新型智能仪器仪表及控制系统产业化工程投标方案二工区Word格式文档下载.docx
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1、防雷接地:
该工程按第三类防雷建筑设备避雷装置,在各建筑物的屋顶设避雷带,厂房利用金属屋面做接闪器避雷带采用Φ10热镀锌圆钢明敷设,防雷引下线利用结构柱主筋四根并与基础钢筋焊接。
2、接地极:
接地极为建筑物桩基、建筑物基础底梁及基础钢筋的四根主筋通长焊接形成的基础接地网。
3、防雷引下线距室外地坪500mm处设测试点。
(三)接地及安全:
1、低压配电系统的接地型式采用TN-S系统,N线自出10kv变配电所后必须绝缘,并不得再与PE线有任何连接。
2、本工程防雷接地、保护接地及弱电接地共用同一接地极,接地电阻不大于1欧姆。
实测不满足要求时,需增设人工接地体。
3、本工程采用总等电位联结,总等电位端子板MEB设在厂房总电源柜处,各区域设LEB箱,将进入建筑物的各种金属管道作总等电位联结
4、所有电气设备外露可导电部分均应可靠接地,所有灯具均增设接地线。
(四)节能:
1、本工程荧光灯采用T8型三基色单管荧光灯,配电子镇流器(功率因数不小于0.9);
疏散批示灯、出口标志灯选用发光二极管灯具。
2、照明灯具结合建筑使用情况及天然采光情况进行分区分组控制。
3、设备选用低损耗、高效率的电器元件等。
(五)室外电气:
强电电缆采用电缆直埋方式,过路处每根电缆加敷Φ200石棉水泥保护套管,电缆直埋在其拐弯及其他管道处应设置电缆标志。
施工方法
一、给排水系统:
(一)PP-R管热熔连接:
1、工艺流程:
安装准备→支吊架制作安装→管道预制加工→水平干管安装→立管安装→支管及配件安装→管道试压→管道冲洗。
2、PP-R管道安装:
(1)管道的切断可使用企业配制的割刀或铝合金切割锯或锋利的钢锯。
断口必须平整,与管壁垂直,不得成马蹄型或留豁口。
(2)管道如发生弯曲,必须调直后才可使用,调直方法是把弯曲的管子放在平直的平台上,在管内通入蒸汽,使管子变软,以其本身自重调直。
(3)管材、管件、阀门的堆放要避免日晒和冷冻,存放温度宜在5-32℃之间,管材的堆放应平整。
(4)管道的连接采用热熔连接。
管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油。
A、用热熔连接,热熔连接有对接式连接,承差式热熔连接和电熔连接,对于给水系统管道应采用承插式热熔连接或电熔连接。
与金属管道及用水器连接必须用带镀镍的金属管件。
B、施工环境温度低于5度时管材受外力易破碎,在剪管及施工时须小心不能施加过大外力。
C、加热和插接过程中不能转动管材和管件,应直线插入,若有一均匀熔解环出现为正常。
熔接技术参数表
管材外径mm
熔接深度mm
加热时间s
插入时间s
冷却时间min
26
13.0
5
4
2
20
14.0
25
15.0
7
32
16.5
8
6
40
18.0
12
50
20.0
18
65
24.0
24
75
26.0
30
10
90
32.0
110
38.5
15
注:
环境温度低于5℃时应适当延长加热时间,延长时间约50%。
PP-R管材应避免阳光照射,远离热源平直置放。
堆起高度不超过1.5m。
(5)管道敷设时的注意事项如下:
A、管道工作温度低于60℃,因此其安装位置不能靠近输送高温介质的管道,也不能安装在60℃以上的热源附近。
B、管道试压、冲洗及消毒:
(a)管道安装完毕后,按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验,以检查管道系统各连接部位的工程质量。
(b)水压试验用洁净水进行,系统注水时,应将空气排尽。
当液压试验环境温度低于5℃时,应采取防冻措施。
对于位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压力影响,液体管道以最高点的压力为准,但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
液压强度试验,升压应缓慢,达到试验压力后,停压规定时间,以无压降无泄漏为合格。
(c)室内采暖管道试验压力应为工作压力的1.5倍,但不得小于0.6MPa,在10分钟内压力降不大于0.02MPa,然后将试验压力降到工作压力,作外观检查,不渗不漏为合格。
(d)水冲洗:
采暖管道试压合格后,进行冲洗和消毒。
冲洗采用清洁水,以系统最大设计流量或不小于1.5m/s的流速进行冲洗。
水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。
管道冲洗后应尽量将水排尽,必要时可用压缩空气或氮气吹干。
(e)采暖管道消毒:
用含20-30mg/L游离氯的水灌满管道进行消毒,含氯水在管中浸泡24h以上,消毒后再用清水冲洗,并经卫生防疫部门检验,合格后方可交付使用。
(二)PVC-U新型复合排水管,粘接:
(1)工艺流程:
安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→卡架固定→封口堵洞→闭水试验→通水、通球试验→卫生洁具安装
(2)施工方法:
①在整个楼层结构施工过程中,应配合土建做好管道穿越墙壁和楼板的预留孔洞。
孔洞尺寸当设计未规定时,可比管材外径大50~100mm。
管道安装前,应检查预留孔的标高和位置,并应清除管材和管件上的污垢。
②管道应按设计规定设置检查口或清扫口。
检查口的位置和朝向应便于检修。
当立管设置在管井或横管设置在吊顶内时,在检查口或清扫口位置应设置检修门。
③立管和横管应按设计要求设置伸缩节。
横管伸缩节应采用锁紧式橡胶圈管件;
当管径大于或等于160mm时,横干管宜采用弹性橡胶密封圈连接形式。
④非固定支承件的内壁应光滑,与管壁之间应留有微隙。
(3)支、吊架的制作安装:
管道支承件的间距,立管管径为50mm的,不得大于1.2m;
管径大于或等于75mm的,不得大于2m;
横管直线管段支承件间距宜符合下表:
管径(mm)
125
160
间距(mm)
0.40
0.50
0.75
0.90
1.10
1.25
1.60
①管道连接:
立管管件承口外侧与墙饰面的距离宜为20~50mm。
②管材和管件在粘合前应将承口的内侧和插口的外侧擦拭干净,无尘砂与水迹。
当表面沾有油污时,应采用清洁剂擦拭。
③胶粘剂涂刷应迅速、均匀、适量,不得漏涂。
④承插口涂刷胶粘剂后,应找正方向将管子插入承口,施压使管端插入至预先划出的插入深度标记处,并再将管道旋转90º
。
管道承插过程不得用锤子击打。
⑤承插口粘接后,应将积出的胶粘剂擦净。
(三)排水焊接钢管安装:
1钢管连接
1.1钢管对口焊接
1.1.1钢管对口时,先把一根基本管节或已安装好的管段固定好,然后利用吊车兜底平吊被连接管节与之对口;
当不能利用吊车时,也可利用三角架和手拉葫芦,或利用人工抬起(管径小于150mm)管节的一端,另一端用一根木杠或撬棍插于管内,辅以人工推扛对口。
同时利用管钳卡住管口转动管子,以尽量减小错口并使间隙均匀;
1.1.2管端坡口的检查及加工:
一般管子出厂时均有合格的坡口,若需现场截断或加工管件时,须现场少量加工坡口:
1.1.2.1坡口加工可采用气割法,也可采用砂轮机等机械加工法;
1.1.2.2坡口的角度、钝边、对口间隙应符合下表要求,不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
1.1.3对口的质量要求:
1.1.3.1对口时应使内壁齐平,可采用长300mm的直尺在接口内壁或外壁周围顺序帖靠,错口的允许偏差应为0.2倍管壁厚,且不大于2mm;
1.1.3.2对口时两管节纵、环向焊缝的位置应符合下列要求:
1)纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°
左右处;
2)纵向焊缝应错开,当管径小于600mm时,错口的间距不得小于100mm;
当管径大于或等于600mm时,错口的间距不得小于300mm;
电弧焊钢管管端修口各部尺寸表2-1
修口形式
间隙b
(mm)
钝边p
坡口角度
α(°
)
图示
壁厚t(mm)
4-9
1.5-3.0
1.0-1.5
60-70
10-26
2.0-4.0
1.0-2.0
60±
3)环向焊缝距支架净距不应小于100mm;
4)直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm;
5)管道任何位置不得有十字形焊缝;
1.1.4用气割吹烤并用钢丝刷对管口边缘和焊口两侧10-15mm范围内除锈,露出金属光泽;
1.1.5管子对口后,应将管节垫牢,避免管子在焊接或预热过程中发生位移,也不得让管子处于外力作用下施焊。
1.1.6管子对口符合要求并垫稳后,应及时点焊定位:
1.1.6.1点焊位置一般分上下左右四处,最少不少于3处,管径大于300mm时,不同的管径点焊长度与间距应符合表2-2规定:
点焊长度与间距表2-2
点焊长度(mm)
环向点焊点(处)
350-500
50-60
600-700
≥800
80-100
点焊间距不宜大于400mm
1.1.6.2点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条;
1.1.6.3点焊时应对称施焊,其厚度应与第一层焊接厚度一致;
1.1.6.4钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。
1.1.7定位点焊后,检查与调直,若发现焊肉有裂纹等缺陷,应及时处理。
1.1.8管道焊接工艺确定:
管道焊接工艺有电焊、气焊两种。
重要的
管道常用电焊施焊,气焊多用于直径小于150mm以下的非重要性管道;
1.1.9管道电焊连接:
1.1.9.1管节焊接采用的焊条,其化学成分、机械强度应与母材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性,并有完整的材质证明及出厂合格证,焊条干燥。
鉴于我公司常用钢管为普通给水管道,其材质为普通碳素钢(Q235),因此可选用相应E43系列的结构钢焊条,如T422型焊条。
对于非普通碳素钢管材,焊条的选用由工程技术人员确定;
焊条直径选用参见表2-3
焊条直径选用表表2-3
管壁厚度(mm)
≤1.5
3
4-5
6-12
≥13
焊条直径(mm)
1.5
3.2
3.2-4
5-6
1.1.9.2焊接环境:
焊接场所尽可能保持在0℃以上,以保证焊接质量和提高劳动效率;
括风、下雨、降雪、爆晒天气露天作业时,或相对湿度大于90%时,应采取遮挡等保护措施;
冬季施焊前应先清除管道上的冰、雪、霜等,并使焊缝附近的水分擦干或烤干;
当环境气温低于0℃时,施焊管段的两头应采取防风措施,防止冷风贯穿加速焊口冷却,以免应力集中产生裂缝隙;
并应使焊口缓缓降温;
当环境温度过低时应进行预热处理,并应符合表2-4规定:
管子焊接的环境温度和预热要求表2-4
钢号
允许焊接最低温度
可不预热环境温度
预热要求
预热环境温度
预热达到温度
预热宽度(mm)
含碳量≤0.2%的碳钢管
-30°
C
>-20°
≤-20°
100-150
焊口每侧不小于40
0.2%<含碳量<0.3%
-20°
>-10°
≤-10°
16Mn
>0°
≤0°
100-200
1.1.9.3尽量采用多层焊法以改善接头质量。
管子对接接头焊接层数、焊条直
径及焊接电流参见表2-5,管径大于800mm时,应采用双面焊。
管子对接接头焊接层数、焊条直径及焊接电流表2-5
焊接层数
焊接电流(A)
3-6
2-3.2
80-120
6-10
2-3
105-120
160-200
10-13
3-4
105-180
1.1.9.4焊接方法:
点焊后应立即施焊;
尽量采用转动焊接,减少闭合焊接和固定口焊接,以减少仰焊,提高速度,保证焊接质量;
根部焊缝应焊得肥厚些,使它具有一定的强度,焊接过程尽可能不中断;
根部焊完之后,应检查有无裂纹,发现裂纹应彻底清除;
多层焊时,焊缝内堆焊的各层、其引弧和熄弧的地方彼此不应重合,焊缝隙的第一层应呈凹面,并保证根部焊透,中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好,最后一层应把焊缝全部填满,并保证自焊缝过渡到母材的平缓。
1.1.9.5对接焊缝的检验及质量要求:
管道水压试验前应先进行焊缝外观检查,检查方法为肉眼直接观察或用放大镜、600mm钢板尺或钢卷尺以及焊渣锤等工具。
检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物。
焊缝的外观质量应符合表2-6之规定。
凡不合格焊缝应反修,返修次数不得超过三次。
烛缝的外观质量表2-6
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影
响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷;
表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面
余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2倍的管壁厚,且不应大于2mm
未焊满
不允许
(四)压缩空气管道采用热镀锌无缝钢管:
(1)管道安装:
DN50以下的管道用砂轮锯切割,DN50以上的管道用氧乙炔火焰切割,切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;
切口端面倾斜偏差“△”不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm,见下图。
DN40以上的管道采用焊接连接,DN40以下的采用丝扣连接,直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;
当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。
焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。
环焊缝距支吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。
不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
支吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷,管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。
管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。
管子对口时,应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;
当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。
但全长允许偏差为10mm。
a
管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
埋地钢管的防腐层应在安装前作好,焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运输和安装时应防止损坏防腐层。
管道安装时,不宜使用临时支吊架,当使用临时支吊架时,不得与正式支吊架冲突,并应有明显标记,在管道安装完后拆除。
二、采暖通风空调系统:
(一)燃气管道、热水采暖管道采用镀锌钢管:
安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道冲洗
1、管材、管件应进行外观检查,管材表面无裂缝,缩径和垂皮,管件螺纹封面应完整,无损伤、无毛刺。
镀锌外皮不得有脱落、锈蚀等现象。
2、管道安装前应校直管子,并应清除管内膛的杂物,安装时随时清除已安装管道内部的杂物。
丝扣连接管件,外露丝扣2至3扣、防止镀锌层破损,在镀锌管表面刷防锈漆。
3、管道安装当管子公称直径大于DN100可采用法兰连接或焊接。
4、管道的中心线距墙、梁、柱最小间距为DN100距离100mm,DN75距离70mm,消火栓口距完成地面1.1m,栓口朝外。
水龙带双层盘放入箱内。
5、管道应有固定牢固管道支架,吊架之间距为DN100距离8.5m。
管道支架、吊架、防晃支架型式,材质、加工尺寸及焊接应符合规范规定。
6、管道安装横向设0.002的坡度,直向排水口,管道穿过建筑物伸缩缝时应设置金属软管,穿楼板套管应高出完成地面50mm。
7、水压试验时环境温度不宜低于5℃;
系统试验压力为1.4MPa压力降不应大于0.05MPa。
8、管网冲洗水流速度不宜小于3m/s,流量DN100冲洗流量≮25L/S。
连续冲洗,当出口水的颜色,透明度一致时方可结束,冲洗结束后应将管网内水排除干净。
(二)一层车间内供回管网总干管采用无缝钢管:
同压缩空气管道。
(三)通风及防排烟系统:
1、管材:
所有通风风管均采用镀锌钢板制作。
2、镀锌钢板风道制作:
(1)通风管道矩形风管长边短边之比不宜大于4:
1。
(2)矩形风管边长大于或等于630mm和保温管边长大于或等于800mm,且其管段长度大于1200mm时,采取加固措施,加固方式参照GB50243-2002规范执行。
(3)制作金属风管时,板材的拼接咬口可采用单咬口,矩形风管或配件的四角组合可采用转角咬口,联合角咬口。
(4)风管的接口采用机械加工,尺寸准确,形状规则。
(5)风管及配件的表面平整,圆弧均匀,咬口缝严密,宽度一致,不能有十字交叉的拼接缝。
(6)加工镀锌钢板风管时应避免损坏镀锌层,损坏处(如咬口、折边、铆接处等)应涂优质油漆两遍。
3、风道安装:
(1)准备工作:
A、外观不许有变形、扭曲、开裂、孔洞等缺陷。
B、安装的阀体、消声器、风口等部件检查调节装置灵活,油漆层无损伤。
C、安装使用的螺栓、螺母、垫圈、垫料等材料符合产品质量要求。
D、机具准备齐全。
(2)作业条件:
A、送、排风、排烟系统和空调系统的安装,在建筑物围护结构施工完,安装部位的障碍物已清理,地面无杂物的条件下进行。
B、检查现场结构预留孔洞位置,尺寸符合图纸要求,无遗漏现象,预留的孔洞应比风管实际截面每边尺寸大100mm。
C、作业地点要有相应的辅助设施,如梯子、架子、及电源等。
D、风管安装应有设计图纸及大样图,并有施工员的技术、质量、安全交底。
(3)工艺流程:
→确定标高→制作吊架→设置吊点→安装吊架
风管→
→风管排列→风管连接
安装就位→找平找正→检验
(4)操作规程:
A、风管的接口处严密、牢固,四角有定位及密封措施。
密封措施采用板材密封或密封胶嵌缝。
B、风管及配件的板材连接,钢板厚度小于或等于1.2mm,采用咬接;
大于1.2mm采用焊接。
C、风管支、吊架间距符合设计规定,如设计无规定时,应符合下列规定:
Ⅰ、风管水平安装时,直径或长边尺寸小于400mm,间距不大于4m;
大于或等于400mm,不大于3mm。
Ⅱ、风管垂直安装时,间距不大于4m;
但每根立管的固定件不少于2个。
D、风管连接两平面应平直,不应错位及扭曲。
E、制作风管不得有横向接缝,尽量减少纵向接缝。
矩形风管底边宽度等于或小于800mm时,底边不得有纵向接缝。
F、风管板材的拼接采用单咬口,矩形风管转角缝采用转角咬口,联合咬口或按扣式咬口。
(5)安装方法:
根据现场情况,可以在地面连成一定的长度,然后采用吊装的方法就位;
也可以把风道一节一节的放在支架上逐节连接安装。
施工工序为先干管后支管。
A、风管接长吊装:
风管的所有部件、配件(不包括风口),均与管道预先连接好,按8~14m分段,用倒链将风管升至吊架上分段组装,吊装步骤为:
Ⅰ、首先应根据现场情况,在梁、柱上选择两个可靠的吊点,然后挂好倒链。
Ⅱ、起吊时,当风道离地200~300mm时停止起吊,仔细检查倒链受力点和绑扎风道的绳索、绳扣是否牢靠,风道的中心是否正确,没问题后再继续起吊。
Ⅲ、风管放到支吊架上后,将所有托杆和吊杆连接好,确认风管稳固后方可解开绳扣。
B、风管分节安装:
对于不便悬挂倒链或受场地限制,不能进行吊装时,可将风管分节用绳索拉到脚手架上,然后抬上支架,对正逐节安装。
(6)成品保护:
A、安装完的风管表面光滑洁净。
B、暂停施工的系统风管,将风管开口处封闭,防止杂物进入。
C、风管伸入结构风道时,其末端应安装上钢板网,防止系统运行时,杂物进入金属风道内。
D、交叉作业较多的场地,严禁安装完的风管作为支、吊、托架,不允许将其它支、吊架焊在或挂在风管法兰和风管支、吊架上。
E、运输和安装时尽量减少与铁质物品接触。
F、运输和安装阀件时,避免由于碰撞而产生的执行机构和叶片的变形。
露天堆放应有防雨措施。
(7)应注意的质量问题:
A