无砟轨道关键工序质量控制表Word下载.docx

无砟轨道关键工序质量控制表Word下载.docx

《无砟轨道关键工序质量控制表Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《无砟轨道关键工序质量控制表Word下载.docx（63页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

7mm

8

防撞墙位置偏差

10mm且离线路中心不得小于设计值

4

相邻梁端高差

不大于10mm

9

六面坡度设置情况

不允许出现反向排水坡

5

相邻梁端缝宽度

100±

40mm

10

梁面、梁缝清扫及泄水孔等其他情况

符合要求

1.2六面排水坡

表2六面排水坡质量控制要求

高程控制

梁面高程允许偏差为±

7mm（扣除区域沉降之后）。

打磨与修补

1、桥面排水坡应符合设计要求（即采用六面排水坡：

跨中中间段6.8%、梁端中间段1.6%;

两侧坡脚线范围内4.5%、两侧翼缘板2%）。

对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许出现反向排水坡，特别是两线中间部位；

2、排水坡应坡度平顺，排水通畅；

3、桥面、防护墙根部局部混凝土找平处理时，可使用角磨机，不得出现明显凹凸，后期修补时应采用聚合物砂浆进行处理。

1.3喷涂聚脲弹性防水涂料防水层

表3喷涂聚脲弹性防水涂料防水层质量控制要求

具体要求

基层处理

1、混凝土桥面板质量应满足《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》或设计要求；

2、桥面（包括防护墙根部）应平整、清洁、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土、脱模剂和油污，表面强度达到规定要求。

3、桥面基层平整度应符合设计要求，其粗糙度应符合附录1中的SP3～SP4的规定；

4、桥面基层的含水率应不大于7%，应在底涂施工前采用1m2的塑料薄膜铺在待测基面上，四周用胶带密封，3h～4h后掀开薄膜，观察薄膜及待测基层表面，如有水珠或基层颜色加深，则含水率较高，应采取保温棚内热风炮烘干措施；

反之，含水率较低并视为合格。

项目

技术标准

检测仪器

检测频率

表面强度

满足梁体强度设计指标

回弹仪

相关标准

平整度

用4m长靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm

靠尺

清洁度

彻底清除油脂、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土和油污。

目测

粗糙度

有效创面大于95%，粗糙度SP3--SP4CSP对照版每梁间隔5m表面缺陷不得有裂纹、空洞、空鼓

底涂施工

1、底涂的类型选择应根据桥梁结构所处环境的气候条件选择；

2、在底涂施工前应对混凝土表面进行处理，去除混凝土基层表面浮浆，松散颗粒，油污以及其他污染物，应保持混凝土表面清洁，干燥，平整度及表面粗糙度应达到的要求。

3、底涂涂料应现配现用，严格按照使用说明书要求准确称量。

4、底涂施工一般采用辊涂工艺，边角沟槽辅以刷涂施工。

喷涂聚脲防水涂料施工

1、应根据现场的气候、环境选择与之相适宜的（纯）聚脲或聚氨酯（脲）防水材料种类；

2、聚脲施工前应保证基层温度高于露点温度3℃；

3、施工前需将B料搅拌15分钟以上，并使之均匀，施工过程中应保持连续搅拌；

4、特殊部位（防护墙、侧向挡块、泄水孔及裂缝）的特殊处理应符合要求；

5、在桥面混凝土喷涂聚脲防水材料时应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平；

6、及时处理砂眼等表面缺陷，确保防水层表面光滑、平整。

。

检验标准

检验频次

试膜检验

利用所使用设备及原材料喷制400×

400mm聚脲防水涂料试膜3块，养护7天后选择2块进行拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度、硬度等物理性能检验。

现场每班喷涂前

防水层铺设范围、部位、型式

符合设计要求

100%

防水层厚度

用超声测厚仪检查涂层厚度，底座板下喷涂聚脲弹性防水层厚度≥2.0mm，其它区域≥1.8mm。

每孔梁（或每32米）轨道板下每间隔5米布设4个测点；

其它区域每间隔5米布设4个测点，即轨道板中间布设2个、左右防护墙各布1个。

粘结强度

在防水层施工7天后进行现场拉拔试验，拉拔后的部位用聚脲防水涂料喷涂，做快速修补、刮平。

每10孔梁（或每320米）随机抽取1孔（或连续的32米桥面）进行检测，每孔梁（或每32米）检测5处，测点均匀分布。

不透水性检测

将水注入带有刻度的玻璃管内，至570mm高度为止，每30秒记录一次水位的高度，直至30分钟为止。

每孔梁（或每32米）检测1处。

底层表面质量

目测检查均匀程度、无漏涂和明显缺陷。

每孔梁

防水层表面质量

聚脲表面平整、无流挂、无针孔、无起泡、无空鼓、无开裂、无异物混入

接缝处理

后续防水层与原有防水层搭接宽度至少10cm

每接缝处

铺设坡度及排水效果

满足设计要求

1.4两布一膜铺设

表4两布一膜铺设质量控制要求

清理梁面

1、梁面防水层平整度应满足设计要求，防水层表面不得残留可能破坏滑动层的颗粒。

铺设

1、滑动层（二布一膜）及粘接剂的规格、材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。

2、应按设计要求对滑动层的性能（摩擦系数、耐久性等）进行试验检验；

3、滑动层（二布一膜）铺设必须平整密贴，第一层土工布与下部结构应粘接牢固、可以对接，第二层土工布必须整块铺设，不得对接；

薄膜不得起皱,接缝处理必须符合设计要求；

4、铺设第一层无纺布应从活动支座梁端开始，到固定支座梁端预埋螺栓止。

在已铺就的第一层无纺布上，铺设聚乙烯薄膜，在接缝处必须将聚乙烯薄膜熔接。

在聚乙烯薄膜上铺设第二层无纺布，铺设时可用水湿润无纺布以利于将无纺布吸附在聚乙烯薄膜上；

5、铺设后的无纺布和聚乙烯薄膜上不得行车，安装底座板钢筋笼时要选择合适的垫块间距，以免钢筋刺穿无纺布。

铺设的无纺布、硬泡沫塑料板不能破损，一旦破损必须更换。

1.5硬泡沫塑料板铺设

表5硬泡沫塑料板铺设质量控制要求

梁面清理

1、硬泡沫塑料板及粘接剂的规格、材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。

2、硬泡沫塑料板粘贴应牢固，硬泡沫塑料板拼接接缝应为榫形或阶梯形，接缝应交错布置，不得出现通缝。

3、硬泡沫塑料板的顶面应与凸台平齐，高差保证0,+2mm,其外侧应与混凝土底座板两侧平齐。

1.6桥梁混凝土底座板

表6桥梁混凝土底座板质量控制要求

施工测量

1、线下工程经无碴轨道铺设条件评估合格后，无碴轨道施工前应建立基桩控制网（CPⅢ）及CPⅢ控制点高程测量网；

2、CRTSⅡ型板式无碴轨道相邻加密基桩相对精度应满足平面位置±

0.2mm，高程±

0.1mm的要求；

3、平面、高程控制测量完成后，应由建设单位组织评估，并编写评估验收报告；

4、无砟轨道底座板施工前必须对所有CPⅢ网进行复测，及时进行整修、处理。

模板

1、模板安装前，钢筋笼下基面的积水和杂物应清理干净；

2、模板及支架的材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。

3、模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应再次清理干净。

4、模板顶面高程准确，预留孔位置、尺寸应符合设计要求。

5、拆除混凝土支承层模板时，混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤。

6、拆模时的底座混凝土强度应符合设计要求；

当设计无具体规定时，应在混凝土初凝后24小时拆模或混凝土强度达到5MPa及以上，且能保证棱角完整。

7、拆模时混凝土表层与环境温差不应大于15℃；

气温急剧变化时不宜拆模。

8、钢板连接器后浇带处的端头模板塞缝料应清理干净。

底座模板安装允许偏差及检验数量

检查项目

允许偏差（mm）

检验方法

顶面高程

测量

每5m检查1处

宽度

+10,0

每5m检查3处

中线位置

2m靠尺和塞尺

每5m每检查1处

伸缩缝位置

每条伸缩缝检查一次

钢筋

1、钢筋原材料、加工、连接、安装检验必须符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）第5.2.1、5.2.3条、5.3.1、5.4.1、5.4.2、5.5.1～5.5.2条的规定；

2、钢筋骨架的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎扣数的5％。

3、底座板（临时端刺）和桥梁之间固定连接螺栓的规格、材质、性能指标必须符合相关规定及设计要求。

4、底座（临时端刺）和桥梁之间固定螺栓连接的条件、位置、方式必须符合相关规定和设计要求。

5、钢筋垫块的强度不得低于本体混凝土的设计强度,垫块的间距和固定须符合相关规定和设计要求。

6、后浇带钢筋的连接与松开的条件、连接方式、张拉顺序、张拉距离应符合相关规定和设计要求。

7、螺栓表面的油渍、漆污、水泥浆及铁锈等应清除干净。

8、钢板连接器的焊接加工应符合要求，钢板应顺直。

9、钢筋的绑扎安装允许偏差应符合下表的规定。

序号

钢筋间距

20

施工单位每施工段至少抽检10处

钢筋保护层厚度

+10，-5

剪力齿槽后浇带与钢板连接器后浇带

1、底座板钢筋安装前必须对剪力齿槽部位进行凿毛处理，并保证外露混凝土表面无浮浆、牢固；

2、剪力齿槽预埋套筒必须保证倾斜度不大于1cm,孔内无杂物，孔深满足42mm；

3、剪力钉钢板与钢筋的焊接必须饱满，焊条质量满足强度要求；

4、剪力钉安装位置必须确保旋入深度大于42mm且扭矩大于300N.m，同时保证与钢筋笼一层钢筋的距离为2～3cm；

5、钢板连接器后浇带的连接钢板必须保证旁弯不大于1cm,上下保护层满足3cm的要求；

6、钢板连接器的安装位置必须保证平面位置位于两段底座板中间，垂直方向均位于底座板的厚度中间。

7、钢板连接器的螺栓在安装完成后必须松开螺母。

底座板混凝土施工

1、混凝土施工配合比设计应结合施工现场的水泥、集料等实际情况，在工地上选配出满足设计要求的施工配合比。

当主要原材料发生改变时，应重新进行配合比设计工作。

2、施工前应进行工艺性试验。

3、底座板混凝土应由拌合站拌制。

混凝土搅拌时间应按工艺试验时确定的时间执行，拌和物应均匀一致，有生料、成团现象的非均质拌和物严禁用于摊铺。

4、底座板混凝土拌和物长距离运输时应采取覆盖措施。

底座板完成后如遇低温支承层必须采取防护措施，冬季施工时必须采取加温、保温措施。

5、底座板横坡应满足设计要求，如在曲线段有反坡时应严格形成反坡；

表面应整平并有适当的粗糙度，按设计要求做拉毛处理。

6、模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

7、轨道板范围内的混凝土底座表面应进行拉毛，拉毛纹路应均匀、清晰、整齐，拉毛深度宜为1～2mm；

底座外形尺寸允许偏差

10mm

施工单位每项每20m检查1处

0,+15mm

尺测

5mm

水准仪

7mm

4m直尺

厚度

10%设计厚度

尺量

8、底座板的最小浇筑长度至少是从一个后浇带到另一个后浇带。

底座板混凝土入模温度不能超过30℃。

在气温+5℃和-3℃之间浇筑混凝土时,其混凝土温度不得低于+5℃。

气温如果在-3℃以下时,混凝土的最低温度为+10℃。

如果混凝土连续3天不低于+10℃,或抗压强度已经达到fcm=5N／mm2,混凝土表面允许结冰。

9、底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。

其中，对平整度误差大于7mm/4m的底座板区域表面要进行削切处理（宜使用混凝土削切机。

如使用打磨机，则须进行表面再凿毛处理，确保沥青水泥砂浆厚度满足至少20mm厚的要求。

混凝土养护

1、混凝土浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖（与混凝土表面之间不得留有空隙），防止表面水分蒸发。

待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面；

2、在整个潮湿养护过程中，应根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。

3、混凝土终凝或拆模后应采用蓄水、浇水或覆盖等措施进行潮湿养护。

冬季施工时应先在暖棚内保温养护一定时间，暖棚移走前应采取塑料薄膜、棉被、电热毯进行覆盖养护。

不同组成胶凝材料的混凝土养护最低期限可按下表执行。

不同混凝土湿养护的最低期限

混凝土类型

水胶比

大气潮湿（50%<

RH<

75%），

无风，无阳光直射

大气干燥（RH<

50%），

有风，或阳光直射

日平均气温

湿养护期限

胶凝材料中掺有矿物掺合料

≥0.45

5℃

10℃

≥20℃

14天

10天

7天

21天

≤0.45

5天

胶凝材料中未掺矿物掺合料

注：

1、当有实测混凝土表面温度数据时，表中气温用实测温度代替；

2、大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。

3、混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。

大体积混凝土内外温差不宜超过20℃。

4、混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求；

5、对于带模养护的混凝土结构，应保证模板接缝处不至失水干燥。

可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并浇水养护直至下道施工工序为止；

6、混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细的记录，并建立严格的岗位责任制。

混凝土拆模

1、混凝土拆模时的强度应符合设计要求。

当设计未提出要求时，侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除；

2、在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺；

3、大风或气温急剧变化时不宜拆模；

4、拆模时混凝土表层与环境之间的温差不应大于20℃；

5、模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

混凝土凿毛

1、人工凿毛时混凝土的强度应达到2.5Mpa以上，机械凿毛时混凝土的强度应达到10Mpa以上；

2、拆模后后浇带两端的混凝土面应凿毛处理，凿毛的程度和标准是表面无浮浆，为密实有光泽的新鲜面，前力齿槽也应凿毛，但此工作应在防水层施工前的梁面整修阶段完成，等到钢筋笼安装后就难以操作。

底座板连接

（1）底座板张拉\连接的前提①基本张拉\连接段落中的所有砼浇筑段完成结束后；

②轨道基准点放样结束（注意此时不进行测量）③张拉\连接前临时端刺区域内浇筑段落要进行长度和温度的测量并纪录备用；

长度测量采用大地测量法测量临时端刺砼的长度，利用全站仪测量在后浇带旁的轨道基准点可以快速测量长度。

④临时端刺区域内要安装临时侧向挡块；

⑤末次混凝土硬化2天后,并且其强度不小于20MPa⑥清洁精轧螺纹钢筋，锚固螺母涂上油脂；

清洁后浇带浮渣，准备足够的张拉工具（包括长套筒扳手，开口扳手）。

（2）张拉控制要点：

①测温必须在24小时之内完成，连接根据测量出的温度一次或分次张拉。

②后浇带浇筑也必须在终次张拉后24小时之内完成，在单个后浇带连接器完成连接后，可紧接着对其浇筑混凝土。

③根据埋设的温差电偶测量底座板混凝土温度，然后利用张拉计算程序计算张拉距离。

每个临时端刺的首次张拉计算数据电子版一定注意保存，待下一次与相邻常规区张拉结束后，统一打印保存记录。

后浇带施工主要检测项目与标准

检测标准

检测数量及方法

后浇带卫生清理

后浇带范围内干净、清洁，无杂质，两布一膜无破损，混凝土露出新鲜面，

目测，逐个检查

螺栓检查

无损坏，干净、清洁，螺杆根部涂了黄油

后浇带张拉要求

≥30℃，不允许张拉；

20～30℃按照扭矩力450N.m控制；

﹤20℃，按照扭矩力和张拉距离双控制。

测量混凝土温度

张拉及混凝土浇筑时间要求

张拉时间不超过24h，从张拉到混凝土浇筑结束不超过48h

时间统计

张拉顺序

按照技术交底

过程检查

1.7轨道板铺设

表7轨道板铺设质量控制要求

轨道板存放和运输

1、轨道板集中存放时，存放层数应满足安全要求；

沿线存放时，存放层数宜为2～4层。

2、吊装、运输过程中应采取必要的防护措施，防止轨道板损坏。

3、轨道板粗铺施工前的准备工作顺序应满足相关规定和设计的要求。

测量放样

1、铺设板式轨道施工前，按规范要求验收或交付建筑结构表面（路基支承层混凝土顶面、桥梁底座混凝土顶面），最大允许装配限差的要求：

1）高程位置：

5mm，2）横向位置：

10mm。

2、控制网的精度要求：

1）一般地段：

①平面精度：

±

1.0mm（相对沿线路方向相邻控制点）；

②高程精度：

0.5mm（相对沿线路方向相邻控制点）。

2）特殊结构桥梁时的精度要求：

3.0mm（相对沿线路方向相邻控制点）,②高程精度：

1.0mm（相对沿线路方向相邻控制点）。

轨道板粗铺

1、轨道板质量应符合设计要求。

轨道板应有标识，预埋件应与板边缘齐平，螺纹钢筋无弯曲；

2、测设轨道基准点前，应对CPⅢ网进行联测检查，以防止误用被破坏或触动变位（防撞墙、遮板等施工造成的）的CPⅢ网点支架而形成错误的测量数据。

3、轨道板粗铺前，应在混凝土支承层或底座表面测出轨道基准点和定位锥安置点，轨道基准点和安置点位于轨道板横接缝的中央，且接近轴线；

定位锥的轴线应与安置点重合,并测量确定各编号轨道板的位置，在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。

（也可不使用定位锥，直接在底座板用墨线标出轨道板四周轮廓，以确保粗放精度，提高后续精调速度）。

4、铺设前首先清理混凝土支承层和混凝土底座，不得残留石子或砂粒之类的磨损性颗粒。

5、轨道板及其配件品种、规格、性能、外观、标识等必须符合相关技术条件和验收标准、细则的规定和设计要求。

6、轨道板应有标识（编号），扣件完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲。

7、轨道板粗铺时，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一致，确保轨道板“对号入座”。

8、轨道板上桥采用悬臂门架起重机吊装，悬臂起重机具有垂直提升、横向移动、纵向位移、吊具点动微调的功能，方便地将轨道板安装到指定的位置。

9、轨道板宜采用专用配套机械铺设，轨道板铺设前，底座表面应保持清洁，无杂物、无积水、无油污。

10、轨道板粗铺时的平面定位偏差应不大于10mm。

轨道板外观质量允许偏差

损坏或缺陷名称及部位

允许偏差情况

表面边缘损坏

混凝土剥落深＜5mm，面积＜50cm2

底面边缘损坏，混凝土掉块

宽度、深度＜15mm，长度＜100mm

轨道板铺设施工主要检测项目与标准

检测标准

加密基桩

轨道基准点测量

平面0.2mm，高程0.1mm仪器测量

定位钢筋及定位锥埋设

电锤钻孔深度15～20㎝，圆锥体的轴线与安置点重合，距离轨道基准点20cm。

植入直径为￠16的定位筋，植筋牢固。

尺量、目测

垫木和密封胶垫放置

垫木、密封胶垫摆放位置正确，能够满足要求。

精度达到平面10mm的精度

定位锥安放测量

轨道板精调

1、精调千斤顶使用前应对相关部位进行润滑，在待调板前、中、后部位左右两侧共安装6个精调千斤顶。

2、为了确保轨道板精调的精确度，精调前需要对测量标架进行校验。

3、轨道板与下部基础的间隙不得小于40mm；

4、轨道板铺设高程及中线偏差不得超过以下指标：

高程±

0.5mm，中线0.5mm；

6、相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差及平面位置允许偏差为±

0.3mm。

轨道板封边

1、纵向封边前首先要将底座板清扫干净，用水湿润。

2、轨道板在粗铺前应将每个精调器位置处预先粘贴弹性密封止浆垫（泡沫塑料），止浆垫为“U”型结构，其厚度约为板缝厚度的1.5～2.0倍，确保铺板后压实密封不漏浆。

3、横向封边采用特种砂浆将两轨道板的接缝进行填塞，砂浆的封填高度应超出轨道板底边至少2cm。

4、纵向封边要把千斤顶位置留出，横向封边要把测量轨道基准点及定位锥位置留出。

另外要在轨道板的四角及中