新型干法水泥第四节熟料烧成系统的调试Word格式文档下载.docx
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单机试车是对机电设备制造、安装质量的初次检验，按照有关标准进行验收。
联动试车是检验系统内各设备的开停车是否按设计联锁开停；
有故障时能否自动保护设备；
有紧急情况时，能否按安全要求紧急停车。
联动试车需要中控与现场，现场与现场多方面联系，动用较多人员、岗位工、巡检工、操作工等都应参加。
2.2.1试车前的准备
⑴设备各润滑点按规定加油，油量、牌号正确，油路畅通，油压油温正常。
⑵确认需水冷的设备水路畅通，流量合适，无渗漏。
⑶设备内部清扫检查，应无杂物，关好检查孔、清扫孔，做好各孔的密封。
⑷各管道阀门（电动、手动）现场用油漆注明开关位置、方向等，并检查开关时的灵活性。
⑸现场的仪表检查：
做到仪表指示正确，与中控室显示一致。
⑹设备紧固检查：
如地脚螺栓、传动连杆等易松部位都要进行严格的检查。
⑺热风管道膨胀节保护螺栓在安装完毕后应拆除。
⑻耐火材料的砌筑情况：
预热器、回转窑、篦式冷却机中耐火材料的砌筑规整无误，各测量孔通畅，留孔大小合适。
⑼各级预热器灰斗负压，吹堵管畅通，各闸阀开关位置关系正确。
⑽预热器上清堵工具、安全防护用品要备齐。
2.2.2试车期间的检查、确认事项
⑴设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定。
⑵润滑系统、水冷系统工作正常，各点压力、温度、流量正常。
⑶机旁与中控的关系、控制符合设计要求。
⑷各阀门开度指示应做到现场指示、中控指示与机械装置自身位置三者一致，且灵活运转。
⑸各工艺测点，设备监控点的温度、压力指示应做到现场指示与中控室指示一致，并确保一次传感器给出信号不失真。
⑹确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求和设备保护要求，紧急停车及联锁准确可靠。
⑺确认PC系统正确指示故障点且报警信号可靠。
2.2.3生料计量仓进料前检查
生料计量仓进料前一定要按要求一丝不苟地检查，有问题必须解决。
按检查，修复，再检查的原则进行，直到没有任何问题为止，以免造成生料计量仓装料后有了小问题难以处理。
检查项目如下：
⑴库内充气箱的检查：
库内充气箱一般采用涤纶织物作透气层，很容易机械损坏，焊渣烧坏，长期受潮强度下降等，必须认真检查是否有破损、小风洞及箱体边缘是否有漏气，以免进料后，充气箱损坏处进料，使充气箱无法充气。
⑵库内各管道管件检查：
库内各管道、接头、焊缝处要用肥皂水检查是否漏气，以免生料从漏气处回流到罗茨风机，造成转子损坏。
⑶充气箱固定性检查：
充气箱固定是否牢固，箱底与基础基础是否整合，以防装料后因受力不均变形。
⑷库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气。
⑸库内进入检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层。
⑹预留管道孔，在管道安装后，用钢板焊死。
⑺气体管道布置是否与设计一致。
⑻检查完成后，务必清除库内杂物：
如砖石、钢丝、棉纱等，以免堵塞出料装置。
⑼仓顶部人孔门要密封好，不得漏料。
⑽检查库底罗茨风机出口安全阀是否能按要求泄气。
3熟料烧成系统设备分组
根据系统的操作要求，在设计上将系统所有电动、气动设备分成若干组，当需要启动或停止某组设备时，操作员只需在屏幕上选择该组，该组内设备就会依次启动或依次停车，使整个系统操作更加快捷、省时。
如有需要，也可解锁，单独启动。
熟料烧成系统内设备分组，见表：
熟料烧成系统内设备分组
序号
组
名
组内设备
备
注
1
熟料入库输送
1.袋式收尘器回转锁风阀和清灰程序控制器
2.离心风机
3.槽式输送机
2
窑头排风机
锅炉引风机
启动风机前阀门关闭
3
窑头电收尘器
1.电收尘器锁风卸料器
2.电收尘器螺旋输送机
3.电收尘器振打装置箱
4.电收尘器整流柜
1.锁风卸料器2台
2.螺旋输送机2台
3.电收尘器整流柜3台
4
篦冷机一段风机
1.充气梁风机2台
2.充气梁风机2台
3.一室风机
4.二室风机
所有风机启动前入口阀门关闭
5
篦冷机二段风机
1.三室风机
2.四室风机
3.五室风机
4.六室风机
6
篦冷机传动
1.篦冷机干油润滑站
2.篦冷机拉链机
3.篦冷机一段电动弧形阀
4.篦冷机二段电动弧形阀
5.篦冷机锤式破碎机
6.篦冷机二段传动冷却风机
7.篦冷机二段传动电机
8.篦冷机一段传动冷却风机
9.篦冷机一段传动电机
篦冷机传动冷却风机故障10min停传动电机
7
回转窑轮带冷却
1.窑轮带冷却风机
2.窑口密封冷却风机
3.窑尾喂料舌头冷却风机
8
回转窑筒体冷却
筒体冷却风机
需要时开启
9
窑一次风机
一次风机
选择开一台
10
窑主传动
1.窑主减速机稀油站
2.窑主电机冷却风机
3.窑主电机
11
废气处理排风机
风机启动时，风机进口调节阀关闭
12
窑灰输送
1.提升机
2.螺旋输送机
启动前，确认生料粉磨系统生料入库系统已开启
13
增湿塔回灰
1.电动双翻板阀
2.增湿塔下管式螺旋机
14
煤粉制备热风收尘回灰
1.螺旋输送机
2.旋风收尘器叶轮给料机
15
窑尾电收尘器回灰
1.电收尘器卸料器
2.电收尘器拉链机
3.电收尘器振打装置控制箱
4.电收尘器硅整流柜
电收尘器硅整流柜3台
16
窑尾高温风机
1.液力偶合器稀油站
2.高温风机稀油站
3.窑尾高温风机
1.液力偶合器调速
2.窑尾高温风机启动前风机进口调节阀关闭
17
窑头喂煤
1.罗茨风机
2.转子秤
18
窑尾喂煤
19
生料入窑输送
1.袋收尘器回转锁风阀，清灰程序控制器和排风机
2.回转卸料阀
3.斜槽风机2台
4.窑尾提升机
20
生料喂料
1.袋收尘器回转锁风阀，清灰程序控制器
2.袋收尘排风机
3.计量仓充气罗茨风机
4.喂料秤
选择生料喂料系统
21
窑挡轮液压站
22
增湿塔喷水
1.切断阀
2.水泵
3.电动阀
选择一台水泵
23
篦冷机空气炮
一般为5只
24
熟料烧成窑尾空气炮
4熟料烧成系统的操作
本部分主要叙述熟料烧成系统在试生产和正常生产期间的操作程序、注意事项、事故处理、安全运转的要点。
4.1熟料烧成系统耐火衬料的介绍
熟料生产系统在回转窑点火前应对回转窑、预热器、分解炉等设备内的衬料进行烘干，以免直接点火投料由升温过急使耐火衬料爆裂和剥落。
全新衬料烘干过程至关重要，它直接影响衬料寿命。
目前，国内耐火衬料使用比较杂，各水泥生产厂家根据自己的情况，窑内耐火衬料不尽相同。
一般来说，回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：
直接结合镁铬砖，抗剥落高铝砖，隔热砖，钢纤维浇注料，各种耐碱
火泥等。
这类砖衬在冷端有以膨胀应力区，温度超过800℃时应力松弛。
因此300～800℃区间升温速率要缓，以≤30℃/h为佳，最快不超过50℃/h，尤其不能局部过热。
另外应注意该温度区不能快速转窑，以免砖衬脱落。
建议回转窑升温及配合转速见表：
回转窑升温转窑制度
烟室温度（℃）
转窑时间（min）
转窑量（r）
≤200
45
1/4
200～400
30
500～600
600～700
700～800
≥800
低速连续转窑
注：
1降雨时，时间减半；
2.现场用慢驱动转窑。
窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：
抗剥落高铝砖、高强耐碱转、隔热砖、耐碱浇注料、硅酸钙板、耐火纤维及各种耐火粘结剂。
衬里砌筑使用导热系数很不相同的复合衬里，面积和重厚度很大，在常温下施工后24h内不准加热烘烤。
升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水。
附着水脱去温度150～200℃，化学结合水脱去温度400～500℃，因此这两个温度段要恒温一定时间。
预热器衬料烘干随窑烘烤进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。
C5级出口温度150～200℃时，恒温12h，当C5级出口400～500℃时，恒温12h。
检查各级预热器顶部浇注孔有无水汽冒出，无水汽冒出表明该处烘干已符合要求。
等达到烘干要求后用钢板盖住，点焊固定。
4.2第一次点火烘干前的准备工作
4.2.1烧成系统已完成单机试车和联动试车
4.2.2煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已完成，随时可以生产煤粉。
4.2.3空压机站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤供气。
4.2.4预热器的检查与准备
⑴压缩空气管路系统：
各阀门转动灵活，开关明确。
管路通畅，不泄漏，各吹堵孔通畅。
⑵确认系统中测温、测压开孔正确。
一次表插入测孔位置合适。
测压沿程管路通畅，密封良好。
⑶检查耐火衬料砌筑情况：
重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。
旋风筒涡壳上堆积杂物要清扫。
⑷各人孔门无变形，衬料牢固，密封好。
⑸检查点火烟囱，开关位置符合设计要求，关闭后良好。
⑹确认各旋风筒下翻板阀闪动灵活，重锤位置合适，密封良好。
检查后用铁丝吊起翻板阀处于全开位置。
⑺断开分解炉喂煤管路，生料入预热器溜子，防止烘干时水汽倒流；
断开高温风机出口（或入口）管路，防止烘干时水汽进入生料粉磨系统和废气处理系统，造成系统堵塞。
⑻旋风筒顶部、分解炉顶部及各级上升管道顶部浇注排气口要打开。
⑼清堵工具，安全用品备齐。
4.2.5回转窑及三次风管的检查与准备
⑴窑内、烟室、三次风管耐火砌筑料检查：
清除内存易熔杂物，各阀门阀板运转灵活，开关方向正确。
⑵烟室斜坡与下料管相接处砌筑光滑。
后人孔门、捅料孔关闭。
⑶初次点火，当烟室到900℃时，窑内煤灰呈酸性熔态物，对碱性耐火砖有溶蚀性。
点火前，从窑尾端起铺10m长，0.2m厚的生料。
4.2.6篦冷机的检查与准备
⑴逐点检查篦板紧固情况。
⑵破碎机检查。
⑶在篦冷机一、二室篦床上铺200mm～250mm厚熟料，防止烘窑期间热辐射。
⑷检查篦冷机各风管是否正确。
⑸检查篦冷机耐火衬料砌筑是否正确合格。
4.2.7槽式输送机的检查：
逐点检查槽式输送机紧固件、润滑点，确保窑投料后，有一定运转时间。
4.2.8熟料库进料前要清除施工、安装时遗留的杂物，防止出料时堵塞。
4.2.9生料喂料系统斜槽要严格检查是否漏气，透气层是否破损。
4.2.10窑头、窑尾电收尘器严格按照《电收尘器使用说明书》逐条检查，经升压试验确认后方可使用。
4.2.11增湿塔喷水系统检查
⑴水箱及管路清洗，确保干净通畅。
⑵管路阀门开关正确，动作灵活。
⑶每个喷头均要抽出检查，并做喷水雾化检验。
4.2.12窑头喷煤管检查
⑴窑头喷煤管定位要合适，并对喷煤管的零位进行检查和调整。
⑵喷煤管各路风管上的阀门开关明确，动作灵活。
⑶确认供燃油系统已能工作，并备有足够的柴油供烘窑用。
4.2.13生料库内存有不少于3000t的生料量（一般不少于生料库容的70%，但由于新库比较潮湿，建议生料库内不要存过多的料）。
4.3点火烘窑
4.3.1点火烘窑方案
窑尾温度：
点火后4小时升至200℃，恒温12小时，再过6小时升至350℃，恒温12小时，再过6小时升至500℃，恒温12小时，再过6小时升至800℃，恒温至系统耐火材料完全烘干。
4:
00～34:
00每隔30分钟转窑1/4r,34:
00～52:
00每隔20分钟转窑1/4r,52:
00～每隔15分钟转窑1/4r。
4.3.2烘窑方法
烘窑一般有两种方法：
一是预热器、窑、篦冷机、三次风管分别烘干，这种方法复杂，劳动强度大，且火点温度波动大，但火点温度低，有利于保护窑内火点处耐火材料，这种方法很少使用；
二是在窑头用窑头喷煤管直接燃烧轻质柴油（一般为0号柴油）和煤粉烘干回转窑、预热器、三次风管的耐火材料，烘干一次完成，紧接投料的方案，这种方法简单，劳动强度低，目前一般采用该方法。
下面介绍第二种烘窑方案，其操作步骤如下：
⑴确认各阀门位置
a高温风机入口阀门，窑头电收尘器排风机入口阀门全关。
b篦冷机各风机入口阀门全关。
c窑头一次风机出口阀门全关
d窑头喷煤管各风道手动阀门全开。
e窑尾点火烟囱全关。
⑵点火
回转窑系统的点火
a开启窑尾点火烟囱帽至一定高度，将冷却机一段人孔门打开。
b启动窑头一次风机，控制风机低速运转。
c用一根5m～6m长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷煤管端部，然后开启供油装置yrq，全开供油阀，调整回油阀，控制窑内火焰形状。
d火焰形状调整：
逐渐增加一次风机转速，调整喷煤管阀门开度，时火焰变细，不落油滴，不冒黑烟，不扫窑皮。
按回转窑升温制度升温。
e随着油量的增加，应增大点火烟囱开度，保证窑头为负压。
f启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。
g升温期间要定期检查回转窑托轮、减速机、大齿圈润滑状况。
h升温期间要不断调整风和燃油的配合，遵守“慢升温，不回头”的原则，避免局部高温以及窑尾温度大起大落。
⑶油煤混烧
油煤混烧及撤油的时间根据火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温大于200℃时开始喷煤，尾温大于500℃后再考虑撤油，在此期间应逐步加大一次风量以形成稳定燃烧的火焰。
烘窑初期窑内温度低，二次风温低，因此煤粉燃烧不稳定，通风过大时有爆炸回火危险，窑头操作应防止烫伤。
a设喂煤量为1.0t/h（喂煤秤要求），启动窑头喂煤组。
为防止尾温尾温剧升，应慢慢减少油量。
b不断调整一次风量及点火烟囱开度，保持火焰稳定燃烧，不返火。
c不断减少油量（注意：
供油量过低时会影响油的雾化和燃烧），增加煤量，直至停止供油（停止供油后，如果火焰形状不稳定，建议继续油煤混烧，直至停止供油后，煤粉能稳定燃烧）。
油泵停车后，应将油枪后撤，
接通压缩空气清吹，防止油枪内残油炭化影响以后使用。
d随着燃料量的增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，关闭篦冷机一段人孔门，启动篦冷机平衡风机，逐步加大篦冷机平衡风机进口阀门开度。
当阀门开至60%，仍感风量不足时，启动二室风机，增加入窑风量。
⑷视情况启动窑口密封圈冷却风机。
⑸当尾温升到600℃时，恒温运行，直至预热器系统耐火衬料烘干。
恒温运行期间，做好如下准备工作。
a预热器各级翻板阀间隔1h要人工活动，以防受热变形卡死。
b检查预热器烘干状况，主要检查窑尾烟室、分解炉和C5、C4、C3级预热器的烘干情况。
c烘干后期仪表调校人员应重新校验系统的各点温度和压力。
d经检查确认烘干结束后无特殊情况，进入系统正常运行操作。
如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。
窑冷却后要进行认真检查，衬料损坏厚度超过1/3时，应考虑挖补衬料。
再点火按正常升温操作。
4.4。
1熟料烧成系统第一次投料前的准备
当耐火材料烘干完成后，继续升温至窑尾温度800℃时，其间应做如下准备：
⑴连接好分解炉输送煤粉管道，启动分解炉喂煤的送煤风机，冷却分解炉煤粉喷嘴，以防过热变形。
⑵接好生料入预热器溜子，密封不得漏气。
注意斜槽风机应启动，防止热气回流烧损透气层。
⑶拆除窑尾高温风机前（或者后）面的隔断，连接好风管。
4.4.2上述工作完成后，依次完成下列操作
⑴废气处理排风机启动。
⑵窑灰输送组启动。
⑶增湿塔回灰组启动。
⑷煤磨热风收尘器回灰组启动
⑸窑尾电收尘器回灰组启动
⑹窑尾高温风机组启动，该组启动后，高温风机转速调至最低转速，同时调整点火烟囱帽的高度，控制窑内通风，保持火焰稳定。
⑺生料入窑输送组启动。
⑻熟料入库输送组启动。
⑼回转窑轮带等冷却组启动。
⑽篦冷机一段风机组启动，篦冷机一段风机组启动后，各风机进口为关闭状态，根据窑的需风量，首先打开篦冷机前端的风机进口阀门，当前端的风机进口阀打开60%不能满足窑内用风时，再打开后面风机的进口阀门。
⑾窑头电收尘器组启动。
⑿视窑头负压情况启动窑头排风机组启动。
⒀当窑尾温度大于800℃后，现场脱开回转窑的辅助传动，启动要主电机组，控制在最慢转速连续转窑。
窑运转平稳后，视情况启动窑液压挡轮组。
窑连续转时，注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。
不正常时，应调整控制柜各参数。
⒁投料前～30min放下吊起的预热器翻板阀，撒料板（有的预热器有撒料板）插入适当位置。
4.4.3分解炉点火
当窑尾烟室温度升至900℃以上，分解炉出口温度升至600℃以上时，将分解炉喂煤量设定为1.0t/h，启动分解炉喂煤组，开始时喂煤量1～1.5t/h。
注意分解炉出口温升情况，如分解炉出口温度升至800℃以上且升温较快时，逐步加大喂煤量，且加大三次风阀门开度。
同时，增大高温风机拉风量，应注意增大高温风机拉风量时，首先将高温风机（低速运行）入口阀门打至80%，然后再提高风机转速。
4.4.4投料
⑴投料时，系统应注意：
a投料时，预热器系统须控制的几个工艺参数：
C1级出口负压：
～2000Pa（不同的系统，其阻力有所差异，但目前使用的系统，预热器阻力基本相当）
烟室温度：
950～1050℃
分解炉温度：
880
C5级出口温度：
～860℃
C1级出口温度：
＜400℃
b投料前，预热器自上而下用压缩空气吹扫一遍。
低产投料生产时，应1h吹扫一次，稳定生产时，2h吹扫一次。
现在的预热器系统有的装有空气炮，在投料前用空气炮自上而下吹扫一遍，然后人工检查（人工检查时，空气炮必须停止工作）。
c初次投料量的确定：
⑴窑外分解窑的初次投料量一般为额定投料量的50%左右，对2000d/h级的窑外分解窑的初次投料量一般为：
70～100t/h。
⑵启动生料喂料组，设定喂料量进行投料。
当观察到C1级出口温度有下降趋势，关小点火烟囱开度，使高温风机入口温度不超过400℃。
⑶增加分解炉喂煤量，使分解炉出口温度不低于870℃。
⑷当观察到烟室温度有下降趋势时，适当加大窑头喂煤量，同时，注意窑电流增长趋势。
一般情况投料后约40min，窑头有料影，可根据料影行进速度和窑电流变化趋势调整窑速，以免生料窜出或物料烧流。
此阶段观察窑内要小心，以免返火灼伤。
⑸在投料后的1h内要严密注意预热器各翻板阀闪动情况。
做为初次点火投料可设专人看管，及时调整重锤位置和人工帮助排料。
⑹当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减煤，加窑速。
⑺当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室风机入口阀门开度，压力超过4500Pa时，启动篦冷机传动组输送熟料。
根据需要启动篦冷机二段风机组。
注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风
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