JZ7制动机及七部闸五步闸试验Word格式.docx

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3、设立制动区。

自动制动阀从最小减压位到最大减压位为制动区，随着手柄从左向右移动，列车管的减压量逐渐增大。

直到最大减压位。

单独制动阀手柄在制动区内任一位置，制动缸都能获得一定的压力，随着手柄在制动区从左向右移动，制动缸的压力逐渐增大。

4、制造维修方便。

该制动机完全采用橡胶模板、柱塞阀和O型橡胶密封圈等结构，延长了检修周期，使制造、运用、检修等工作较为方便。

5、制动缓解迅速。

制动机采用模板活塞加双阀口的中继阀，并且具有过充性能，列车管充、排气都比较快。

6、制动阀采用凸轮结构的控制方法，操纵手柄轻快、方便。

JZ-7空气制动机操纵原则：

1、运行前必须认真检查制动机各部位是否良好，并充分试闸，确认制动机良好时，方可运行。

2、列车运行途中，尽量减少不必要的制动，以减少轮瓦的磨损，延长使用寿命。

3、制动或减速时，保持较均匀地减速，以避免和减少列车冲击，达到平稳操纵。

4、不必要的情况下，绝不使用紧急制动，以减少轮瓦的急剧磨损。

5、实施紧急制动后，应对制动缸、基础制动装

6、担任重联补机时，无动力装置按无火回送的办法处理。

7、JZ-7型制动机全部采用橡胶膜板、O形密封圈及止回阀等密封结构，并有严格的技术要求。

这些零件均不能沾柴油、汽油或其它油类。

在清洗阀件或零件后，一定要用压力空气清扫干净。

组装时，O形密封圈上要涂一些工业用凡士林作为润滑剂。

JZ-7制动机七步闸试验：

七步闸试验过程图示

1、第一步

（1）检查自、单阀手柄均在运转位，客、货车转换阀应在“货车位”，转换开关在中立位，检查各压力表指针指示压力；

均衡风缸、列车管和工作风缸压力均为500kPa，制动缸压力为零，总风缸压力为700～800kPa；

各表管有无错接现象。

（2）自阀手柄移至最小减压位，列车管、均衡风缸均应减压50kPa，制动缸压力应为125kPa左右；

列车管每分钟泄露量不超过10kPa。

（3）自阀手柄在制动区分3～4次阶段移至最大减压位，观察阶段制动作用是否稳定，减压量与制动缸压力上升比例是否正确（1：

2.5），最大减压位时，列车管减压量为140kPa，制动缸压力应为360kPa。

（4）单阀手柄移至单独缓解位，检查单独缓解作用是否良好，制动缸压力应能缓解到50kPa以下。

（5）检查单阀复原弹簧作用良好。

（6）自阀手柄移回运转位，检查自阀缓解作用良否，均衡风缸及列车管压力应回复定压，制动缸压力下降为零。

2、第二步

（7）间隔10s以上，待分配阀各缸、各室充满风后再制动。

（8）自阀手柄移至最大减压位，均衡风缸、列车管减压140kPa的时间应为5～7s。

制动缸压力由0～360kPa的时间应为5～7s。

（9）自阀手柄由最大减压位移回运转位。

制动缸的压力由350kPa～35kPa的时间为5～7s。

检查均衡风缸、列车管及工作风缸压力是否恢复正常。

3、第三步

（10）自阀手柄移至过量减压位，检查均衡风缸、列车管减压量均应在240～260kPa，制动缸压力应为360kPa，不应引起紧急制动。

（11）自阀手柄由过量减压位移至最小减压位，检查均衡风缸压力应上升，而列车管保持原压力，总风遮断阀作用是否良好。

（12）自阀手柄移回运转位，检查缓解作用良否，各压力表压力恢复正常。

4、第四步

（13）自阀手柄移至手柄取出位，检查均衡风缸减压量应为240～260kPa，列车管不减压，中继阀自锁作用良好。

（14）自阀手柄移至过充位，检查过充作用良否，列车管应得到比规定压力高30～40kPa的过充压力，过充风缸上的排气孔应排气，工作风缸也应有过充现象。

（15）自阀手柄移回运转位，列车管内的过充压力应在122s以后自动消除，机车不应引起自然制动。

5、第五步

（16）自阀手柄移至紧急制动位，列车管压力应3s内降至零，制动缸压力应在5～7s内升至450kPa，均衡风缸减压量应为240～260kPa，撒砂装置应自动撒砂。

（17）单阀手柄移至单缓位，放置12～15s制动缸压力应开始下降，并能缓解到零。

（工作风缸也应排至零）

（18）检查单阀复原弹簧作用良否，制动缸压力不应回升。

（19）自阀手柄移回运转位，检查缓解作用是否良好，各压力表压力恢复正常，同时检查工作风缸压力由0～480kPa的时间应为30～50s。

调压器作用检查：

总风缸压力降到700kPa以下时空压机开始泵风，总风缸压力升到700～800kPa时，空压机停止泵风。

空压机泵风时间：

从700～800kPa，双机空压机为30s；

单空压机不超过60s。

6、第六步

（20）单阀手柄移到制动区某处，检查单独制动作用是否良好，制动缸压力应上升.

（21）单阀手柄在制动区分2～3次阶段移至全制动位，检查单阀阶段制动作用是否稳定，制动缸压力应达300kPa。

（22）单阀手柄从全制动位分2～3次阶段移回运转位，检查单阀阶段缓解作用是否稳定。

7、第七步

（23）单阀手柄移至全制动位，制动缸压力由0～280kPa的时间应在3s以内。

（24）单阀手柄移回运转位，制动缸压力由300～35kPa的时间应在4s以内。

JZ-7制动机五步闸试验：

五步闸试验过程图示

第一步：

（1）检查自、单阀手柄均在运转位，客、货车转换阀应在“货车位”，检查各压力表指针指示压力：

均衡风缸、制动管和工作风缸压力均为500kPa，制动缸压力0，总风缸压力为700～800kPa。

（2）自阀手柄移至最小减压位，制动管、均衡风缸均应减压50kPa，制动缸压力应为125kPa左右；

制动管每分钟泄露量不超过10kPa。

（3）自阀手柄在制动区分3～4次阶段移至最大减压位，观察阶段制动作用是否稳定，减压量与制动缸压力上升比例是否正确，最大减压位时，制动管减压量140kPa，制动缸压力应为360kPa。

（4）单阀手柄移至单独缓解位，检查单独缓解作用是否良好，制动缸压力应能缓解到50kPa以下。

（5）检查单阀复原弹簧作用良好。

（6）自阀手柄由最大减压位移回运转位。

制动缸的压力由350kPa～35kPa的时间为5～7s。

检查均衡风缸、制动管及工作风缸压力是否恢复正常。

第二步：

（7）自阀手柄移至过量减压位，检查均衡风缸、制动管减压量均应为240~260kPa，制动缸压力应为360kPa，不应引起紧急制动。

（8）自阀手柄由过量减压位移至最小减压位，检查均衡风缸压力应上升，而制动管保持原压力，总风遮断阀作用是否良好。

（9）自阀手柄移回运转位，检查缓解作用是否良好，各压力表压力恢复正常。

第三步：

（10）自阀手柄移至手柄取出位，检查均衡风缸减压量应为240～260kPa，制动管不减压，中继阀自锁作用良好。

（11）自阀手柄移至过充位，检查过充作用是否良好，制动管应得到比规定压力高30～40kPa的过充压力，过充风缸上的排气孔应排气，工作风缸也应有过充现象。

（12）自阀手柄移回运转位，制动管内的过充压力应在122s以后自动消除，机车不应引起自然制动。

第四步：

（13）自阀手柄移至紧急制动位，制动管压力应3s内降至零，制动缸压力应在5～7s内升至450kPa，均衡风缸减压量应为240---260kPa，撒砂装置应自动撒砂。

（14）单阀手柄移至单缓位，放置12~15s制动缸压力应开始降，并能缓解到零。

（15）检查单阀复原弹簧作用良否，制动缸压力不应回升

（16）自阀手柄移回运转位，检查缓解作用是否良好，各压力表压力恢复正常，同时检查工作风缸压力由0～480kPa的时间应为30～50S。

第五步：

（17）单阀手柄移到制动区某处，检查单独制动作用是否良好，制动缸压力应上升。

（18）单阀手柄在制动区分2～3次阶段移至全制动位，检查单阀阶段制动作用是否稳定，制动缸压力应达300kPa。

（19）单阀手柄从全制动位分2～3次阶段移回运转位，检查单阀阶段缓解作用是否稳定。