沟下连头方案文档格式.docx
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4．3．在焊口无损检测合格后，进行补口工作：
5
4．4、工程收尾
7
5.施工组织管理
5.1具体人员安排
5.2施工人员配备7
6.施工机具设备计划7
黄复线龙泉王家占压管段改线工程，管道改线起点位于东黄复线里程K234处（龙泉赵家西北），管道沿在建青连铁路往南敷设，距离铁路50m，穿越S328省道后往东穿越青连铁路，沿河道往东南敷设，距离河道30m。
在龙泉王家东南开挖穿越河道后往东北敷设，与东黄复线管道相接。
沿途管道路由上方两侧5m范围内建构筑物需进行拆除。
新建管道2.7km，旧管道长度约1.6km，穿越在建青连铁路和开挖穿越河道，需征得铁路部门和河道管理部门同意。
新建管道选用φ711×
10.3直缝埋弧焊钢管，设计压力为6.0MPa，材质为L415M。
改线后新建管道长度约5.3km，旧管道长度约4.5km。
新建管道选用φ711×
《工业管道工程施工及验收规范》GBT50235-97
《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GBT50236-98
《油气长输管道工程施工及验收规范》
GB50369-2006
2.1沟下连头以及和别的标段连头工作。
2.2附属工作量：
施工现场清理加固、操作坑、管沟开挖回填，管线防腐，其他配套附属工作。
3.施工程序
施工前详细阅读施工图纸、设计文件及焊接工艺评定，对焊接工艺有详细的认识。
连头工作是完成下沟后，具备连头条件后才能进行。
4．2．1根据施工图纸要求，用全站仪放出管线连头中心点，及连头作业范围。
4．2．2作业坑开挖：
开挖连头操作坑
4．2．3管道组对焊接
4．2．3．1管口组对
4．2．3．1．1施工技术措施
4．2．3．1．2管口组对前彻底清除防腐管内杂物，管端50mm范围内应无污物。
用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。
由管工对坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。
4．2．3．1．3管道组对采用外对口器，管线碰头对口亦采取外对口器进行。
对口时使用吊管机或倒链架吊管。
起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。
4．2．3．1．4组焊前先用清管器将管内杂物清除干净。
清管器只能使用橡胶等柔软物制作，与管内壁接触的清管器部件均须用胶皮等包覆以保护内涂层。
4．2．3．1．5管口组对的错边量，应均匀分布在整个圆周上。
根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。
严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。
4．2．3．1．6外对口器对口，外对口器应在根焊完成50%以后方可拆卸
4．2．3．1．7管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。
经监理复查，确认合格后方可进行焊接。
4．2．3．2保证措施
4．2．3．2．1坡口加工时，每个坡口的加工误差应控制在2.5°
以内。
4．2．3．2．2对口时，应核对钢管类型、壁厚，必须与设计图纸的技术参数相符合。
4．2．3．2．3对口时起吊管子的软吊带应足够宽，以不至于损坏防腐层。
4．2．3．2．4组对时应控制错边量、直焊缝错开量以及对口间隙
4．2．3．2．5相同壁厚的管子错边量、不同壁厚的接头接合时的外错边量、内错边量均应符合施工验收规范中的有关要求，禁止强行组对。
4．2．3．3焊接
管线采取手工下向焊焊接，沟上焊焊接，每处连头有4个焊工，打底、填充、盖面每层两个焊工同时进行。
4．2．3．3．1焊接人员
1）所有参加此段工程施焊的焊工具有地方劳动部门颁发的《焊工合格证》
2）熟悉“焊接工艺规程”和“焊接作业指导书”；
3）遵守焊接工艺纪律。
4．2．3．3．2焊接设备
1）焊接设备必须完好；
2）焊接设备性能能满足焊接工艺的需要；
3）施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。
接地线与管子结合牢固，具体型式如下：
4．2．3．3．3焊接材料的检验
1）每个批号焊接材料必须具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、运输保管和使用说明书，进口材料还应有商检证明；
2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；
4．2．3．3．4焊接环境
在下列情况下，如无有效防护措施（如设防护棚、加热器等）严禁施焊。
1）雨、雪、雾天气；
2）大气相对湿度﹥90%；
3）环境温度低于5℃；
4）纤维素焊条手工电弧焊，风速大于8m/s；
4．2．3．3．5焊接工艺
焊接工艺严格参照焊接工艺评定报告执行。
后附焊接工艺评定报告。
4．2．3．3．6焊接检验
1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；
2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高≤1.6mm。
局部不得大于3mm。
超标部分可进行打磨，但不能伤及母材并与母材圆滑过度；
3）焊后错边量≤1.6mm；
4）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；
5）咬边深度不得超过0.5mm；
咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；
咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的15%；
6）每两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。
7）焊缝返修执行业主同意的返修规程进行。
4．2．3．3．7保证措施
1）应由专人检查管道与管道的焊接处是否经过清理，有无油污、泥土等杂物。
2）为确保焊接温度，预热后应立即施焊。
焊接地线与管材的接触点应置于焊道坡口内，严禁在坡口外起弧。
3）当出现不适合焊接的天气时（如雪雨天、风速大于8m/s和相对湿度大于90%），在不采取措施的情况下应停止施焊。
4）应采取措施保证飞溅不能损坏防腐层。
5）每个焊工均应对自己完成的焊道进行自检。
6）按照规范要求检查每一道焊口的焊缝宽度、余高和错边量，均应
符合规范规定。
7）不符合处应进行修补。
应确保所有返修按照返修焊接工艺评定进行修补，并应符合《钢质管道焊接及验收》的规定。
8）焊缝返修或修补应按相应的工艺规程执行。
4．3．1准备工作
（1）施工前对操作人员进行培训，考试合格后持证上岗。
（2）按设计和规范要求对补口材料进行检验、验收及保管。
（3）施工人员应穿戴好工作服、手套、护目镜和面盔，施工机械、作业现场应有安全环保方面的标志。
4．3．2管口清理
（1）管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
（2）环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物等应清理干净。
（3）补口处污物、油和杂物应清理干净。
（4）防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。
（5）在切割前先弹好环形线，把带坡角的环形靠尺固定好，两人同时在管两侧切割，切割过程中靠尺不能有任何错动。
（6）防腐层端部坡角不大于30°
。
4．3．3管口表面处理
（1）喷砂除锈用砂应干燥，应采用石英砂，石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm～4mm之间。
喷砂工作压力宜为0.4MPa～0.6MPa。
（2）管口表面处理质量应达到GB8923
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5级。
（3）喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。
喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。
（4）喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。
（5）除锈完毕后，应清除灰尘。
管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。
如果有浮锈，应重新除锈。
4．3．4管口加热与温度测量
按生产厂家使用说明对管子表面预热，用测温仪测量管顶、管侧、管底四点温度，若达不到要求的温度，进行二次加热。
加热时由两人同时对称进行，加热要均匀，温度达到要求后进行施工作业，达不到加热温度，严禁进行施工。
4．3．5热收缩套（带）安装和定位
热收缩套（带）安装和定位应符合产品说明书的要求。
4．3．6热收缩套（带）加热
（1）加热热收缩套时，先进行轴向接缝及固定片加热，火焰轴向摆动，并挤出空气。
然后由两人对称从中间沿环向快速摆动火焰，逐渐向端部移动。
加热收缩过程中，不断用滚子排挤套内空气，直至排挤干净为止，以免产生气泡。
所有接缝处都应有粘胶均匀溢出。
（2）加热火焰不能对准一点长时间喷烤，以免烧坏聚乙烯基层，发生碳化现象
4．3．7检查验收
（1）补口外观应逐个检查，热收缩套（带）表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。
（2）热收缩套与防腐涂层搭接宽度应不小于100mm。
采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。
（3）热收缩套（带）补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。
如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。
4．3．8保证措施
1）检查钢管表面和焊口两侧各150mm范围内的区域，应无泥土、
油污和杂草等物。
2）应用测温仪等业主允许的仪器对钢管表面的顶、侧、底四个点的温度进行检查。
应符合产品说明书中的有关规定。
3）按规定要求安装热收缩套（带），检查热收缩套（带）的轴向搭接和周向搭接宽度，应符合标准规定。
4）应按照标准规定检查每一个补口的外观质量，应平整无气泡、皱折、烧焦和炭化等缺陷。
补口合格后，清理施工现场，进行管沟回填及地貌恢复工作。
项目经理：
刘卫锋
项目执行经理：
毛春鹏
生产负责人：
郑海
技术负责人：
马祯
安全负责人：
催春云
质量负责人：
李睿哲
施工队负责人：
李树鹏
5.2施工人员配备
序号
工种（职务）
数量
1
安全员
2
电工
3
电气焊工
8
4
钳工、管工
5
起重工
6
力工
6.施工机具设备计划
设备机具名称
单位
备注
发电机组
台
电焊机
吊车
挖掘机
施工现场机具摆放示意图
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