锅炉埋地管按照作业指导书汇总Word格式文档下载.docx
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3.2.4班组施工人员必须严格按照施工图纸及作业指导书要求进行施工。
服从统一指挥，正确使用各种工器具，自觉执行安全及文明施工的有关规定、规程和措施不违章作业
3.3劳动力配备表
序号
工种
人数
备注
1
管理
2
铆工
6
3
电焊工
持证上岗
4
火焊工
5
起重工
操作工
7
电工
8
油漆工
3.4机具配备明细表
施工机械/工具名称
型号
单位
数量
备注
龙门吊
32M/20t
台
电焊机（交直流）
逆变焊机
二保焊机
焊条保温桶
只
配电电缆盘
220伏
个
配电电揽盘
380伏
电焊皮带
30m
副
火焊皮带
9
烘把
把
10
磨光机
φ=100
11
钢丝绳（5分）
16m/1
对
12
喷砂设备
套
13
手拉葫芦
1-2t
若干
14
小型工具
15
钢卷尺
50米
16
水平尺
300mm
17
线垂
/
18
汽车吊
辆
3.5作业前条件
3.5.1施工图纸、相关说明书及有关资料齐全，图纸经过会审；
3.5.2作业指导书已编制并经审核通过，在施工前对全体施工人员进行安全技术交底，全员签字后，按照已出版的作业指导书实施；
3.5.3施工现场已具备施工条件，通道畅通，施工用电源及照明已布置完毕，各施工设备及机具具备使用条件；
3.5.4施工所用材料已到达现场，并经外观验收合格，材料具有质量证明文件；
3.5.5核实各种管材的规格和数量，并进行相应检查。
3.5.6技术人员在施工前应做好技术准备工作，对施工作业进行交底。
3.5.7施工中若遇到问题，应及时向技术人员提出，由技术人员联系解决问题，施工人员不得随意修改设计。
3.5.8脚手架的载荷不得超过250kg/m2,使用中应定期检查和维护。
3.5.9起重工具在使用前必须仔细检查，合格方可使用
3.5.10管子内部除锈,清洁检查合格。
4作业程序和施工方法
4.1作业流程
未通过
4.2材料检验
4.2.1本工程物资中的原材料、半成品的采购将按照《现场管理制度》的要求与程序提供给业主及监理方认可、审核。
4.2.2用于本工程的采购物资（含各类外加工件）进行进货质量验收，所有物资的检验结果都将被记录，检验不合格的产品有隔离、标识和处置规定，保证不将不合格品用于本工程。
4.2.3对所有原材料质保书、原材料检验资料进行收集，原材料进库须有质量保证书、合格证等质量证明文件。
4.2.4原材料按规定要复试的，严格按国家、部有关规范、标准以及技术检验制度进行复试。
4.3管道预制
4.3.1划线、下料:
按设计院图纸中管材、管件进行划线标记，管子下料通常采用砂轮切割机、气焊火焰切割。
4.3.2坡口加工用坡口机，薄壁的管子可用手提砂轮机打磨。
焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
需弯制管道通常用电动和液压弯管机弯制,弯曲半径应符合规范要求。
4.3.3组对焊接要求焊工持证上岗,且所有上岗的焊工必须通过雅保管道的焊接技能考试。
按焊接工艺卡施焊。
使用焊条需烘干。
管子焊接通常用直流电焊机或自动焊机，不锈钢管采用氩弧焊机或氩电联焊焊机。
定位焊应与正式焊的焊接工艺相同；
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，焊缝两端宜磨成缓坡形。
（焊接的具体要求详见管道焊接方案）
点焊:
钢板卷制至直缝和环缝对口间隙＜10mm，内壁错边量不宜超过壁厚的10%、且不大于2mm，环缝错口小于0.5mm进行点焊，点焊不少于10点，焊缝长度30～50mm，并分布均匀，在管段两端焊上引弧板。
4.3.4管道在预制和安装过程中应确保管材没有受到任何损伤.如果发生损伤,应立即进行修复或更换.每天工作完成后所有管口、法兰密封面都应用塑料保护套进行保护（包括散装的法兰片）。
4.3.5管子上开孔焊接管嘴、支管时，对于碳钢可用机械钻孔或火焰切割开孔，管道上开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内，开孔后应清除所有熔渣、毛刺等杂物，表面打磨光滑平整。
4.3.6预制完的管段应采取措施封口保护并分材质摆放，
4.3焊接质量保证措施
焊工必须经过培训，持有有效的证书。
焊接前应对焊接材料及焊接工件进行检查，焊接材料必须经过烘干，焊接工件的坡口尺寸、坡口表面进行检查：
坡口尺寸符合要求，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割溶渣等缺陷。
1）焊接前应对坡口两侧进行清理、打磨至露出金属光泽。
2）定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
3）对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，清除发现的缺陷后方可施焊。
4）焊缝完成后立即清除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查，符合规范要求。
4.4管道防腐油漆
4.4.1防腐层结构及要求
4.4.1.1钢管防腐等级的选用
1）钢管内壁应进行防腐，采用普通防腐（内壁）。
2）地上钢管（包括管件及钢件）外壁采用普通防腐（外壁）。
3）由于本工程土壤电阻率较低（<
50OΩ.m），所有埋地钢管采用加强防腐。
4）根据图纸会审要求地埋管外壁油漆厚度为500μm，加裹一层玻璃丝布进行加强防腐。
4.4.1.2环氧防腐涂料施工工艺
1）防腐件的预处理
清除防腐件表面的油污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，防腐件表面应保持干燥、无水迹，除锈等级达到Sa2.5。
2）涂料调制准备
涂料应预计好用量，按比例混合，充分搅拌后，在规定时间内用完。
4.4.1.3环氧防腐涂料施工注意事项
防腐涂料的施工必须遵守国际和国内的相关规程、规范要求，并按照本说明及供货厂家的说明进行规范施工，如同一工艺的各方面要求有矛盾，应采用更有利于提高质量和保证安全健康的要求执行。
1）表面处理满足Sa2.5级后，应在4小时内喷涂完底漆；
如果构件表面有可见的返锈，变湿，或者被污染，要重新清理至规定要求的级别。
涂装前，除了前道涂层的表面要清洁、干燥外，还需注意基材温度应高于露点温度3度以上，相对湿度应低于85％，以免基材的凝露影响涂料的附着力；
环境的持续温度应高于5度，保证涂料的固化反映。
严禁在雾、雨和刮大风天施工，炎热夏季应避免早晚施工未宜。
要求喷涂均匀，不得漏涂，每根管子两端各留裸管150mm左右，以便焊接。
2）钢管油漆场地地面需为混凝土地面，并需经常清扫、洒水，以免尘土飞扬而影响涂装质量。
3）达到底漆覆涂间隔时间后，方可进行面漆施工。
涂层厚度要符合设计要求，严格按照各种涂料的施工说明及要求进行施工。
4）施工后的管道或钢构件，一定要注意避免运输、吊装过程中损坏涂层，若有损坏应及时修补，否则不得安装。
5）当在管沟内进行接口防腐施工时，必须清除防腐部位的泥土、水迹等污染物；
回填时应注意避免损坏外防涂层。
6）在通风条件不好的部位施工时，要采用人工通风设施。
7）不得在雨天、雾天进行施工，必须通过改善施工环境，使其满足要求后方可进行施工。
8）喷涂底漆、面漆时，涂层厚度要符合设计要求，严格按照各种涂料的产品说明和工艺要求进行施工。
9）钢管内面漆涂装完成后，油漆未干时任何人不得进行操作，否则破坏涂装表面时需要重新涂装。
10）对于已完成涂装的钢管，在运输、装卸、布管、下沟等过程中，必须用橡胶和橡胶吊带，并有防止机械碰撞的措施，以免涂层损伤。
11）涂料属于危险品，所以应存放于阴凉通风干燥处，远离火源、热源，注意防火。
在施工现场严禁明火，且有良好的通风条件和采取可靠的安全防范措施，以免中毒、火灾事故发生。
12）采购防腐涂料时必须要有相应的产品检验报告、产品合格证。
4.4.1.4环氧防腐涂料的补口及补伤
1）补口、补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同，补口工作应在对口焊接后，管表面温度冷却至40℃以下进行。
2）所有损伤的涂层都要在现场进行修补工作，包括运输、装卸、架设，电焊、切割以及其它所有的火工所造所的漆膜损伤。
3）补口处和露铁的补伤处，必须进行预处理。
4）损伤部位的周边完好涂层必须轻轻打毛，并打磨成平滑的过渡层，保证修补部位平滑过渡，补口涂层与管体涂层的搭接长度不应小于100mm。
5）修补工作开始前，要先对漆膜损伤有一个评估然后作出修补计划。
修补总是从损坏的那一涂层开始。
6）打磨时采用的动力工具，如旋转式打磨机，砂纸片等。
然而，旋转钢丝刷不建议使用，因为它对钢板表面的抛光的作用而影响涂层附着力。
7）修补时期的气候条件控制相同于新建结构涂装时的要求。
4.4.1.5防腐检验要点：
1）完工面漆：
色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染；
2）缺陷：
无针孔、无气泡、无漏喷；
3）干膜厚度：
根据规定的最低/最高厚度。
4）湿膜厚度与干膜厚度检测
a湿膜厚度在涂层施工后应立即检测，因为不及时执行，涂层溶剂的挥发将影响读数。
检测依据ISO2808：
1997方法执行，湿膜厚度的检测可反映油漆用量，同时也有助于控制干膜厚度。
b干膜厚度检查应在每一道涂层施工完成并硬干后进行。
应按照SSPC-PA2或ISO2808标准进行检测。
4.4.1.6喷射用磨料
1）应符合下列要求:
a.磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；
b.在使用过程中，应不易破碎，并散释出的粉尘量少；
c.喷射后，残余磨料不宜留在钢材的表面上；
d.各种磨料表面不得有油污，含水率不得大于1%。
2）施工方法
a.喷射磨料及喷射工艺需符合下列要求。
喷射磨料及工艺指标
磨料名称
磨料粒径（mm）
压缩空气压力（Mpa）
喷嘴最小直径（mm）
喷射角（°
）
喷距（mm）
石英砂
3.2～0.63
0.8余量不小于40%
0.50～0.60
6～8
35～70
100～200
b.喷砂除锈要达到sa2.5，施工环境相对湿度应不大于85%或钢材表面湿度高于空气露点温度3℃以上，否则禁止施工，露点温度可按下表查找。
露点温度对应表
温度（℃）
相对湿度（%）
55
60
65
70
75
80
85
90
95
-7.9
-6.8
-5.8
-4.8
-4.0
-3.0
-2.2
-1.4
-0.7
-3.3
-2.1
-1.0
0.0
0.9
1.8
2.7
3.4
4.3
1.4
2.6
3.1
4.8
5.8
6.7
7.6
8.4
9.3
6.1
7.4
8.6
9.7
10.7
11.5
12.5
13.4
14.2
20
12.0
13.2
14.4
15.4
16.4
17.4
18.3
19.2
25
15.6
16.9
18.2
19.3
20.4
21.3
22.3
23.3
24.1
30
19.9
21.4
22.7
23.9
25.1
26.2
27.2
28.2
29.1
35
24.8
26.3
27.5
28.7
29.9
31.1
32.1
33.1
34.1
40
30.7
32.2
33.5
34.7
35.9
37.0
38.0
38.9
4.5管道安装
4.5.1材料安装前检查
4.5.1.1根据有关图纸清点管材和管件；
4.5.1.2管道及管件运至现场后进行管件壁厚、不圆度的检查。
同时检查管材的表面质量有无裂纹等缺陷；
4.5.1.3配管部分应按照配管图,复核各管段上疏水（放气）接管座、压力、温度测点部件等是否齐全;
复核管段几何尺寸偏差是否符合要求。
根据施工现场的实际情况按编号从仓库运输至安装现场；
4.5.1.4安装前土建已将埋地管道安装标高进行测量，土建所移交的相应标高、轴线等,并经验收和安装复测；
4.5.1.5对施工场地进行必要的清理,所需机具已布置且具备使用条件。
4.5.1.6制作的成品管段进度能满足安装需要，所用材料应具有质量证明文件，并经外观验收合格；
4.5.2管道的现场安装
4.3.2.1管道在安装前方可拆除两端封头，管子、管件等内部清理干净、无杂物，安装时注意保证管道内部的清洁度；
4.5.2.2管道安装走向，标高、坡度应符合图纸要求；
4.5.2.3有配管图安装的系统按配管编号进行安装；
4.5.2.4管子对接焊缝位置、坡口型式应符合规范要求；
4.5.2.5管道焊接坡口宜采用机械加工，型式和尺寸应按设计图纸确定。
当设计无规定时，应按《火电发电厂焊接技术规程》的规定加工；
4.5.2.6钢管直径允许误差±
0.001DN,现场焊接时管节的安装端部不得超过4mm（DN为管道公称直径）.将外径换算成周长来检查,周长偏差不应超过±
4mm,管端面垂直度偏差不应大于±
4mm.管子椭圆度不得超过0.01DN,在管节的安装端部不得超过0.005DN.对接管节的管端切口相互不吻合时,其差值不宜超过管壁厚度的1/4,如该差值或管段焊口间隙超过3mm,应加入短管连接,禁止用强大的外力或加热使钢管敲扁或拉长的办法缩小间隙.
4.5.2.8焊接三通的支管垂直度和各端面垂直度偏差不应大于4mm。
4.5.2.10法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；
4.5.2.11法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；
4.5.2.12法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质；
4.5.2.13法兰垫片按照图纸要求来选用，法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2～3mm。
垫片宜切成整圆，避免接口；
4.5.2.14法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
紧固螺栓应对称均匀、松紧适度；
4.5.2.15安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2～3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧；
4.5.2.16连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定；
4.5.2.17螺栓、螺母安装
使用的连接螺栓材质，规格要正确，禁止以小代大，合金螺栓安装前，对螺栓、螺母、垫圈进行金属试验后，确认与图纸要求相符，在安装紧固之后，螺栓漏出螺母顶部2～3扣。
4.5.3保证施工质量措施
4.5.3.1严格按照设计图纸进行施工；
4.5.3.2临时固定采取抱箍夹紧后与支撑点焊接的形式；
4.5.3.3对口时采用的塞块在焊接开始后，适当的时间内打磨清除干净；
4.5.3.5管道坡口在运输及吊装过程中，要加强保护、防止损坏；
4.5.3.6管子在沟内道木滚转，选用尼龙绳索具圈绕管子滚转，确保管子防护油漆不受磨损。
4.5.3.7尽量避免管道在厂房内的临抛，若有则不得用手拉葫芦作为临抛吊具，在手拉葫芦提升到位置后用柔性吊带来作为临时吊具。
且要确保管子处于水平或垂直位置；
4.5.3.8先用手拉葫芦把管子吊至安装位置，然后锁住手拉链条，防止滑链；
4.5.3.9用吊带单独挂住管道,吊带选用的承受力按不考虑手拉葫芦的情况下计算；
4.5.3.10管道对口时，坡口内外壁20mm范围内必须打磨出金属光泽。
坐标及标高在规定允许的范围内，横平竖直，排列整齐,坡度符合设计要求；
4.3.3.13按要求在安装前进行阀门水压试验，检验合格后使用；
4.6管道回填
4.6.1管道安装完毕后，应尽快回填，回填前应排干沟槽内积水。
管道防腐，且按隐蔽工程检查验收合格后方可填土（管道防腐另见钢管的防腐）。
4.6.2管道沟槽回填
4.6.2.1一般回填区：
管道不穿越公路，管顶不通行运输车辆，管顶无构筑物，管顶地面堆载不超过10kN/m2的管道沟槽回填区。
该类回填区的具体要求为：
沟槽均采用原土（当原土为素填土、软塑粘性土、腐质土、石块等应换土）回填，回填土中不得掺有砼碎块、石块和大于100mm的坚实土块，如果原土回填不能满足设计压实系数，则应采用石渣回填。
管道两侧应同时对称回填，并严格分层夯实，且不得损坏管子的防腐层，沟槽其余部分也应分层夯实，并应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008的有关要求，分层夯实时，其虚铺厚度按下列规定考虑：
采用动力打夯机械时，不大于0.3m；
采用人工打夯时，不大于0.2m；
压实系数：
管道两侧（胸腔部分）压实系数大于等于0.95，管顶（胸腔部分）500mm范围内土压实系数不小于0.94，管顶一般原土回填区压实系数不小于0.94。
4.6.3施工前通过试验确定各回填区的施工控制参数，施工中应加强检测，提供检测报告以备检查验收，检测报告应反映出压缩模量、压实系数等参数。
4.6.4回填取样比例、试验面积详见神华天明电厂A标段土方回填施工方案
5质量标准、控制点设计和强制性条文
5.1质量检验标准及控制要点
5.1.1设备外观无裂纹、变形、严重锈蚀、损伤
5.1.2管道标高偏差：
＜±
15mm。
5.1.3水平管道弯曲度：
Dn≤100mm，1／1000且≤20mm
Dn＞100mm，1.5／1000且≤20mm
5.1.4对口平直度：
Dn≥100mm时，≯3／200。
Dn＜100mm时，≯2／200。
5.1.5弯制好的钢管直径允许误差0.001DN。
5.1.6焊接三通的支管垂直度和各端面垂直度偏差不应大于4mm。
5.2质量通病的防治措施
5.2.1管道安装过程中，应保持管子、管件及阀门内部清洁,敞开口管道管口必须封闭；
5.2.2管道对口时，不得强力对口；
5.2.3管道与设备连接必须在设备找正并固定牢靠后进行，连接时不得拉动设备；
5.2.4法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2～3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧；
5.2.5法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2～3mm。
垫片宜切成整圆，避免接口。
5.3强制性条文执行情况检查表
表4.4.9-15强制性条文执行情况检查表
工程项目名称
单位工程名称
分部工程名称
工程编号
验收时间
年月日
检验项目
执行情况
相关资料
管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支吊架边缘不小于50mm。
同管道两个焊口距离一般不得小于150mm，当管公称直径大于500mm时，同管道焊口距离不得小于500mm。
管孔尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。
必须在焊缝上或附近开孔时，应满足以下条件：
a、管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格。
b、孔边不在焊缝缺陷上。
c、管接头需经过焊后消应力热处理。
焊口的局部间隙过在时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。
焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：
a、对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm。
b、对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。
焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不得超过3次，耐热钢不得超过2次并应遵守下列规定：
a、彻底清除缺陷；
b、补焊时应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施；
c、需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。
安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。
不得对焊接接头进行加热校正。
管道管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度△f不得超过规定，见表：
管子外径（mm）
偏斜度△f（mm）
≤60
0.5
60~159
159~219
1.5
＞219
各类管道应按设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时必须提请设计单位按有关制度办理。
管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查
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