ADSL面壳的注塑模具设计一模两腔Word文档格式.docx
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近年来，模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；
塑料模和压铸模比例增大；
面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。
随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展较快。
在注塑模具方面，2006年，注塑模具比例进一步上升，热流道模具和气辅模具水平进一步提高，注塑模具在量和质方面都有较快的发展，我国最大的注塑模具单套重量已超过50吨，最精密的注塑模具精度已达到2微米。
在CAD/CAM技术得到普及的同时，CAE技术应用越来越广，CAD/CAM/CAE一体化得到发展，模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现，专利数量增多。
据业内人士分析，未来我国模具发展趋势包括10个方面：
（1）模具日趋大型化。
（2）模具的精度将越来越高。
10年前精密模具的精度一般为5微米，现已达到2-3微米，1微米精度的模具也将上市。
（3）多功能复合模具将进一步发展。
新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求越来越高。
（4）热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。
（5）随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。
（6）标准件的应用将日益广泛。
模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。
（7）快速经济模具的前景十分广阔。
（8）随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高。
同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。
（9）以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。
由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。
（10）模具技术含量将不断提高。
从应用趋势方面分析，受用户要求模具的生产周期缩短影响；
快速经济模具的开发将被重视，模具标准件的应用将日渐广泛，且采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。
1.2注塑模具设计与制造技术
质量、成本（价格）、时间（工期）已成为现代工程设计和产品开发的核心因素，现代企业大都以高质量、低价格、短周期为宗旨来参与竞争市场。
先进制造技术的出现正急剧改变着制造业的产品结构和生产过程，对模具行业也是如此。
模具行业必须在设计技术、制造工艺、生产模式等诸方面加以调整以适应这种要求。
1.2.1注塑模具的可视化设计
现在我们对产品设计的要求是快速、准确。
随着软件技术的发展，三维设计（3D）的诞生使模具实现了可视化、面向装配的设计。
模具由二维设计（2D）到三维（3D实现了模具设计技术的重大突破。
模具三维设计直观再现了未来加工出的模具本体，设计资料可以直接用于加工，真正实现了CAD/CAM一体化和少、无图样加工；
模具三维设计解决了二维设计难以解决的一系列问题，如干涉检查、模拟装配、CAE分析等；
模具三维设计能对模具的可制造性加以评价，大大减少了设计失误。
1.2.2注塑模具的快速制造
⑴基于并行工程的模具快速制造
近些年来，为了满足工期的要求，模具企业大都在自觉与不自觉中应用“并行”的概念来组织生产、销售工作。
并行工程应用的明确提出是对现有模具制造生产模式的总结与提高。
并行工程、分散化网络制造系统为模具快速制造提供了有效的实施平台。
并行工程的基础是模具的标准化设计。
标准化设计是由三方面要素组成：
统一数据库和文件传输格式是基础；
实现信息集成和数据资源共享是关键；
高速加工等先进制造工艺是必备条件。
（2）应用快速原型技术制造快速模具（RP+RT）
在快速原型（RapidPrototyping,RP）技术领域中，目前发展最迅速、产值增长最明显的就是快速模具（RapidTooling,RT）技术。
应用快速原型技术制造快速模具（RP+RT），在最终生产模具之前进行新产品试制与小批量生产，可以大大提高产品开发的一次成功率，有效地缩短开发时间、降低成本。
这就是RP+RT技术产生根本原因。
（3）高速切削技术的应用
高速切削（HighSpeedMachining,HSM）在模具领域的应用主要是在加工复杂曲面方面。
其中高速铣削（也称为硬铣削HardMilling,HM）可以把复杂形面加工得非常光滑，几乎或者根本不再需要精加工，从而节约了点火花（EDM）加工和抛光时间及有关材料的消耗，及大地提高了生产效率，并且形面的精度不会遭到破坏。
1.2.3制造模式的改变——信息流驱动的模具制造
先进制造生产模式对模具工业的影响主要体现在信息的流动。
与制造活动有关的信息包括产品信息和制造信息，现代制造过程可以看作是原材料或毛坯所含信息量的增值过程，信息流驱动将成为制造业的主流。
目前，面向模具开发的CAD/CAABS/CAM/CAE、DNC、PDM、网络集成等均是围绕如何实现信息的提取、传输与物化，即使信息流得以畅通为宗旨。
1.3UG模具设计的基本流程
目前，国际上占主流地位的注射模CAD软件有UG、I-DEAS、UG、SolidWorks等；
结构分析软件有MSC、Analysis等；
注射过程数值分析软件有MoldFlow等；
数控加工软件有MasterCAM、Cimatron等。
本次是运用UG进行模具设计的,下面简单介绍以下UG模具设计流程。
UG模具设计的基本流程如图1.1
图1.1UG模具设计的基本流程
1.4课题意义
在传统塑料模具设计中，设计周期长，一般要二到三个月的时间；
设计成本高，需要往返数次制模，修模；
产品质量不能保证，对流体在模腔内的流动状态，冷却状况缺乏了解。
本文以鼠标底座的注塑模具设计为例，运用UG软件智能分模，不但保证了模具的精确性，而且分模简单，是设计者可以节约时间，集中精力拆模做型腔；
运用CAE分析功能，对塑料注塑过程进行模拟分析，包括充模流动模拟、保压过程模拟、冷却过程模拟及翘曲模拟分析。
通过模拟分析可以预测制品填充不足、熔接线、气泡和翘曲变形等缺陷，还可以测定最佳浇口数量和位置，测定注塑时注射压力以及注射时间，溶体流动前锋的温度变化等系列参数；
运用专家模架系统，根据设计参数直接选取标准模架，构造模具三维实体。
这样设计出来的模具具有更高的质量，更大的准确性。
现代的模具设计在计算机的平台上，运用CAD/CAE/CAM等软件，使现代模具设计具有了高质量，高效率，低成本等特点。
第2章注塑件的设计
2.1功能设计
功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术指标.该塑件是鼠标底座,承受外力的几率不大,如冲击载荷,振动,摩擦等情况比较少;
塑件的工作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度的要求降低;
作为一种日用品,生产批量应该是中批中量或大批大量生产,这样,就必须考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综合各种因素。
2.2材料选择
通常选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求,以及原材料厂家提供的材料性能数据.对于常温工作状态下的结构件来说,要考虑的主要是材料的力学性能,如屈服应力,弹性模量,弯曲强度,表面硬度等.该塑件属于日常生活用品，没有什么特别的要求，因此主要从容易成型方面选择材料。
ABS树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。
ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。
ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。
具体有点有以下6点：
1.综合性能比较好：
机械强度高；
抗冲击能力强，低温时也不会迅速下降；
缺口敏感性较好；
抗蠕变性好，温度升高时也不会迅速下降；
有一定的表面硬度，抗抓伤；
耐磨性好，摩擦系数低；
2.电气性能好，受温度、湿度、频率变化影响小；
3.耐低温达-40℃；
4.耐酸、碱、盐、油、水；
5.可以用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面装饰；
6.较小的收缩率，较宽的成型工艺范围。
ABS工程塑料的主要缺点是热变形温度较低，可燃，耐候性较差。
选择注射成型制品的材料，不仅应能在一定的期限内保证其使用功能和性能，还要考虑到加工成型、成本和供应方面的问题。
通过综合考虑，本注塑件选用材料为ABS。
2.3结构设计
塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性。
在塑料生产过程中,一方面成型会对塑件的结构,形状,尺寸精度等诸方面提出要求,以便降低模具结构的复杂程度和制造难度,保证生产出价廉物美的产品;
另一方面,模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析,弄清塑件生产的难点,为模具设计和制造提供依据。
2.3.1壁厚
塑料制品的壁厚对制品的质量有至关重要的影响。
壁厚过厚，不但用料多，容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷，而且冷却时间长生产效率低；
壁厚过薄，成型困难，流动阻力大。
在此主要是分析壁厚对成型的影响，所以只验证产品在脱模顶出时保证不变形。
该产品的壁厚1.5mm，在此材料的推荐壁厚0.6~2.3mm的范围内。
所以本次产品的壁厚值能满足工艺要求。
2.3.2脱模斜度
由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了便于脱模,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损,与脱模方向平行的塑件内,外表面都应具有合理的斜度。
在塑件的高度比较小时也可以不需要脱模斜度。
ABS的脱模斜度为
，由此确定塑件的脱模斜度。
2.3.3加强肋
塑件上适当设置的加强肋可以防止塑件的翘曲变形；
沿着物料流动方向的加强肋还能降低充模阻力，提高熔体流动性，避免气泡，缩孔和凹陷等现象的产生。
2.3.4圆角
塑件上各处的轮廓过度和壁厚连接处，一般采用圆角连接，有特殊要求时才采用尖角结构。
尖角容易产生应力集中，在受力或受冲击载荷时会发生破裂。
圆角不仅有利于物料充模，同时也有利于融料在模具型腔内的流动和塑件的脱模。
2.4塑件的尺寸精度及表面质量
2.4.1尺寸精度
影响制品精度的因素较多。
首先是模具的制造精度和模具的磨损量，其次是成型工艺条件的变化所引起的塑料收缩率的波动。
另外，成型后的时效率变化和模具结构形状对尺寸精度也有一定的影响。
因此，对塑料制品的精度要求不能太高，应在保证使用功能的条件下，尽可能选择低精度等级。
该产品零件图所有尺寸为未注公差尺寸，根据国家推荐标准（GB/T14486-93）规定的MT5级精度选取作为塑料制品的尺寸公差等级。
已注尺寸公差等级也在ABS/PC的一般精度等级MT3范围内。
所以该产品注射成型能够达到此精度要求。
表2-3-3是国家推荐标准的工程塑料模塑塑件尺寸公差，该表只取了在产品尺寸范围内的数据。
表2-1
2.4.2塑件的表面质量
塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤，波纹等疵点外，主要的由模具的表面的粗糙度决定。
塑件的表观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。
模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出一个等级。
由于该制品为一般日常生活用品，对表面粗糙度要求不高，取塑件表面粗糙度为0.8
m。
第3章塑件3D建模及注射成型工艺分析
3.1塑件的3D模型
运用UG绘图软件绘制塑件的3D图，如图3.1所示下：
图3.1ADSL面壳
3.2塑件的注射成型工艺性分析
3.2.1初步分析
⑴通过UG对3D模型质量属性分析
分析结果：
单件体积=19875㎜3单件投影面积=28553㎜2
密度=1.05g/cm3单件质量=15.6g
3.2.2塑件注射成型工艺性CAE分析
利用Moldflow对塑件进行最佳浇口分析，塑料流动性分析，冷却质量分析，缩痕分析等。
初始条件：
ABS在Moldflow中搜索到此材料，可以查看材料的一些具体信息。
以这些信息作为分析的初始条件。
其中模具温度为
，熔化温度为
，材料融化温度范围：
，模具温度范围：
，塑料固体密度为1.05㎜3，融化密度为1.03㎜3，最大剪切应力为0.26MPa。
第一步：
导入模型；
第二步：
划分网格，如图3.4所示；
图3.4划分网格
第三步：
网格统计，如图3.5所示；
图3.5网格统计
第四步：
网格修复；
第五步：
最佳浇口分析，如图3.6所示；
图3.6中，蓝色为浇口的最佳区域，红色为最差区域。
从图中可以看出，浇口最佳位置点在塑件的中部区域的第二个圆柱面上。
图中出现红色区域，说明该处浇口最差点。
显然在塑件中部设置浇口会使模具结构边得很复杂。
图3.6最佳浇口分析
第七步：
充填时间分析，如图3.8所示；
图3.8充填时间分析
第八步：
温度分析，如图3.9所示；
图3.9温度分析
第九步：
熔接痕分析，如图3.10所示；
图3.10熔接痕分析
第十步：
气穴分析，如图3.11所示；
图3.11气穴分析
第十一步：
锁模力分析，如图3.12所示；
图3.12锁模力分析
3.3注塑机
3.3.1注塑成型工艺参数
查模具设计手册可知ABS料注射成型的主要工艺参数如下表3-1
表3-1ABS料注射成型的主要工艺参数
工艺参数
规格
预热和干燥
温度t/℃:
80～95
成型时间/s
注射时间
0～5
时间
/h:
4～5
保压时间
15～30
料筒温度t/℃
后段
150～170
冷却时间
中段
165～180
总周期
40～70
前段
180～200
螺杆转速n/（
）
30～60
喷嘴温度t/℃
170～180
后处理
方法
红外线灯烘箱
模具温度t/℃
50～80
温度t/℃
70
注射压力p/Mpa
60～100
/h
2～4
3.3.2注塑机的选择
由公称注射量选定注射机
由3.2.1分析已得出单个塑件体积V=15144㎜3，流道凝料V’=4545㎜3实际注射量为:
V
=15144×
2+4545=34.833cm
；
根据实际注射量应小于0.8倍公称注射量原则,即：
0.8V
≧V
=V
/0.8
=34.833÷
0.8
=43.541cm
由上计算初步确定注塑机为SZ-60/60，查模具设计手册注塑机主要技术参数如下表3-2。
表3-2国产注射机SZ-60/60技术参数表
特性
内容
结构类型
卧
拉杆内间距（mm）
320×
520
理论注射容积（cm
60
移模行程（mm）
300
螺杆直径（mm）
40
最大模具厚度（mm）
350
注射压（MP
145
最小模具厚度（mm）
170
注射速率（g/s）
锁模形式（mm）
液压
塑化能力（g/s）
11.7
模具定位孔直径（mm）
125
螺杆转速（r/min）
20~200
喷嘴球半径（mm）
35
锁模力（KN）
600
喷嘴口直径（mm）
4
第4章模具结构设计
4.1型腔数目的确定
注塑模的型腔数目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因素：
（1）塑件的尺寸精度；
（2）模具制造成本；
（3）注塑成型的生产效益；
（4）模具制造难度。
考虑到该塑件是一般日用品，根据生产批量和经济因素，初步确定该模具为一模两腔。
4.2分型面的确定
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：
1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处
2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模
3）分型面的选择应保证塑件的精度要求
4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求
5）分型面的选择要便于模具的加工制造
6）分型面的选择应有利于排气
除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。
为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。
4.3浇口的确定
ABS料的流动性好,可适用于各种浇口,为了不影响外观,确定使用潜伏浇口。
浇口位置已经在3.2.2分析中确定。
4.4模具材料的确定
现有模具模架已经标准化,所以在模具材料的选择时主要是根据制品的特性和使用要求选择合理的型腔和型芯材料.如何合理的选择模具钢,是关系到模具质量的前提条件,如果选材不当，则所有的精密加工所投入的工时,设备费用将浪费。
在选择模具钢时,首先必须考虑材料的使用性能和工艺性能,从使用性能考虑:
硬度是主要指标之一,模具在高应力作用下欲保持尺寸不变,必须有足够的硬度,当承受冲击载荷时还要考虑折断,崩刃问题,所以韧性也是一重要指标,耐磨性是决定模具寿命的重要因素。
从工艺性能考虑:
要热加工工艺好,加工温度范围宽,冷加工性能如切削,铣削,抛光等加工性能好,此外还要考虑淬透性和淬硬性,热处理变形和氧化脱碳等性能.另外从经济考虑,要求材料来源广,价格低。
模仁的材料为P20钢。
P20钢属优质碳素塑料模具钢，与普通优质45碳素钢相比，其钢中硫，磷含量低，钢材纯度好。
制造小型塑料模具，用调质处理可获得较高的硬度和较好的强韧性。
P20钢的优点是价格便宜，切削加工性好，淬火后具有较高的硬度，调质处理后具有良好的强韧性和一定的耐磨性，被广泛用于制造中、低挡的塑料模
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