置(mm)

5(0)

无预埋件时,按括弧内规定分评定。

三、T型梁的结构形式:

T型梁为带隔离板T型梁。

预制长度为29.94m,梁高为1.8m,品种数量详见表一。

29.94mT梁共设5道隔板,隔板厚度20~22cm,翼宽236cm,梁肋宽20cm,梁肋端马蹄宽40cm,梁肋底部马蹄宽52cm。

T梁预应力钢束组数为每榀4组。

四、T梁预制工期控制:

引桥共有260榀T梁的预制工作量,根据总工期及现阶段的实际情况,安排每天平均浇注一榀T梁,须配制3套模板(1套边模,2套中模),18条底模。

因此预制工作必须采用流水作业,单根梁施工项目的控制时间为:

(1)底模制安0.5天;

(2)立侧模1天;

(3)绑扎钢筋、预埋波纹管、穿预应力钢束2天;

(4)封模、验收0.5天;

(5)浇砼1天;

(6)养护3天;

(7)张拉、灌浆、封锚2天。

合计10天。

本工程共设18条台座,考虑天气及其它影响因素,预制T梁总共约须300天。

T梁预制施工时段为:

2000年4月底——2001年2月底。

五、施工工艺流程:

1、T梁制作:

 

2、T梁预应力张拉、灌浆:

排气、灌浆孔检查

六、施工方法:

(一)钢筋绑扎:

骨架钢筋及隔板有关钢筋与埋件钢板均在钢筋加工厂加工成半成品,运抵施工现场绑扎成型,然后根据《主梁预应力钢束布置图》绑扎定位网片,为保证定位钢筋网片位置正确,须经检查无误后,将定位钢筋网片与梁肋钢筋点焊固定。

翼板钢筋待梁侧模支立、固定后再行绑扎。

(二)模板施工:

1、底模:

底模制作材料为型钢及钢板,制作厂家及制作分节长度不作规定,但T梁吊点部位50cm长底模为活动底模,便于T梁吊运,脱离台座。

底模板安装在点式台座上,并与点式台座上的预埋件焊为整体。

活动底模不作焊接,见下图。

起拱度:

T梁反拱按1.5cm考虑。

2、侧模:

侧模制作采用型钢作骨架,焊接成型,钢板作面板,机械冷压成型,专业厂家加工制作。

模板加工长度以一节为一个加工单元,具体由翼板、肋板、隔板组成。

29.94mT梁按隔板划分为4节8块,每块长度为723.5cm。

3、模板安装:

模板采用分节吊装,吊装前应清除板面污物,均匀地涂刷脱模剂,粘贴模板接缝企口处泡沫堵漏止浆条。

吊装时采用人工辅助定位,同时安装模板上口及底部的对销拉杆,然后调校、紧固。

见图二。

(三)砼配合比及水泥浆配合比设计:

1、砼配合比设计:

设计要求T梁砼28天强度为50MPa,配合比设计在这一基础上应考虑T梁断面结构型式、尺寸、钢筋布置等情况,以满足施工需要。

因此要求参照以下配合比参数设计C50瓜米石砼,C501~3cm碎石砼。

配合比设计主要参数如下:

(1)坍落度:

7~9cm。

(2)水灰比:

≯0.6

(3)水泥品种:

普通硅酸盐水泥。

(4)水泥标号:

525

(5)水泥用量:

≯500kg/m3

(6)黄砂:

中、粗砂

(7)外加剂:

缓凝剂,按产品说明书和试配情况加入。

(8)缓凝时间:

>3小时

(9)砼强度:

3天达设计强度的80%。

2、孔道水泥浆配合比设计:

规范及招标文件规定水泥浆R28天抗压强度不低于T梁本身抗压强度的80%。

为满足规范及施工要求,可参考以下参数设计水泥浆配合比:

(1)水泥浆抗压强度:

R28=40MPa。

0.4~0.45。

(3)泌水率:

最大不超过4%,3小时后泌水率控制在2%,24小时后泌水被浆全部吸收。

(4)水泥浆稠度:

14~18秒。

(5)外加剂:

可掺对钢筋无腐蚀的减水剂及膨胀剂,其掺量品种由实验确定。

(6)缓凝时间:

>1小时

(7)水泥:

525普通硅酸盐水泥。

(8)黄砂:

经筛分粒径<2mm。

(四)T梁砼施工:

1、砼拌合:

在本次砼拌合前,应对各种计量衡器进行检查,并随时检验骨料的含水率,调整骨料和水的用量。

砼拌合:

采用2台JS1000型双轴强制式搅拌机拌合(一台备用),后场装载机上料,自动计量入料斗,外加剂人工加入料斗。

砼拌合时间为1.5~2分钟。

2、砼运输:

为满足砼凝结速度和浇注速度的需要,使浇注工作不间断,并使砼运到浇注地点时仍保持均匀性和规定的坍落度,因此首选2台3m3砼运输搅拌车运送砼。

3、砼入模及振捣:

砼入模前应对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检查,同时清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢。

砼入模采用吊车吊斗入模,自由倾落高度控制在2m以内。

砼入模按阶梯形顺序分层推进,上下层前后浇注距离保持在1.5m以上,分层厚度≯50cm,如有必要在T梁下部40cm范围内预应力管道集中处浇注C50瓜米砼。

4、砼振捣及注意事项:

砼振捣采用ZN50型插入式振动棒及ZW—5型500kgf激振力的附着式振捣器振捣,振捣时以振动棒振捣为主。

振捣时注意以下事项:

(1)插入式振动器移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍(本工程取振动棒插入间距≯30cm),棒头且不得碰撞模板、预应力波纹管道。

(2)振动棒棒头应垂直插入砼中,且插入下层砼5-10cm,快插慢抽。

(3)检查每一振动部位,以该部位密实为止,密实标志是砼停止下沉,不再冒气泡,表面呈现平坦泛浆。

(4)砼浇筑间隔时间,当砼入模温度为20-30℃时不大于90分钟。

(5)砼试块:

制作三组,二组标养,一组现场养护。

现场养护取3天,以指导现场施工。

(6)附着式振动器布置在T梁二侧模板斜面及两端梁首上,振动器布置间距按2.5m考虑(振动器布置详见模板图)。

5、砼冬季施工:

(1)可考虑在砼中掺适量防冻剂。

(2)砼生产掺引气型减水剂,并延长拌合时间。

(3)采用预热水拌合。

(4)骨料采取防雪、防冻措施,砼拌合时骨料内不得进入雪、冰块。

(5)砼温度与外界温度相差20℃时,撤模后应对砼构件加以覆盖保温,使其缓慢冷却。

(6)砼浇注应尽可能连续,浇注同时应加温、保温处理。

6、砼养护:

洒水养护,养护周期7天,寒冷天气每天洒水6~8次;

干燥高温天气每天洒水8~10次。

5℃以下停止浇水,覆盖保温材料。

7、T梁翼缘表面混凝土处理:

为保证T梁翼缘表面与桥面砼能较好的结合,同时减轻降低劳动强度,本工程采用水冲翼缘表面混凝土处理,即在T梁砼浇注完搓毛后,在其表面刷一层缓凝剂,在砼初凝前用水冲刷以露出翼缘表面混凝土石子为止。

(五)预应力工艺:

1、张拉机具要求:

千斤顶与压力表应由国家认可的计量部门配套校验立定,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

所用压力表的精度不低于1.5级。

检验千斤顶所用的试验机或测力计精度不得低于±

2%。

检验时,千斤顶活塞的运动方向与实际张拉工作状态一致。

张拉机具使用前应全面进行检验,使用时的检验期限应视千斤顶情况而定。

一般使用超过6个月或200次或千斤顶在工作中出现不正常现象时,应重新检验;

弹簧测力计的检验期限以不超过2个月为宜。

2、张拉应力控制:

表七:

张拉应力控制表

钢束数

控制应力(kN)

10%控制应力(kN)

6束

1171.8

117.18

7束

1367.1

136.71

张拉实行张拉力和引伸量双控,并以控制张拉力为主,预应力张拉从梁两端同时张拉,张拉初始应力为张拉应力的10%,张拉引伸量见表二、三。

3、张拉设备的选择:

根据设计给出的最大张拉力(1367.1KN)及多束钢束、两端张拉要求,拟选用2台YCW250A千斤顶,及2台ZB4—500型配用油泵。

其技术性能分别见下表:

表八:

YCW250A千斤顶技术性能

序号

单位

技术指标

公称张拉力

KN

2450

公称油压

MPa

54

张拉活塞面积

m2

4.5239×

10-2

回积活塞面积

2.1598×

回程油压

<25

穿心孔径

mm

136

张拉行程

200

用油种类

22#、23#机械油

9

配用胶管

G6Ⅲ—00,L=6m

表九:

ZB4—500型高压油泵技术指标

额定压力

50

柱塞

直径

行程

6.8

个数

最大流量

L/min

油箱容积

L

功率

KN

转速

R/min

1430

ZB4—500型高压电动油泵制阀功能及操作见表十、十一。

操作时保持油路系统压力不降、油缸作用力稳定的持荷方法可采用以下三种:

1停车持荷在截止阀关闭的情况下,由单油阀截止油路;

2开车持荷此时应全开节流阀,油泵空载运转;

3补压持荷即将节流阀适当右旋,保持一定的进油量和恒定的压力值。

表十:

ZB4—500型电动油泵控制阀功能

名称

功能

动作情况

应用举例

节流阀(调速)

调节输出流量,控制千斤顶工作速度。

右旋手轮,输出量大;

左旋手轮,输出量小。

千斤顶张拉、顶压和液压回程。

左旋全开,空载运转

试车、持荷、空转

截止阀(卸荷)

控制向千斤顶进油或回油,实现千斤顶工作或回程。

手轮右旋至关闭,千斤顶进油

千斤顶张拉、顶压或液压回程

手轮左旋全开,千斤顶回油

卸荷或超荷降压

单向阀(持荷)

1.控制千斤顶油液倒流,实现停车或空载运动,千斤顶持荷;

2.减少压力表指针跳动。

开车时,单向阀钢球浮动;

停车或节流阀全开时,钢球自动关闭。

千斤顶张拉时,稳定、持荷。

溢流阀(安全)

限制油泵或千斤顶最高工作压力,保护设备安全工作。

溢流阀螺母右旋,控制压力高;

反之则低(对左控制阀则旋向相反)。

1、限制液压系统最高压力;

2、控制千斤顶工作压力。

表十一:

ZB4—500型电动油泵控制阀操作规程

操作阀门

工作情况

节流阀

截止阀

空载运转

开或关

初运转、排气、中间空运转

左(右)路进油

右(左)路回油

关(开)

开(关)

千斤顶张拉、液压回程

左右路同时进油

(限压40MPa)

千斤顶顶压锚固,张拉缸持荷

卸荷回程

千斤顶卸荷,弹簧回程

左(右)路单独进油

LD10镦头器镦头及卸荷,其他单路液压机具加荷及卸荷

左(右)路单独回油

4、波纹管安装:

(1)波纹管的连接采用大一号的波纹管作接头,接头管长20cm且用密封胶带封口,避免浇注砼时水泥浆掺入管道内,造成管道堵塞。

(2)波纹管安装位置应正确,并用钢筋卡子固定点焊牢固,避免在浇注砼时管道产生位移。

(3)波纹管应避免反复弯曲及邻近电焊火花烧伤管壁。

(4)波纹管安装前应保证不变形且无渗漏水现象方可使用,反之则进行修补或更换。

5、穿束:

穿束时将一端打齐,按顺序编号并套上穿束器,将穿束器的引线穿过孔道,然后向前拉动,直至两端露出所需长度为止。

钢束穿束可在浇注砼前穿定,也可浇注砼后穿定。

6、张拉顺序:

0→初始应力→100%σk(持荷5分钟)→锚固

29.94mT梁张拉顺序N1、N2、N3或N4

张拉分级:

10%σk、20%σk、100%σk(同时测量分级张拉后的伸长量)

7、张拉注意事项:

(1)张拉前应检查T梁外型尺寸、砼强度是否达设计强度的80%以上;

(2)穿束前检查锚垫块和孔道位置是否正确,孔道内是否畅通,有无水分和杂物。

(3)张拉前应注意钢束是否滑丝、断丝,如超过表四之规定,应更换;

当不能更换时,在许可条件下,可提高其他钢束应力值,以满足设计上各阶段状态下的要求。

(4)张拉锚固后应及时压浆,一般在48小时内完成。

如不能及时压浆者,须采取保护措施,保证锚固装置及钢束不生锈、滑丝。

(5)调正初始长度、初始应力,使所有预应力束松紧程度基本保持一致。

(6)开动油泵进行张拉,大、小油缸回、进油要缓慢,使压力指针走动均匀,按规定程序张拉完后,检查油表读数与张拉换算数据是否一致。

8、预应力钢束锚固:

在张拉完后所得的延伸量与预计延伸量之差在6%以内及预应力钢束在张拉控制应力稳定后,即进行锚固(锚固件必须由国家认可的计量部门检验)。

反之,则须重新检校设备,放松预应力钢束重新张拉。

两端张拉同一束预应力钢束时,可先在一端张拉锚固后,再在另一端补足预应力值,待张拉应力达设计应力,持荷3~5分钟后方可进行锚固。

放松千斤顶压力时,应避免震动锚具和钢束。

9、压浆设备的选择:

(1)和浆机应能制配胶稠状的水泥浆且可连续作业;

(2)压浆泵吸入循环应是完全密封,它应能在压浆完成的轨道上保持压力。

根据以上要求,拟选用UJ300型灰浆机和UB2型活塞式压浆泵。

(3)天平、泵秤。

10、压浆操作注意事项:

(1)钢束张拉完后,孔道应尽早压浆,一般不宜超过14天;

(2)压浆时应注意水泥浆的泌水情况和水泥浆的稠度,及压浆泵内的灰浆量以免空气漏入;

(3)压浆应缓慢均匀的进行,保持排气畅通,对此较集中的和邻近的孔道应连续压浆完成,以免串到邻孔;

当水泥浆凝固堵塞孔道,不能连续作业时,后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗畅通。

(4)压浆时应充分拌搅水泥浆,每一孔道压浆时间视天气情况,不宜超过30~45分钟。

(5)压浆后应从检查孔检查压浆的密实情况。

压浆从孔道一端灌入,另一端出浆时表示灌满;

如未从孔道另一端出浆,则应采取补救措施,为达到这一目的,可采用二次压浆的方法,即第一次压浆完成后30分钟再次压浆,压浆压力应高于第一次压浆压力。

11、封锚:

对应埋置在构件内的锚具,压浆后先将其周围冲洗干净,凿毛后设置钢筋网,浇注封锚砼。

封锚砼标号不低于T梁砼标号的80%,亦不低于C30。

封锚时间原则上安排在T梁安装二跨后实施,亦可在灌浆后实施。

12、钢束、锚具存放注意事项:

(1)钢束可在清洁、干燥的环境中存放,并离地面高度不低于30cm,其上覆盖防水帆布以避免钢束锈蚀。

(2)锚具存放在木箱中或专门存放的工具间中,同时避免在搬运过程中机械损坏和锈蚀。

七、T型梁预制劳力计划见下表:

工种

人数

使用时段

职工

辅助工

钢筋工

2000年4月中旬~2001年2月底

木工

电焊工

预应力张拉

砼工

技术员

其它用工

合计

12

24

说明:

领导、吊车司机、砼搅拌运输使用人员工地已配备,本计划不另行考虑。

八、T型梁预制机械设备计划见下表:

设备名称、型号

数量

ZB4—50型高压油泵

2000年4月初~2001年2月底

张拉千斤顶与ATM锚具套或选用YCW250A型千斤顶

ZN50型振动器

ZW-5型附着式振动器

配8根4m长软管

UB2型活塞式压浆机

UJ300型灰浆机

砂轮切割机

钢筋加工机械、砼搅拌机械、起重设备现场已配备,本计划不另行考虑。

九、安全注意事项:

1、认真落实项目部有关安全生产的指令和要求;

2、教育职工提高安全意识和自我保护能力,形成人人管安全、安全为人人的安全网络;

3、加强砼施工机械的安全管理,制定操作规程,做到设备专人专用、专人专管;

4、预制厂内严禁非施工人员入内,T型梁张拉时两端严禁站人,同时注意钢束张拉时的受力状况,以免意外伤人;

5、T型梁吊运储存时应检查吊具是否完好后,方可决定是否吊运。

储存时T型梁支点用枕木(砼地梁)垫平垫稳,打斜撑,稳定后应做试落勾;

6、坚持安全第一、预防为主,安全生产、文明施工。

附十:

预制场施工方案

T梁预制场位于38#墩至41#墩之间,长110米,宽度为28m,沿轴线对称平行布置。

预制场仅考虑预制29.94mT梁,49.94mT梁则安排在桥面预制。

1、预制场平面布置:

预制场设预制区和存梁区,共布设3×

6=18条29.94m预制台座,台座间设3~5m宽施工道路,每条之间的间距为4m(4.15m)。

详见预制台座平面布置图。

2、预制场断面结构:

预制是在原来钻孔桩施工场地上进行,水塘水坑密布,预制场施工时应对地基进行处理。

地基处理采用换填方式进行,要求达到10t/m2的平均承载力,具体施工方法为:

淤泥开挖→坑、塘内回填块石、砂→分层(30cm一层)回填山楂土掺石灰至+18.0m标高→碎石垫层→砂垫层→砼面层,详见预制场结构断面图。

上述施工的施工顺序沿桥横轴方向分条进行。

3、龙门吊及轨道结构:

T梁预制及龙门吊采用现场跨墩龙门吊进行。

本标预制场龙门吊采用自制的双辐T40-M28龙门吊,预定吊重为2×

40=

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