JS01转炉工艺技术规范Word文档格式.docx
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2．铁合金入厂技术标准
转炉及炉外精炼用铁合金粒度一般要求：
类别
粒度mm
允许波动%
范围
允许最大粒度
转炉用
10-50
60
＞50-60mm；
≤5
＜10mm；
≤5
无成份报告或化学成份不合标准,不予验收,不得使用;
如临时需用另行通知。
3．废钢、生铁技术标准
3.1分类及规格
序号
规定
供应
状态
规格尺寸
单重kg
厚度
高mm
宽mm
长mm
1
重型废钢
方坯切头
块状
150～300
＜400
＜1000
＜900
≥10
2
中型废钢
钢坯、型钢等
＜150
＜150
≥6
3
渣铁废钢
回收的结壳、铸余、铁块及渣钢
块状及异性状
＜300
＜800
4
统废
杂废、构件、打包
≥2
5
生铁类
50～70
＜180
≤800
30kg
3.2技术条件
1）废钢铁应分类供应（普通废钢与特殊废钢等），不允许有成套的机械、设备、胶管、油漆桶。
2）废钢要求干燥、清洁、无油、严禁爆炸物和密封容器及有色金属混入。
3）普通废钢成分要求：
Cr、Zn、Sn等元素仅有微量，Cu最大含量＜0.2%。
4．铁水技术标准
冶炼一般钢种用铁水化学成份:
成分
Si%
Mn%
P%
S%
温度
0.30-0.80
≤0.40
≤0.150
≤0.050
≥1350CO
三、工艺流程
见图1：
图1工艺流程图
四、转炉工艺参数
1．转炉主要工艺参数
1.1转炉炉体
转炉炉型主要参数表：
参数名称
单位
设计值
备注
转炉公称容量
t
120
转炉平均出钢量
100
（T）
转炉最大出钢量
105
炉壳总高
mm
8450
（H）
炉壳外径
5850
（D）
6
炉壳总高/炉壳外径
1.44
（H/D）
7
炉壳内容积
m3
193.26
（V壳）
8
炉膛内高
7105
（h）
9
炉膛内径
4236
（d）
10
炉膛内高/炉膛内径
1.68
（h/d）
11
熔池直径
4326
（d池）
12
熔池深度
1363
（h池）
13
熔池直径/熔池深度
3.1
（d池/h池）
14
新砌炉内容积
90.98
（V）
15
炉容比
0.91
（V/T）
16
出钢口角度
°
（度）
17
出钢口直径
内径140
外径280
18
炉口直径
2690
（d口）
19
炉口直径/炉膛内径
0.63
（d口/d）
20
耳轴中心至炉底的距离
3395
21
炉帽倾角
63.1
2．氧枪工艺参数
氧枪外径：
245mm
吹炼氧气压力：
0.75～1.0Mpa
冷却水流量：
180-200m3/h
冷却水压力：
1.0～1.2Mpa
冷却水入口温度：
≤35℃
冷却水出口温度：
≤50℃
氧枪总长度：
21315mm
喷头形式：
四孔拉瓦尔型水冷铸造喷头
喷头参数：
喉口：
φ37.5mm，出口：
φ49.2mm，马赫数：
2.0，中心夹角α=12.5
纯吹氧时间：
14min
供氧强度：
最大4.3Nm3/t·
min
氧枪总重量：
4750㎏（含金属软管）
供氧流量：
26100m3/h
3．底吹系统工艺参数
底吹透气元件数：
6个（由6根供气支管独立供气）
透气砖形式：
环缝式透气砖
透气砖材质：
耐火材料为镁碳砖，外壳及中间管为不锈钢
总管供气流量：
最大1100Nm3/h,总管供气压力：
1.5-2.2MPa，工作压力：
1.2-1.4MPa
每个透气元件气体流量：
最大160Nm3/h
避免钢水或钢渣穿透的最小气体流量：
～30Nm3/h
设计供气强度：
平均钢水量时：
0.03～0.06Nm3/t·
最大钢水量时：
0.1～0.12Nm3/t·
五、转炉工艺技术规程
1．装入制度
1.1装入量计算
装入量（t）=目标出钢量（t）/金属收得率（%）
金属收得率（%）=1-吹损（%）
1.1.1金属收得率的设定
金属收得率=（目标出钢量/金属料装入总量）×
100%
1.1.2不同钢种的金属收得率参考值见下表
不同钢种的金属收得率参考值
钢种
低碳钢
中碳钢
高碳钢
收得率（%）
90～91.5
91～92
92～93
1.1.3装入量及目标出钢量推荐值见下表
装入金属料（t）
110
目标出钢量（t）
90
注：
根据铁水温度、硅含量及冶炼钢种的要求调整废钢及铁块的装入量，并根据铁水供应、操作需要合理调整铁水装入量。
1.2铁水量的确定
铁水量（t）=装入量×
铁水比（%）
1.2.1决定铁水比的主要因素为钢种、停吹C含量、铁水条件、废钢类型、冷却剂加入量等。
1.2.2不同钢种铁水比参考设定值：
钢种
铁水比%
低碳钢（C≤0.08%）
85～89
铁水温度≥12800C
中碳钢（C=0.09～0.024%）
87～91
高碳钢（C≥0.025%）
89～94
三脱铁水
允许含Cr、Mo、Ni特殊废钢的废钢比≤2％
开新炉、复产、铁水温低
对于特殊要求钢种的铁水比见具体的钢种生产制造标准。
1.3废钢量的确定
按不同钢种设定的装入量、铁水比，计算一次废钢量。
1.4废钢搭配确定原则：
1.4.1首先考虑钢种生产的需要：
低硫钢、低磷钢、高碳钢及其它类型的钢。
1.4.2考虑生产后我厂废钢资源情况：
自产废钢，外来废钢（S的不稳定性）。
1.4.3考虑生铁块的加入对转炉脱磷、脱硫带来的不利影响
具体废钢配比见下表：
废钢模式
统废轻中型废钢
30
50
渣钢
生铁块（包括铸铁件）
合计
适用钢种
1.5装料要求
1.5.1兑铁水后加废钢。
1.5.2如果铁水潮湿，可先加废钢后兑铁水。
1.5.3废钢装斗原则:
为了废钢入炉顺利并有利于熔化又不损害炉衬，特规定废钢装斗原则：
生铁块、重型废钢装在废钢槽后部均匀放置，渣钢及中型废钢在槽的中部均匀放置，轻型打包废钢放在槽的前部。
1.6兑铁操作
2．供氧制度
2.1氧气要求：
应脱除水份和脱皂液，氧气纯度≥99.6%
2.2氧压要求：
2.2.1总管氧压低于1.2Mpa不得吹炼，工作氧压低于0.75Mpa不得吹炼；
2.2.2冶炼特殊钢种时，可按钢种操作要点进行控制。
2.2.3操作氧压控制在0.75MPa～1.0MPa，纯吹氧时间控制在14～15min。
2.2.4终点拉碳前必须有≥60秒的低枪位操作以均匀钢水成分、温度和降低炉渣氧化性。
2.3枪位的确定：
采用恒压变枪位操作制度
2.3.1氧枪操作：
供氧时间阶段（%）
0-40
40-85
85-100
参考枪位（mm）
1800-1700
1900-1600
1600～1400
2.3.2点火枪位：
2000mm（防止烧枪）
2.3.3设最低枪位为1400mm保护氧枪喷孔
2.3.4基本枪位1700mm±
100㎜，拉碳枪位1400～1500mm
2.3.5基本枪位是指符合喷头特性及炉容特性的最佳枪位
2.4供氧量的确定
2.4.1参考的吨钢耗氧量为50～55Nm3。
2.4.2供氧量取决于铁水成分、废钢配比、停吹C含量、冷却剂用量、枪位变化、化渣等因素。
2.5枪位测量
2.5.1人工测量
2.5.1.1开新炉前必须测量喷头端面到炉底的距离，计算基本枪位。
2.5.1.2接班第一炉测量氧枪枪位，如有特殊情况不能测量，可安排第二炉测量枪位，更换氧枪或钢丝绳后应测量枪位。
2.5.1.3测量枪位应先兑铁，不加废钢，等测定枪位后再加废钢。
2.5.1.4测量枪位时将氧枪提出氧枪孔，把测量用的800～1000mm的8#铁丝弯曲好的一端插入氧枪喷孔之中卡住，然后指挥降枪，注意防止氧枪顶住气封口。
2.5.1.5氧枪测量升降时，监护人员应离氧枪4米开外。
2.5.1.6应根据上班枪位情况进行测量，确保铁丝插入液面，严防喷头进铁进渣。
氧枪停稳后，再重新将氧枪提出氮封口，待停稳后，将测枪位铁丝取下。
2.5.1.7如无铁丝，要检查铁丝是脱落还是被氧气熔掉，并检查喷头是否粘铁后，指挥缓慢降枪，等枪头进氮封口后，方可离开。
3．造渣制度
一般情况下采用单渣操作，特殊要求时采用双渣操作。
3.1单渣法操作
3.1.1石灰加入量的计算公式：
式中：
Q—石灰加入量（㎏/炉）；
[Si%]铁水—为铁水硅成分；
R—炉渣碱度；
W—铁水量（t）；
（CaO%）有效—石灰有效CaO含量；
（CaO%）有效=石灰CaO%-R×
石灰SiO2%。
3.1.2炉渣碱度
终渣碱度，普钢要求控制在2.8～3.5，优质钢要求控制在3.5～4.0，具体数值取决于钢种对终点P、S含量的要求、入炉铁水处理工艺、装入制度和操作工艺。
3.1.3石灰的加入
采用分批加入的操作工艺，一般第一批渣料在开吹的同时加入，加入量为总量的2/3，第二批料在前期渣化好后分批加入，视化渣情况，在4～7分钟内加完。
3.1.4轻烧白云石的加入
3.1.4.1保护炉衬，调整终渣MgO含量在7～10%。
3.1.4.2轻烧白云石随第一批石灰加入。
3.1.4.3每加入100㎏轻烧白云石可减少40㎏石灰用量。
3.1.5球团矿的加入
球团矿在前期作化渣助熔剂和后期降温剂用，根据温度情况和化渣情况分批加入，500㎏/炉≤加入总量≤1000㎏/炉（不含全铁吹炼）,每批加入量不得超过300㎏，终点前1分钟严禁加球团矿。
3.1.6萤石的加入
萤石一般在炉渣返干及后期化渣不良时作助熔剂加入。
萤石加入总量≤4㎏/t钢，单批量萤石不得大于200㎏。
3.1.7开新炉前三炉全部采用球团矿调温操作，第三炉后采用调废钢、调球团矿操作。
3.2双渣法冶炼
3.2.1适用条件
[Si]≥0.80%的炉次，采用双渣法操作，造渣料分两批加入：
2/3+1/3
[P]≥0.150%的炉次，采用双渣法操作，造渣料分两批加入：
3.2.2操作方法：
在前期渣化好后（吹炼5分钟左右），提枪倒炉倒掉1/3～1/2，加入石灰重新造渣，比正常炉次多加石灰10～15kg/t。
4．温度制度
4.1终点温度的确定
终点温度=液相线温度+标准温度+校正温度
4.2标准温度确定方法
标准温度确定流程图
其中：
Δ1—中间包内的过热度；
Δ2—钢包和中间包之间的温降；
Δ3—二次精炼至大包回转台间运输温降；
Δ4—二次精炼处理过程温度变化；
Δ5—转炉至二次精炼之间的运输温降；
Δ6—出钢温降（包括铁合金和渣料的影响）；
Δ7—停吹至开始出钢时的温降。
4.2.1标准温度参考值
Δ1————20～30℃Δ2————40℃
4.2.2钢包运输温降
LD→CCM、LF→RH、LF→CCM、RH→CCM,在钢包等待、运输过程中的温降测试后确定。
4.2.3停吹后等待的温降以2.5℃/min考虑
4.3校正温度确定方法
4.3.1校正温度指由于A～E因素带来的温降
A—钢包状况校正
B—出钢口状况校正
C—连浇第一炉校正
D—连铸机拉钢速度变化校正
4.3.2校正温度参考值
A—新包修补包出钢温度提高10～15℃
B—新换出钢口前两炉出钢温度提高20℃，前20炉出钢温度提高10℃。
C—每倒炉一次温度下降5℃
D—连铸机拉钢速度变化需根据工序协调调整转炉终点温度
4.4过程温度控制
4.4.1采用定废钢、球团矿的冷却制度。
4.4.2控制好过程温度平稳上升，合理控制冷却剂的加入。
原材料冷却效应：
废钢
石灰
轻烧白云石
萤石
烧结矿
铸铁件
铁矿石
铁皮
焦碳
Fe-Si
0.6
-3.2
-5
100吨转炉各种因素变化对终点温度的影响：
铁水[Si]±
0.1
铁水温度升10OC
铁水比增加1%
升温17OC
终点温度升7OC
终点温度升8OC
废钢比±
1.3%
100kg石灰降温
100kg矿石降温
100kg废钢降温
100kg焦碳升温
2OC
6.5OC
2OC
9OC
5．终点控制及出钢
5.1终点控制
5.1.1终点前1min必须把所需料加完。
5.1.2根据供氧压力、供氧流量、纯吹时间，正确判断吹炼终点，采用一次拉碳或高拉补吹的方法，尽量提高终点命中率。
5.1.3终点调温用石灰的量大于1t时，必须下枪点吹，且点吹时间不得低于20秒。
5.1.4终点必须测温、取样，并做钢样成分分析，成分必须符合所冶炼钢种规定的要求后方可出钢。
5.1.5终渣∑FeO要求：
12～17%，终渣碱度=2.8～3.5。
5.2终点成分要求
5.2.1停吹[C]设定原则（具体停吹[C]标准见钢种工艺卡）
停吹[C]=C0+ΔC1-ΔC2
C0--目标成分
ΔC1--转炉出钢过程中的正常脱碳
ΔC2--加入铁合金、增碳剂和后道工序（连铸中包、LF炉、保护渣等）增碳
5.2.2终点P、S含量标准见具体品种钢的制造标准。
5.3出钢
5.3.1出钢前必须将出钢口的粘钢打掉，防止出钢散流。
5.3.2出钢前戴挡渣帽，出钢3/4时，向炉内加入挡渣塞。
5.3.3出钢口必须保持圆、整，出钢时不散流，出钢时间控制在3.5～7分钟，出钢时间小于3分钟必须更换，散流严重时，必须及时组织修补出钢口。
5.3.4出钢前必须明确钢包状况。
5.3.5出钢前打开钢包底吹氩，流量控制在200～300NL/min。
5.4终点P高处理标准
终点分析发现钢中P高于目标值时，补吹后倒渣出钢。
5.5防止回磷措施
5.5.1使用挡渣塞。
5.5.2炉后扒渣。
5.5.3使用挡渣帽，防止倾动初期转炉流出的渣子。
6．脱氧合金化
6.1合金加入量计算（目标成分见钢种工艺卡）
目标成分%—钢水残余成分%
合金加入量（kg）=×
钢水量（㎏/炉）
合金成分%×
合金收得率%
6.1.1参考钢水量=（入炉铁水+废钢）×
金属收得率%，钢水量的数值应根据实际操作情况和经验选取。
6.1.2配加合金时应综合考虑出钢量、出钢挡渣情况、合金收得率、合金成分、钢水残余成分、底吹效果等因素的变化。
6.2合金元素收得率
6.2.1合金元素收得率的选取应综合考虑终点含碳量、合金加入量、出钢口大小、钢水氧化性、合金块度、脱氧方法、出钢下渣量、底吹效果等因素，结合经验灵活选取。
6.2.2常用合金元素收得率参考值，见下表。
中低碳铝镇静钢
低合金钢
终点碳（%）
0.05～0.08
0.09～0.16
>
0.20
0.08～0.12
0.10～0.16
回收率
（%）
Mn～Fe
85～90
90～95
90～98
92～96
Si～Fe
80～88
85～92
90～94
C
80～85
88～93
88～95
Cu
98
Ni
Cr
95
Mo
6.3合金加入方法
6.3.1出钢到1/4时开始陆续加入合金，3/4时应加完。
6.3.2加合金应对准钢流，加速合金熔化，稳定合金收得率。
6.3.3对于需增碳量较大的钢种，脱氧合金化过程中尽可能使用高碳合金，以防止增碳剂加入量过大造成钢渣溢出。
6.3.4加合金前应确认合金溜槽不卡料、不粘钢、旋转到位。
6.3.5需使用增碳剂增碳时，增碳剂加入时间于出钢1/3～1/2期间，碳的回收率波动在80～90%，严禁使用生铁块等未指定的增碳物进行增碳。
6.4合金加入顺序
6.4.1合金加入原则
6.4.1.1为了稳定合金元素的收得率，先加入脱氧能力强的元素。
6.4.1.2脱氧用的合金元素先加入，合金化的合金元素后加入。
6.4.1.3对于易氧化的贵重合金元素应在脱氧良好的情况下加入。
6.4.1.4对于难熔及不易氧化的合金加入，如镍板、铜板、钼铁等，随废钢加入炉内。
6.4.2合金加入顺序
增碳剂
FeMoFeMnAlMnSiFeV
NiAlFeMnFeTiFeB
CuFeAlFeCrFeNb
7．测温取样标准
取样类型
取样时间
取样、
测温方式
取样、测温要求
分析元素
取样频率
钢水测温
倒炉出钢前
测温管
插入钢水400～500mm,时间5s
C、Mn、P、S
所有非用副枪测温的炉次
渣
出钢过程
钢管
均匀
CaO、SiO2、MgO、P2O5、Al2O3、TFe等
根据需要
钢水取样
每一次倒炉
取样器
所有非用副枪取样的炉次
六、全铁水吹炼技术标准
1．吹炼条件
根据钢种要求或铁水温度<
1250℃情况下进行全铁水吹炼。
2．吹炼方式
2.1供氧流量比通常低300Nm3/h。
2.2氧单耗55Nm3/t铁。
2.3碱度控制：
初渣碱度2.4左右，终渣碱度3.5左右。
七、回炉钢吹炼技术标准
1．吹炼钢种
1.1原则上冶炼普通碳素结构钢。
1.2不得吹炼对成品氮有要求的钢种。
1.3含Cu、Cr、Ni钢的回炉钢不得冶炼成品标准低于Cu，Cr，Ni的钢种。
1.4[Mn]≥1.1%的回炉钢水不得冶炼[Mn]≤0.35%的钢种。
1.5低合金回炉钢水必须经LF和RH深处理。
2．吹炼
2.1吹炼回炉钢水时，必须补兑铁水至所需装入量，达到规定要求；
（铁水与回炉钢配比见下表）。
2.2处理30t以上的回炉钢水时不要加废钢，视回炉钢水量、所炼钢种温度情况等，可酌情在开吹时加入硅铁、焦碳等升温剂，以便终点命中。
2.3先兑入回炉钢水，后缓慢补兑铁水，以防大喷。
2.4碱度控制：
R＝3.0–3.5
石灰最小加入量2吨，轻烧最小加入量1吨，开吹后一次性加入。
2.5耐候钢、轴承钢等合金钢回炉钢必须等样出钢。
2.6吹炼除普碳钢外的钢种，复吹采用全程供氩。
铁水和回炉钢的配比
回炉钢水重量t
100～30t
<
30t
补加铁水量t
10～80t
75～80
废钢t
5～10t
合计t
110t
2.7回炉钢水大于30t时不进行降罩回收煤气操作。
八、开新炉技术标准
1．新炉烘炉技术标准
1.1用废钢斗向炉内加入焦炭3t，并摇炉使其均匀分布于炉底。
1.2用废钢斗向炉内加入1～1.5t的木料。
1.3点火前在出钢口插入热电偶，深入炉内0～50mm，测量炉气温度。
1.4降氧枪至炉底2.5m处，烘炉过程枪位控制在1.5～2.0m，点火后氧气压力由0.3Mpa逐渐增至0.7Mpa,开始计算吹氧时间。
1.5吹氧过程中，比较炉膛温度与升温曲线要求，如果测量温度与升温曲线相差4℃,则增减流量15Nm3/h，并分批加入3～5t焦炭。
1.6烘炉时底吹选择氮气搅拌，流量控制在96Nm3/h。
1.7升温曲线
2．开新炉技术标准
2.1烘炉结束后，保证烧结好炉衬，炉衬温度要均匀。
2.2做好开炉前的各项检查及生产准备工作。
2.3新炉第一炉为全铁法，铁水装入量为105t，出钢量为95t±
2t。
2.4第一炉操作氧压控制在0.75～0.85Mpa，密切注意枪位与化渣情况，第一批渣料
在开吹时可分批加入，二批料一般在供氧6～10min后加入。
2.5炉渣碱度控制在3.0～3.5，纯吹氧时间不得低于20分钟，以保证足够的烧结时间。
2.6出钢温度≥1680℃，无LF炉时≥1700℃。
2.7合金加入量按下限配比。
2.8开新炉1～10炉内要求连续冶炼。
2.9开新炉只允许冶炼普通碳素结构钢。
九、转炉挡渣塞使用技术标准
内容
使用说明
所有钢种
1.挡渣塞不要与其它物体碰撞，不能沾水。
2.挡渣塞使用过程中，根据具体情况对其位置
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