JZ7制动机及七部闸五步闸试验Word格式.docx
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3、设立制动区。
自动制动阀从最小减压位到最大减压位为制动区,随着手柄从左向右移动,列车管的减压量逐渐增大。
直到最大减压位。
单独制动阀手柄在制动区内任一位置,制动缸都能获得一定的压力,随着手柄在制动区从左向右移动,制动缸的压力逐渐增大。
4、制造维修方便。
该制动机完全采用橡胶模板、柱塞阀和O型橡胶密封圈等结构,延长了检修周期,使制造、运用、检修等工作较为方便。
5、制动缓解迅速。
制动机采用模板活塞加双阀口的中继阀,并且具有过充性能,列车管充、排气都比较快。
6、制动阀采用凸轮结构的控制方法,操纵手柄轻快、方便。
JZ-7空气制动机操纵原则:
1、运行前必须认真检查制动机各部位是否良好,并充分试闸,确认制动机良好时,方可运行。
2、列车运行途中,尽量减少不必要的制动,以减少轮瓦的磨损,延长使用寿命。
3、制动或减速时,保持较均匀地减速,以避免和减少列车冲击,达到平稳操纵。
4、不必要的情况下,绝不使用紧急制动,以减少轮瓦的急剧磨损。
5、实施紧急制动后,应对制动缸、基础制动装
6、担任重联补机时,无动力装置按无火回送的办法处理。
7、JZ-7型制动机全部采用橡胶膜板、O形密封圈及止回阀等密封结构,并有严格的技术要求。
这些零件均不能沾柴油、汽油或其它油类。
在清洗阀件或零件后,一定要用压力空气清扫干净。
组装时,O形密封圈上要涂一些工业用凡士林作为润滑剂。
JZ-7制动机七步闸试验:
七步闸试验过程图示
1、第一步
(1)检查自、单阀手柄均在运转位,客、货车转换阀应在“货车位”,转换开关在中立位,检查各压力表指针指示压力;
均衡风缸、列车管和工作风缸压力均为500kPa,制动缸压力为零,总风缸压力为700~800kPa;
各表管有无错接现象。
(2)自阀手柄移至最小减压位,列车管、均衡风缸均应减压50kPa,制动缸压力应为125kPa左右;
列车管每分钟泄露量不超过10kPa。
(3)自阀手柄在制动区分3~4次阶段移至最大减压位,观察阶段制动作用是否稳定,减压量与制动缸压力上升比例是否正确(1:
2.5),最大减压位时,列车管减压量为140kPa,制动缸压力应为360kPa。
(4)单阀手柄移至单独缓解位,检查单独缓解作用是否良好,制动缸压力应能缓解到50kPa以下。
(5)检查单阀复原弹簧作用良好。
(6)自阀手柄移回运转位,检查自阀缓解作用良否,均衡风缸及列车管压力应回复定压,制动缸压力下降为零。
2、第二步
(7)间隔10s以上,待分配阀各缸、各室充满风后再制动。
(8)自阀手柄移至最大减压位,均衡风缸、列车管减压140kPa的时间应为5~7s。
制动缸压力由0~360kPa的时间应为5~7s。
(9)自阀手柄由最大减压位移回运转位。
制动缸的压力由350kPa~35kPa的时间为5~7s。
检查均衡风缸、列车管及工作风缸压力是否恢复正常。
3、第三步
(10)自阀手柄移至过量减压位,检查均衡风缸、列车管减压量均应在240~260kPa,制动缸压力应为360kPa,不应引起紧急制动。
(11)自阀手柄由过量减压位移至最小减压位,检查均衡风缸压力应上升,而列车管保持原压力,总风遮断阀作用是否良好。
(12)自阀手柄移回运转位,检查缓解作用良否,各压力表压力恢复正常。
4、第四步
(13)自阀手柄移至手柄取出位,检查均衡风缸减压量应为240~260kPa,列车管不减压,中继阀自锁作用良好。
(14)自阀手柄移至过充位,检查过充作用良否,列车管应得到比规定压力高30~40kPa的过充压力,过充风缸上的排气孔应排气,工作风缸也应有过充现象。
(15)自阀手柄移回运转位,列车管内的过充压力应在122s以后自动消除,机车不应引起自然制动。
5、第五步
(16)自阀手柄移至紧急制动位,列车管压力应3s内降至零,制动缸压力应在5~7s内升至450kPa,均衡风缸减压量应为240~260kPa,撒砂装置应自动撒砂。
(17)单阀手柄移至单缓位,放置12~15s制动缸压力应开始下降,并能缓解到零。
(工作风缸也应排至零)
(18)检查单阀复原弹簧作用良否,制动缸压力不应回升。
(19)自阀手柄移回运转位,检查缓解作用是否良好,各压力表压力恢复正常,同时检查工作风缸压力由0~480kPa的时间应为30~50s。
调压器作用检查:
总风缸压力降到700kPa以下时空压机开始泵风,总风缸压力升到700~800kPa时,空压机停止泵风。
空压机泵风时间:
从700~800kPa,双机空压机为30s;
单空压机不超过60s。
6、第六步
(20)单阀手柄移到制动区某处,检查单独制动作用是否良好,制动缸压力应上升.
(21)单阀手柄在制动区分2~3次阶段移至全制动位,检查单阀阶段制动作用是否稳定,制动缸压力应达300kPa。
(22)单阀手柄从全制动位分2~3次阶段移回运转位,检查单阀阶段缓解作用是否稳定。
7、第七步
(23)单阀手柄移至全制动位,制动缸压力由0~280kPa的时间应在3s以内。
(24)单阀手柄移回运转位,制动缸压力由300~35kPa的时间应在4s以内。
JZ-7制动机五步闸试验:
五步闸试验过程图示
第一步:
(1)检查自、单阀手柄均在运转位,客、货车转换阀应在“货车位”,检查各压力表指针指示压力:
均衡风缸、制动管和工作风缸压力均为500kPa,制动缸压力0,总风缸压力为700~800kPa。
(2)自阀手柄移至最小减压位,制动管、均衡风缸均应减压50kPa,制动缸压力应为125kPa左右;
制动管每分钟泄露量不超过10kPa。
(3)自阀手柄在制动区分3~4次阶段移至最大减压位,观察阶段制动作用是否稳定,减压量与制动缸压力上升比例是否正确,最大减压位时,制动管减压量140kPa,制动缸压力应为360kPa。
(4)单阀手柄移至单独缓解位,检查单独缓解作用是否良好,制动缸压力应能缓解到50kPa以下。
(5)检查单阀复原弹簧作用良好。
(6)自阀手柄由最大减压位移回运转位。
制动缸的压力由350kPa~35kPa的时间为5~7s。
检查均衡风缸、制动管及工作风缸压力是否恢复正常。
第二步:
(7)自阀手柄移至过量减压位,检查均衡风缸、制动管减压量均应为240~260kPa,制动缸压力应为360kPa,不应引起紧急制动。
(8)自阀手柄由过量减压位移至最小减压位,检查均衡风缸压力应上升,而制动管保持原压力,总风遮断阀作用是否良好。
(9)自阀手柄移回运转位,检查缓解作用是否良好,各压力表压力恢复正常。
第三步:
(10)自阀手柄移至手柄取出位,检查均衡风缸减压量应为240~260kPa,制动管不减压,中继阀自锁作用良好。
(11)自阀手柄移至过充位,检查过充作用是否良好,制动管应得到比规定压力高30~40kPa的过充压力,过充风缸上的排气孔应排气,工作风缸也应有过充现象。
(12)自阀手柄移回运转位,制动管内的过充压力应在122s以后自动消除,机车不应引起自然制动。
第四步:
(13)自阀手柄移至紧急制动位,制动管压力应3s内降至零,制动缸压力应在5~7s内升至450kPa,均衡风缸减压量应为240---260kPa,撒砂装置应自动撒砂。
(14)单阀手柄移至单缓位,放置12~15s制动缸压力应开始降,并能缓解到零。
(15)检查单阀复原弹簧作用良否,制动缸压力不应回升
(16)自阀手柄移回运转位,检查缓解作用是否良好,各压力表压力恢复正常,同时检查工作风缸压力由0~480kPa的时间应为30~50S。
第五步:
(17)单阀手柄移到制动区某处,检查单独制动作用是否良好,制动缸压力应上升。
(18)单阀手柄在制动区分2~3次阶段移至全制动位,检查单阀阶段制动作用是否稳定,制动缸压力应达300kPa。
(19)单阀手柄从全制动位分2~3次阶段移回运转位,检查单阀阶段缓解作用是否稳定。