涂装通用技术条件Word格式文档下载.docx

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GB/T8264-1987

涂装技术术语

GB/T5210-2006

色漆和清漆拉开法附着力试验

GB/9286-1998

色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T8923-1988

涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB/T8923.2-2008

涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第

2部分：

已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级

GB/T8923.3-2009涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：

焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级

3术语和定义

采用GB/T5206、GB/T8264中规定的术语.

4涂装前的表面处理

所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。

所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化

皮、油脂、灰尘、泥土、污物等清除干净。

4.1除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去原材料或制件表面的油脂、污垢。

4.2钢铁表面的除锈方法、除锈等级及适用范围见表1。

表1中Sa及St各等

级的除锈要求及评定方法按GB/T8923的规定。

4.3喷（抛）丸除锈用的磨料可采用铸铁（钢）丸粒、钢丝段、铜矿渣等，所有弹丸应带有棱角。

铸、锻件用的钢铁弹丸直径不得大于2mm钢板及型钢用

钢铁弹丸直径为0.6~1.2mnrj喷砂用的石英砂、铜矿渣直径不得大于2.5mm处理后的表面粗糙度为总涂层系统的30%不宜超过干膜涂层厚度的1/3，—般防腐在50~70卩m之间，处理后的表面粗糙度最大不得超过100卩ni

表1除锈方法、除锈等级及适用范围

除锈方法

除锈等级

适用范围

GB/T

8923

SSPC

喷射或喷射除锈

Sa2

SP6

辅助部件或辅助设备及用于轻度腐蚀性环境中的钢铁制件表面；

与混凝土接触或埋入其中的钢铁制件表面

Sa21/2

-

主要部件或主要设备及用于腐蚀性较强的环境中钢铁制件表面；

长期在潮湿、潮热、盐雾等环境下作业的钢铁制件表面；

与高温接触并需要涂耐热漆的钢铁制件表面

Sa3

SP5

与液体介质或腐蚀介质接触的表面，如油箱、减速机箱、水箱等内表面

手工或动力

工具除锈

St2

与高温接触但不需要涂耐热漆的钢铁制件

St3

受设备限制，无法进行喷丸除锈的特大钢铁构件钢铁构件形状特殊无法进行喷丸除锈的部位

酸洗除锈

一

设备上的各类管道；

不能喷丸的薄板件（壁厚小于5mm；

结构复杂的中、小型零件。

4.4经喷丸、手工或动力工具除锈后的待涂表面，应立即涂底漆，其间隔时间不得大于6h（空气相对湿度大于70%勺环境下，其间隔时间不得大于4h）。

酸

洗除锈后经磷化处理的待涂表面，涂底漆的时间不得小于48h（冬季寒冷的气

候条件下,其间隔时间不得小于72h）,涂漆前表面不得出现返锈和污染现象。

4.5用于制造机器产品构件的各种钢材，包括5>

5mm勺板材，L902及L902以

上的角钢（包括L902）,[100及[100以上的槽钢，1120及I120以上的工字钢，^①30的管子，在使用前均须经喷（抛）丸除锈处理。

其除锈质量等级应达到GB/T8923中规定的Sa21/2级或更高。

厚度小于5mm勺，可进行化学处理（酸洗、冲洗、中和、钝化或磷化等），其除锈方法及处理要求应达到JB/T5000.12附录A的有关规定。

4.6预处理后应在规定时间内涂保养底漆（车间底漆）。

保养底漆的漆膜厚度及涂料选择推荐如下：

—推荐漆膜（干膜）厚度：

15卩0~25卩m—推荐涂料品种：

无机硅酸锌（车间）底漆，环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等；

—所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。

4.7结构件后处理一般在焊接或热处理完成后进行，涂底漆后进行机加工。

如特殊情况下机加工后进行后处理，须对加工处进行保护。

5涂层设计产品涂装工艺员根据合同或技术协议、设计对产品环境腐蚀类别、主体面

漆颜色的要求，进行产品防腐涂装设计。

该设计包括：

—确定预处理规范；

—确定涂料配套漆系（涂料品种、涂层厚度）；

—确定产品主体及各部位、各系统颜色；

—编制“产品涂装工艺”。

所选用的涂料配套系中的所有涂料，原则上应是同一厂家或同一品牌的产品。

6涂装施工要求

6.1环境要求

6.1.1涂装时环境温度》5C,相对湿度W85%待涂表面温度应高于露点温度3C。

冬季施工时，应尽量选用适合低温下施工和固化的油漆。

6.1.2雨、雪、雾天及风力超过4级时，不得在室外施工。

待涂表面结霜、结露的，不许施工。

6.1.3涂装及固化过程中，涂装件表面温度不得超过60C。

禁止在烈日下涂装作业。

6.1.4涂装及固化过程中应无粉尘及其它异物飞扬。

6.2施工要求

6.2.1施工前，如发现涂料出现胶化、结块等异常现象，应停止调配和施工。

6.2.2施工时，应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守重涂间隔时间及调配方法的有关工艺要求。

6.2.3对于边、角、夹缝、螺钉头、焊缝等部位要先涂刷，然后再大面积涂装。

6.2.4两种不同颜色的涂层交界处，其界面必须明显、整齐。

6.2.5产品最后一道面漆应在总装试车或工地安装调试完成后进行涂装。

6.2.6不封闭的箱形梁、箱形结构的内表面、各类安全罩的内表面等，无特殊要求的，一般须漆60卩m-80^m厚的底漆；

全封闭的箱形梁、箱形结构的内表面可不涂漆。

6.2.7焊后或装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在焊前或装配前完成涂漆。

6.2.8高强螺栓联接件结合面，应根据磨擦系数的不同或按图样要求，在喷砂后涂高固体份、高锌粉含量（80%的无机富锌底漆，厚度为60卩m。

或者涂刷两层过氯乙烯可剥离清漆（两层之间贴一层纱布）加以保护，联接前再将可剥离清漆剥除。

必要时，表面应使用薄铁皮或薄木板加以覆盖保护。

629铆接件相互接触的表面，在联接前必须涂以厚度为30~40卩m的底漆；

6.2.10所有搭接边缘应用油漆、腻子或粘合剂封闭。

6.2.11属下列情况之一的，不进行涂装。

—电镀表面、不锈钢制件表面、外购配套件表面、无特殊要求的有色金属表面、非金属制件表面、钢丝绳表面。

有涂装要求的有色金属表面，应根据不同的情况，选用相适应的底漆、面漆。

如锌表面应选用磷化底漆或磷酸锌底漆等；

—机械加工的配合面、工作面、磨擦面、装配孔、螺孔、安装现场施焊部

位及近缝区20mn范围等。

平面须涂防锈油，安装前进行清除；

孔内须涂黄油；

安装现场施焊部位及近缝区如涂可焊性涂料，现场施焊时可不清除。

—产品或部件与混凝土接触或埋入混凝土中的部位、紧贴耐火材料的部位；

—电气导电、连接线、绕组、连接器、接地件；

—用于查看的洁净透明的玻璃、塑料部分，如各种表计、读数计、观察板、润滑碗、液位指示器、灯罩、窗玻璃、反光罩、灯泡；

—金属组件内的湿润部分，如风冷型散热器内部、燃油与润滑油箱等内部不需要刷漆，除非卖方/供应商明确要求进行临时“冲洗”防腐处理或者按照卖方/供应商要求采用了永久性内衬；

—铭牌、标牌、模板、安全警示图标、识别字符等；

如果上述表面靠近喷涂作业区，则应采用临时挡板、包裹或者保护型覆盖材料对这些表面进行屏蔽保护。

6212有暂时或永久性危险的部位或装置应涂以宽约100mm与水平面成45斜角,颜色为黄、黑相间的警示条纹。

同一条棱线两侧的条纹方向应相反。

如果表面积较小，条纹宽度可以适当缩小，但黄条纹与黑条纹每种不得少于两条。

或对特定部位采用红色警示标志。

具体要求为：

—各种机械在工作或移动时容易产生碰撞的部位，如起重机吊钩滑轮组侧板、取物装置和起重横梁、臂架起重机回转尾部和平衡重、动臂式臂架起重机的臂架头部、起重机的外伸支腿、除流动式起重机和铁路起重机外与地面距离小于2m的司机室和检修吊笼的底边、夹轨器、大车滑线防护板、与地面小于2m的台车均衡梁和下横梁两侧、桥式起重机的端梁外侧（有人行通道时）和两端面、桥式起重机移动司机室和走台与梯子接口处的防护栏杆；

平顶拖车的排障器及侧面栏杆；

剪板机的压紧装置；

冲床的滑块等。

—缓冲器端部、扫轨板、轨道端部止挡、重锤、电缆卷筒的护圈等应涂红色标志。

7涂装质量控制与检测

7.1磨料和涂料的检查

7.1.1磨料须符合3.3中的规定。

7.1.2对初次采用的漆料或工艺应按涂料说明书或国家标准中规定的检测方法进行检测，检测合格后方施工。

7.1.3按批次验证涂料的产品合格证和检测报告等质量证明文件，如厂家未能提供则拒收。

7.1.4涂料的调配应严格按照说明书的规定和要求进行。

7.2表面处理检验

7.2.1喷射或抛射除锈前，无厚的锈层，无可见的油脂和污垢。

7.2.2焊接结构件喷/抛丸前应符合：

—焊接结构件表面无焊接飞溅物、焊渣、可见气孔等；

—结构件表面不得出现麻点、凹坑、压痕、剥落、辊压杂质；

—结构件棱边（包括钻、冲、剪、锯、热切割等）应进行圆滑处理，半径

不小于2mm热切割割痕应磨掉。

7.2.3喷射或抛射除锈后，表面无浮灰和碎屑。

7.2.4处理后的表面粗糙度应略低于涂层总厚度的三分之一。

7.2.5设备主体表面除锈等级为Sa2?

或更高，即工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的5%。

疵点可包括轻微暗影；

少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；

氧化皮及油漆疵点。

7.2.6

设

特大构件或形状特殊无法进行抛丸除锈的构件采用手工和动力工具除锈备主体表面处理后的除锈等级达到St3级，即无可见的油污和污垢，并且没有氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

7.2.7酸洗磷化后应达到：

表面呈深灰色至金属光泽，表面无锈蚀、氧化皮、过腐蚀、挂灰及油污；

—对于管件，射弹从管内射出后，表面无明显的变色或粘附异物；

—磷化后工件颜色应为浅灰色到深灰色或彩色，膜层应结晶致密、连续和均匀。

不得有疏松的磷化膜层、锈蚀或绿斑、局部无磷化膜；

7.3保养底漆（车间底漆）检验

无特别要求时，原材料经表面处理并检验合格的待涂表面在6小时内涂保

养底漆，空气潮湿时（相对湿度大于70%）,不得大于4小时。

保养底漆漆膜

（干膜）厚度：

15^m~25^m

7.4涂装检验

7.4.1查看所用涂料、稀释剂、固化剂的标识、生产批号，确定所用的产品是否正确，是否超过质保期，并对底漆调配、涂装过程进行监督。

7.4.2漆膜外观应满足以下要求：

底漆、中间漆、面漆漆膜不得有针孔、气泡、裂纹、咬底、渗色、色差、漏涂、流挂、局部剥落等缺陷。

面漆表面应平整均匀、漆膜丰满、色泽一致。

检查方法可采用肉眼或用五倍放大镜观察。

但允许正常视角难见或不可见处有轻微的刷痕和起皱。

7.4.3在涂覆下一道漆层前，应对原涂层损坏部分进行修补，并清除所有灰尘、油污等污染物。

对环氧类或聚氨脂类涂层，如果涂装间隔超过了规定的期限，涂漆前还应用砂纸将漆层打毛，以增强涂层的附着力。

7.4.4根据“产品涂装工艺”检测底漆、中层漆、面漆、总涂层干膜厚度。

涂层厚度的检测在每一涂层干燥后进行。

全部涂层涂装完毕后，再检测总厚度。

检测方法是：

用电磁式膜厚仪检测，每10m2（不足10n2按I0m2计）。

作为一

处，每处测3~5点。

每处所测各点厚度的平均值，不得低于规定涂层总厚度的

90%，且不高于120%。

每处所测各点厚度中的最小值不应小于规定涂层总厚度的70%。

7.4.5对制造、安装过程中损坏的漆膜应进行修补，修补前应对表面进行清理。

修补部分对周围涂层的覆盖宽度不少于50mm损坏面积较小时修补的面积应比损坏的面积大一倍以上，交界处应修成斜面），补漆部位的颜色、涂层厚度应与周围颜色、涂层厚度一致。

当某一区域涂层的修补面积超过20%，应对该区域重涂一道漆层。

7.4.6附着力检查：

按GB/T9286（划格法）的规定进行评定，评定结果不低于2级要求；

或按GB/T5210（拉开法）进行测定。

8已涂覆过的钢材表面局部清除和涂装

8.1如有可能，应了解原有涂层体系类型、涂覆次数、制造单位、腐蚀性污染物、附着力和涂层厚度。

新涂层应与原有涂层配套。

8.2已涂覆表面的局部清理

8.2.1清理前应铲除全部厚锈层、可见的油、脂和污物。

清理后应清除表面的浮灰和碎屑。

8.2.2采用局部喷射清理应达到PSa21/2级或以上，即牢固附着的涂层应完好无损,表面的其他部分，在不放大的情况下观察时，应无可见的油、脂和污物，无疏松涂层、氧化皮、铁锈和外来杂物。

任何污染物残留痕迹应呈现点状或条状的轻微污斑。

8.2.3采用局部手工和动力工具（刮、铲、磨）清理应达到PSt3级，即牢固附着的涂层应完好无损，表面的其他部分，在不放大的情况下观察时，应无可见的油、脂和污物，无疏松涂层、氧化皮、铁锈和外来杂物，金属基底要有金属光泽。

8.2.4采用局部机械打磨（例如用砂纸研磨盘、专门的旋转钢丝刷）清理时应达到相当于PSa21/2级的要求。

8.3遗留涂层的处理再次涂覆前，原有涂层的遗留部分，包括表面处理后牢固附着的底漆和配套的底层涂层，应无疏松物和污染物，必要时应使其粗糙到确保有良好的附着性。

遗留涂层附着力按7.4.6测定。

清理区与原有完好涂层交界处应修成斜面，以形成完好和牢固的附着边缘

8.4涂装施工及检验同5、6中的规定。

9完工报告完工报告应当包括以下内容—涂料的质量证明文件；

—涂料复验报告（若有）；

—涂装检验记录（可采用附表）；

—不合格品处理报告（若有）。