机械维修基础Word格式.docx

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如果从设备的经济价值来看待，随着时间的流逝，其价值也在减少，这又称之为经济性劣化。

设备的劣化使设备的性能下降，故障增多，维修费用增加，其所生产的产品产量减少，质量下降，成本增高并且不能保证按期交货，职工的安全感和情绪下降等，造成各种损失。

对设备劣化的补偿方法有两种：

一是用新设备来替换已经劣化或损耗的旧设备，即进行设备更新；

二是在使用过程中通过检修进行局部性的补偿。

由于设备零部件的使用寿命是长短不齐的，因此用检修方法进行局部性的补偿，具有重要的经济意义。

图1-1为设备劣化的周期图。

从图中可以看出，设备由建设期进入投产期，其性能逐渐达到设计水平，进人稳定生产期。

如再经过革新改造，设备性能得到进一步提高，进入正常生产期。

在使用中设备逐渐劣化，每经过一次修理，恢复一定的性能，但设备性能仍呈下降的趋势。

这时，如果进行改造，设备性能就可能向新一代的设备靠近。

当设备性能急剧劣化，再修理得不偿失时，就应当进行更新。

图l-1设备劣化周期图

二、设备维修体系的三大侧面

随着设备技术的飞速发展，先进的设备需要先进的维修技术，更需要先进的管理模式。

当代设备维修涉及工种广泛，设备管理成为一门边缘的、综合的、系统的学科。

按照设备综合工程学的观点，设备维修具有三大侧面，既技术侧面、经济侧面和经营侧面。

技术侧面包括日常保养技术（润滑、清洁、紧固和调整）、设备诊断技术、修理技术以及设备的更新与改遁等；

经济侧面包括维修的经济性评价、维修费用和劣化损失、固定资产的转移和折旧等；

经营侧面包括维修的方针和目标、维修组织和人员、维修管理体系等。

设备维修的三个侧面之间有着密切的关系，技术侧面是以设备硬件为对象，从“物”的角度控制维修活动；

经济侧面是对设备进行的经济价值的考核，是从“钱”的角度控制维修活动；

经营侧面是从经营管理等软件的措施方面控制维修活动，即从“人”的角度控制维修活动。

三大侧面构成了一个完整的设备维修体系，缺一不可。

第二节设备维修技术的发展概况和发展趋势

机器的维护与修理和机器本身应该是结伴产生的，但其发展并不平衡，设备管理与有计划的预防性维修是最近几十年才发展起来的。

越是工业发达的国家，设备管理与维修工作发展得越迅速，投入的人力、物力、财力也越多。

随着工业生产的发展，设备维修的生产组

一、我国设备维修技术的发展概况

我国设备维修工作是在新中国成立后迅速建立、发展起来的。

党和国家对设备维修与改造工作很重视。

20世纪50年代开始尝试推行“计划预修制”。

随着国民经济第一个五年计划的执行，各企业陆续建立了设备管理组织机构，1954年全面推行设备管理周期结构和修理间隔期、修理复杂系数等一套定额标准。

1961年国务院颁布《国营工业企业工作条例（试行）》（即工业七十条），逐步建立了以岗位责任制为中心的包括设备维修保养制度在内的各项管理制度。

1963年机械工业出版社开始组织编写资料性、实用性很强的《机修手册》，使设备维修技术向标准化、规范化方向迈进了一大步。

在设备维修实践中，计划预修制”不断有所改革，如按照设备的实际运转台数和实际的磨损情况编制预修计划：

不拘束于大修、项修、小修的典型工作内容，针对设备存在的问题，采取针对性修理。

一些企业还结合修理对设备进行改装，提高设备的精度、效率、可靠性、维修性等。

这些已经冲破了原有‘‘计划预修制”的束缚。

与此同时，相继成立了中国机械工程学会及各级学术组织，开展了多方面的学术和技术交流活动，推动了我国设备维修与改造工作。

群众性的技术革新活动，也给设备维修与改造增添了异彩。

这一时期，我国工业企业的设备修理结构有两种形式：

一是专业厂维修；

二是企业自修。

20世纪70年代末，实行改革开放，加强了国际交往，国际交流不断，取得了可喜的成绩。

采取走出去、请进来等方法，学习、借鉴英国的“设备综合工程学”和日本的“全员生产维修（TPM）”，揭开了多向综合引进国外先进技术的序幕，并恢复全国设备维修学会活动，创办《设备维修》杂志，原国家经委增设设备管理办公室，1982年成立中国设备管理协会，1984年在西北工业大学筹建中国设备管理培训中心。

1987年国务院颁布《全民所有制工业交通企业设备管理条例》。

国内企业普遍实行“三保大修制”，一些企业结合自己的情况学习和试行“全员生产维修”，初步形成一个适合我国国情的设备管理与维修体制——设备综合管理体制，使我国设备维修工作进一步完善并走向正轨。

20世纪90年代，随着微电子技术、机电一体化等技术的不断成熟，特别是我国工业化水平的迅速提高，以技术改造和修理相结合的设备维修工作迅速发展。

这一时期，在设备维修制度上，普遍推行状态维修、定期维修和事后维修等3种维修方式，以定期维修为主、向定期维修和状态维修并重的方向发展（事后维修仍然存在）。

在修理类别上，大修、项修、小修3种类别已具有一定的代表性和普及性。

进入21世纪后，随着改革开放的不断深入，我国的社会主义市场经济不断完善，国外制造企业不断迁入我国，计算机技术、信号处理技术、测试技术、表面工程技术等不断应用于设备维修技术，改善性维修、无维修设计等得到迅猛发展。

随着设备的技术进步，企业的设备操作人员不断减少，而维修人员则不断增加（图1-2）。

另一方面，操作的技术含量不断降低，而维修的技术含量却在逐年上升（图1-3）。

现今的维修人员遇到的多是机电一体化，集光电技术、气动技术、激光技术和计算机技术为一体的复杂设备。

当代的设备维修已经不是传统意义上的维修工所能胜任的工作。

当前，我们面临的任务是大力抓好人才的开发和培养，通过高等院校培养和对在职人员进行补充更新知识的继续教育，尽快造就成一批具有现代维修管理知识和技术的维修专业人员。

图1—2设备操作人员与维修图1—3设备维修人员和操作

人员的比例关系人员与技术含量的关系

二、设备维修技术的发展趋势

现代科学技术和社会经济相互渗透、相互促进、相互结合，机电设备越来越机电一体化、高速化、微电子化，这使机电设备的操作越来越容易，而机电设备故障的诊断和维修则变得困难。

而且，机电设备一旦发生故障，尤其是连续化生产设备，往往会导致整套设备停机，从而造成一定的经济损失，如果危及到安全和环境，还会造成严重的社会影响。

随着社会经济的迅速发展，生产规模的日益扩大，先进的生产方式的出现和采用，机电设备维修技术不断得到人们的重视和关注。

设备维修技术的发展必然朝着以计算机技术、信号处理技术、测试技术、表面工程技术等现代技术为依托，以现代设备状态监测与故障诊断技术为先导，以机电一体化为背景，以满足现代化工业生产日益提高的要求为目标，以不断完善的维修技术为手段的方向迅猛地发展。

三、机电设备维修课程的性质和任务

机电设备维修课程既是机电一体化专业的主要专业课程之一，又是机电工程类专业的重要专业课程之一。

通过本课程的学习，应使学生达到以下基本要求：

1）掌握机电设备维修的基础理论与基本知识。

2）熟悉机电设备的解体，设备零件的拆卸、清洗、技术鉴定方法；

掌握轴与轴承、齿轮、蜗轮蜗杆以及过盈配合件的装配方法。

3）熟悉机械零件各种修复技术；

具有分析、选择和应用机械零件复技术的基本能力。

4）熟悉常用研、检具和维修电工工具的选用；

掌握机电设备几何精度的检验方法、装配质量的检验和机床试验方法、机床大修质量检验通用技术要求。

5）掌握螺纹联接件、轴与轴承、丝杠螺母副、壳体零件、曲轴连杆机构、分度蜗轮副、齿轮、过盈配合件等典型零部件的修理、装配和调试方法；

基本掌握常见电气设备故障处理和维修技术。

6）熟悉普通机床、数控机床、机电一体化设备等典型机电设备的修理技术，常见故障分析及其排除方法。

第三节机械零件的失效形式及其对策

机器失去正常工作能力的现象称为故障。

在设备使用过程中，机械零件由于设计、材料、工艺及装配等各种原因，丧失规定的功能，无法继续工作的现象称为失效。

当机械设备的关键零部件失效时，就意味着设备处于故障状态。

机器发生故障后，其经济技术指标部分或全部下降而达不到预定要求，如功率下降、精度降低、加工表面粗糙度达不到预定等级或发生强烈振动、出现不正常的声响等。

机电设备的故障分为自然故障和事故性故障两类。

自然故障是指机器各部分零件的正常磨损或物理、化学变化造成零件的变形、断裂、蚀损等，使机器零件失效所引起的故障。

事故性故障是指因维护和调整不当，违反操作规程或使用了质量不合格的零件和材料等造成的故障，这种故障是人为造成的，可以避免。

机器的故障和机械零件的失效密不可分。

机械设备类型很多，其运行工况和环境条件差异很大。

机械零件失效模式也很多，主要有磨损、变形、断裂、蚀损等四种普通的、有代表性的失效模式。

一、机械零件的磨损及其对策

相接触的物体相互移动时发生阻力的现象称为摩擦。

相对运动的零件的摩擦表面发生尺寸、形状和表面质量变化的现象称为磨损。

摩擦是不可避免的自然现象；

磨损是摩擦的必然结果，两者均发生于材料表面。

摩擦与磨损相伴产生，造成机械零件的失效。

当机械零件配合面产生的磨损超过一定限度时，会引起配合性质的改变，使间隙加大、润滑条件变坏。

产生冲击，磨损就会变得越来越严重，在这种情况下极易发生事故。

一般机械设备中约有80％的零件因磨损而失效报废。

据估计，世界上的能源消耗约有30％～50％是由于摩擦和磨损造成的。

摩擦和磨损涉及的科学技术领域甚广，特别是磨损，它是一种微观和动态的过程，在这一过程中，机械零件不仅会发生外形和尺寸的变化，而且会出现其他各种物理、化学和机械现象。

零件的工作条件是影响磨损的基本因素。

这些条件主要包括：

运动速度、相对压力、润滑与防护情况、温度、材料、表面质量和配合间隙等。

以摩擦副为主要零件的机械设备，在正常运转时，机械零件的磨损过程一般可分为磨合（跑合）阶段、稳定磨损阶段和剧烈磨损阶段，如图1-4所示。

图1-4机械磨损过程

（1）磨合阶段新的摩擦副表面具有一定的表面粗糙度，实际接触面积小。

开始磨合时，在一定载荷作用下，表面逐渐磨平，磨损速度较大，如图中的OA线段。

随着磨合的进行，实际接触面积逐渐增大，磨损速度减缓。

在机械设备正式投入运行前，认真进行磨合是十分重要的。

（2）稳定磨损阶段经过磨合阶段，摩擦副表面发生加工硬化，微观几何形状改变，建立了弹性接触条件。

这一阶段磨损趋于稳定、缓慢，AB线段的斜率就是磨损速度；

B点对应的横坐标时间就是零件的耐磨寿命。

（3）剧烈磨损阶段经过B点以后，由于摩擦条件发生较大的变化，如温度快速升高、金属组织发生变化、冲击增大、磨损速度急剧增加、机械效率下降、精度降低等，从而导致零件失效，机械设备无法正常运转。

通常将机械零件的磨损分为粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损和微动磨损五种类型。

（一）粘着磨损

粘着磨损又称为粘附磨损，是指当构成摩擦副的两个摩擦表面相互接触并发生相对运动时，由于粘着作用，接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面所引起的磨损。

根据零件摩擦表面的破坏程度，粘着磨损可分为轻微磨损、涂抹、擦伤、撕脱和咬死等五类。

1．粘着磨损机理

擦副的表面即使是抛光得很好的光洁表面，但实际上也还是高低不平的。

因此，两个金属零件表面的接触，实际上是微凸体之间的接触，实际接触面积很小，仅为理论接触面的1％～1‰。

所以即使在载荷不大时，单位面积的接触应力也很大，如果当这一接触应力大到足以使微凸体发生塑性变形，并且接触处很干净，那么这两个零件的金属面将直接接触而产生粘着。

当摩擦表面发生相对滑动时，粘着点在切应力作用下变形甚至断裂，造成接触表面的损伤破坏。

这时，如果粘着点的粘着力足够大，并超过摩擦接触点两种材料之一的强度，则材料便会从该表面上被扯下，使材料从一个表面转移到另一个表面。

通常这种材料的转移是由较软的表面转移到较硬的表面上。

在载荷和相对运动作用下，两接触点间重复产生“粘着一剪断一再粘着”的循环过程，使摩擦表面温度显著升高，油膜破坏，严重时表层金属局部软化或熔化，接触点产生进一步粘着。

在金属零件的摩擦中，粘着磨损是剧烈的，常常会导致摩擦副灾难性破坏，应加以避免。

但是，在非金属零件或金属零件和聚合物件构成的摩擦副中，摩擦时聚合物会转移到金属表面上形成单分子层，凭借聚合物的润滑特性，可以提高耐磨性，此时粘着磨损则起到有益的作用。

2．减少或消除粘着磨损的对策

摩擦表面产生粘着是粘着磨损的前提，因此，减少或消除粘着磨损的对策就有两方面。

（1）控制摩擦表面的状态摩擦表面的状态主要是指表面自然洁净程度和微观粗糙度。

摩擦表面越洁净，越光滑，越可能发生表面的粘着。

因此，应当尽可能使摩擦表面有吸附物质、氧化物层和润滑剂。

例如，润滑油中加入油性添加剂，能有效地防止金属表面产生粘着磨损；

而大气中的氧通常会在金属表面形成一层保护性氧化膜，能防止金属直接接触和发生粘着，有利于减少摩擦和磨损。

（2）控制摩擦表面材料的成分和金相组织材料成分和金相组织相近的两种金属材料之间最容易发生粘着磨损。

这是因为两个摩擦表面的材料形成固溶体的倾向强烈，因此，构成摩擦副的材料应当是形成固溶体倾向最小的两种材料，即应当选用不同材料成分和晶体结构的材料。

此外，金属间化合物具有良好的抗粘着磨损性能，因此也可选用易于在摩擦表面形成金属问化合物的材料。

如果这两个要求都不能满足，则通常在摩擦表面覆盖能有效抵抗粘着磨损的材料，如铅、锡、银等软金属或合金。

（二）磨料磨损

磨料磨损也称为磨粒磨损，它是当摩擦副的接触表面之间存在着硬质颗粒，或者当摩擦副材料一方的硬度比另一方的硬度大得多时，所产生的一种类似金属切削过程的磨损。

它是机械磨损的一种，特征是在接触面上有明显的切削痕迹。

在各类磨损中，磨料磨损约占50％．是十分常见且危害性最严重的一种磨损，其磨损速率和磨损强度都很大，致使机械设备的使用寿命大大降低，能源和材料大量消耗。

根据摩擦表面所受的应力和冲击的不同，、磨料磨损的形式可分为錾削式、高应力碾碎式和低应力擦伤式三类。

1．磨料磨损机理

磨料磨损的机理属于磨料颗粒的机械作用，磨料的来源有外界砂尘、切屑侵人、流体带人、表面磨损产物、材料组织的表面硬点及夹杂物等。

目前，关于磨料磨损机理有四种假说：

（1）微量切削认为磨料磨损主要是由于磨料颗粒沿摩擦表面进行微量切削而引起的，微量切屑大多数呈螺旋状、弯曲状或环状，与金属切削加工的切屑形状类似。

（2）压痕破坏认为塑性较大的材料，因磨料在载荷的作用下压人材料表面而产生压痕，并从表层上挤出剥落物。

（3）疲劳破坏认为磨料磨损是磨料使金属表面层受交变应力而变形，使材料表面疲劳破坏，并呈小颗粒状态从表层脱落下来。

（4）断裂认为磨料压入和擦划金属表面时，压痕处的金属要产生变形，磨料压人深度达到临界值时，伴随压人而产生的拉伸应力足以产生裂纹。

在擦划过程中，产生的裂纹有两种主要类型：

一种是垂直于表面的中间裂纹；

另一种是从压痕底部向表面扩展的横向裂纹。

当横向裂纹相交或扩展到表面时，便发生材料呈微粒状脱落形成磨屑的现象。

2．减少或消除磨料磨损的对策

磨料磨损是由磨料颗粒与摩擦表面的机械作用而引起的，因而，减少或消除磨料磨损的对策也有两方面。

（1）磨料方面磨料磨损与磨料的相对硬度、形状、大小（粒度）有密切的关系。

磨料的硬度相对于摩擦表面材料硬度越大，磨损越严重；

呈棱角状的磨料比圆滑状的磨料的挤切能力强，磨损率高。

实践与实验表明，在一定粒度范围内，摩擦表面的磨损量随磨粒尺寸的增大而按比例较快地增加，但当磨料粒度达到一定尺寸（称为临界尺寸）后，磨损量基本保持不变。

这是因为磨料本身的缺陷和裂纹随着磨料尺寸增大而增多，导致磨料的强度降低，易于断裂破碎。

（2）摩擦表面材料方面摩擦表面材料的显微组织、力学性能（如硬度、断裂韧度、弹性模量等）与磨料磨损有很大关系。

在一定范围内，硬度越高，材料越耐磨，因为硬度反映了被磨损表面抵抗磨料压力的能力。

断裂韧度反映材料对裂纹的产生和扩散的敏感性，对材料的磨损特性也有重要的影响。

因此必须综合考虑硬度和断裂韧度的取值，只有两者配合合理时，材料的耐磨性才最佳。

弹性模量的大小，反映被磨材料是否能以弹性变形的方式去适应磨料、允许磨料通过，而不发生塑性变形或切削作用，避免或减少表面材料的磨损。

（三）疲劳磨损

疲劳磨损是摩擦表面材料微观体积受循环接触应力作用产生重复变形，导致产生裂纹和

分离出微片或颗粒的一种磨损。

疲劳磨损根据其危害程度可分为非扩展性疲劳磨损和扩展性疲劳磨损两类。

1．疲劳磨损机理

疲劳磨损的过程就是裂纹产生和扩展的破坏过程。

根据裂纹产生的位置，疲劳磨损的机理有两种情况：

（1）滚动接触疲劳磨损在滚动接触过程中，材料表层受到周期性载荷作用，引起塑性变形、表面硬化，最后在表面出现初始裂纹，并沿与滚动方向呈小于45。

的倾角方向由表向里扩展。

表面上的润滑油由于毛细管的吸附作用而进入裂纹内表面，当滚动体接触到裂1：

3处时将把裂口封住，使裂纹两侧内壁承受很大的挤压作用，加速裂纹向内扩展。

在载荷的继续作用下，形成麻点状剥落，在表面上留下痘斑状凹坑，深度在0．1～0．2mm以下。

（2）滚滑接触疲劳磨损根据弹性力学，两滚动接触物体在表面下0．786b（b为平面接触区的半宽度）处切应力最大。

该处塑性变形最剧烈，在周期性载荷作用下的反复变形使材料局部弱化，并在该处首先出现裂纹，在滑动摩擦力引起的切应力和法向载荷引起的切应力叠加作用下，使最大切应力从0．786b处向表面移动，形成滚滑疲劳磨损，剥落层深度一般为0．2～0．4mm。

2．减少或消除疲劳磨损的对策

疲劳磨损是由于疲劳裂纹的萌生和扩展而产生的，因此，减少或消除疲劳磨损的对策就是控制影响裂纹萌生和扩展的因素，主要有四个方面：

（I）材质钢中存在的非金属夹杂物，易引起应力集中，这些夹杂物的边缘最易形成裂纹，从而降低材料的接触疲劳寿命。

材料的组织状态对其接触疲劳寿命有重要影响。

通常，晶粒细小、均匀，碳化物成球状且均匀分布，均有利于提高滚动接触疲劳寿命。

轴承钢经处理后，残留奥氏体越多，针状马氏体越粗大，则表层有益的残余压应力和渗碳层强度越低，越容易发生微裂纹。

在未溶解的碳化物状态相同的条件下，马氏体中碳的质量分数在0．4％～0．5％左右时，材料的强度和韧性配合较佳，接触疲劳寿命高。

对未溶解的碳化物，通过适当热处理，使其趋于量少、体小、均布，避免粗大或带状碳化物出现，都有利于避免疲劳裂纹的产生。

硬度在一定范围内增加，其接触疲劳强度将随之增大。

例如，轴承钢表面硬度为62HRC左右时，其抗疲劳磨损能力最大。

对传动齿轮的齿面，硬度在58～62HRC范围内最佳，而当齿面受冲击载荷时，硬度宜取下限。

此外，两个接触滚动体表面硬度匹配也很重要。

例如，滚动轴承中，滚道和滚动元件的硬度相近，或者滚动元件比滚道硬度高出10％为宜。

（2）接触表面粗糙度试验表明，适当降低表面粗糙度可有效提高抗疲劳磨损的能力。

例如，滚动轴承表面粗糙度由Ra0．40um降低到Ra0．20um，寿命可提高2～3倍；

由Ra0．20um降低到Ra0．10um，寿命可提高1倍；

而降低到Ra0．05um以下，对寿命的提高影响甚小。

表面粗糙度要求的高低与表面承受的接触应力有关，通常接触应力大，或表面硬度高时，均要求表面粗糙度低。

（3）表面残余内应力一般来说，表层在一定深度范围内存在有残余压应力，不仅可提高弯曲、扭转疲劳强度，还能提高接触疲劳强度，减小疲劳磨损。

但是，残余压应力过大也有害。

（4）其他因素润滑油的选择很重要，润滑油粘度越高越利于改善接触部分的压力分布，同时不易渗入表面裂纹中，这对抗疲劳磨损均十分有利；

而润滑油中加入活性氯化物添加剂或是能产生化学反应形成酸类物质的添加剂，则会降低轴承的疲劳寿命。

机械设备装配精度影响齿轮齿面的啮合接触面的大小，自然也对接触疲劳寿命有影响。

具有腐蚀作用的环境因素对疲劳往往起有害作用，如润滑油中的水。

（四）腐蚀磨损

在摩擦过程中，金属同时与周围介质发生化学反应或电化学反应，引起金属表面的腐蚀剥落，这种现象称为腐蚀磨损。

它是与机械磨损、粘着磨损、磨料磨损等相结合时才能形成的一种机械化学磨损。

因此，腐蚀磨损的机理与前述三种磨损的机理不同。

腐蚀磨损是一种极为复杂的磨损过程，经常发生在高温或潮湿的环境下，更容易发生在有酸、碱、盐等特殊介质的条件下。

按腐蚀介质的不同类型，腐蚀磨损可分为氧化磨损和特殊介质下的腐蚀磨损两大类。

1．氧化磨损

我们知道，除金、铂等少数金属外，大多数金属表面都被氧化膜覆盖着。

若在摩擦过程中，氧化膜被磨掉，摩擦表面与氧化介质反应速度很快，立即又形成新的氧化膜，然后又被磨掉，这种氧化膜不断被磨掉又反复形成的过程，就是氧化磨损。

氧化磨损的产生必须同时具备以下条件：

一是摩擦表面要能够发生氧化，而且氧化膜生成速度大于其磨损破坏速度；

二是氧化膜与摩擦表面的结合强度大于摩擦表面承受的切应力；

三是氧化膜厚度大于摩擦表面破坏的深度。

在通常情况下，氧化磨损比其他磨损轻微得多。

减少或消除氧化磨损的对策主要有：

（1）控制氧化膜生长的速度与厚度在摩擦过程中，金属表面形成氧化物的速度要比非摩擦时快得多。

在常温下，金属表面形成的氧化膜厚度非常小，例如铁的氧化膜厚度为1～3mm，铜的氧化膜厚度约为5nm。

但是，氧化膜的生成速度随时间而变化。

（2）控制氧化膜的性质金属表面形成的氧化膜的性质对氧化磨损有重要影响。

若氧化膜紧密、完整无孔，与金属表面基体结合牢固，则有利于防止金属表面氧化；

若氧化膜本身性脆，与金属表面基体结合差，则容易被磨掉。

例如铝的氧化膜是硬脆的，在无摩擦时，其保护作用大，但在摩擦时其保护作用很小。

低温下，铁的氧化物是紧密的，与基体结