路基施工方法与施工工艺标准Word文件下载.docx
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施工测量、地基处理、分层填土、摊铺整平、洒水晾晒、碾压密实、检测签证、路基整修。
5、填料的运输与摊铺
在路基围有大片低洼积水地段时，先作土埂排除积水，将杂草、淤泥以及不适宜的材料清除出路堤填筑围以外，并晾晒湿土，将此地面翻松至300mm深（如此地面密实度达到要求可不翻松），经处理后再进行压实，压实度经工程师认可，并符合设计要求。
填土路基填方作业分段、分层、平行摊铺，分层压实，每层松铺厚度根据压实设备、压实方法及试验路段试验参数确定，但最大松铺厚度不超过30cm；
每层填料摊铺的宽度比设计宽度每侧加宽50cm，以保证路基边坡的压实密度；
不同土质的填料分层填筑，尽量减少层数，每种填料总层厚不小于0.5m；
土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于100mm。
在路基各层次填筑过程中运土和整平机具行驶路线均匀分布。
用透水性不良或不透水的土填筑路堤时，压实时的含水量控制在最佳含水量的±
2%围。
用透水性较小的土填筑路堤下层时，其顶部做成4%的双向横坡;
如用以填筑上层时，不覆盖在用透水性较好的土所填筑的下层边坡上。
任何靠压实设备无法压碎的硬质材料，予以清除或破碎，使其最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并使粒径均匀分布，达到要求的压实度。
填土路堤分段施工时，其交接处不在同一时间填筑则先填段按1:
1坡度分层留台阶;
如两段同时施工时，分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2m。
6、路基碾压
含水量调整：
对每层摊铺土方进行含水量检测，如不符合标准时，采用洒水车洒水或翻拌晾晒，直到含水量符合要求。
填土路基的压实：
以重型击实试验法求得的最大干密度作为压实标准。
含水量符合要求后，对摊铺土层再次整平，使每层厚度均匀一致，之后及时碾压，先用静载压路机进行预压，然后用振动压路机由弱振逐渐至强振碾压，使密实度达到要求的标准。
碾压时，前后两次轮迹重叠二分之一轮宽（三轮者指后轮）。
结构物附近或压路机压不到的地方，采取有效的夯具予以夯实并达到规定压实度。
在填挖方交界处挖成台阶的地方，压路机纵向压不到，采用横向压，并注意安全，或用小型打夯机夯实。
7、路基整修
路基及其它土石方工程基本完工后，对其外形进行整修，使其与设计相符合；
尺寸误差满足规定要求，且具有良好的外观。
按设计图纸要求检查路基中心位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等，并恢复各种标桩。
路基表面采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填平凹陷时，采用与表层土相同的土填平压实。
填补凹陷时，不采用薄层补足的办法，而将下层土翻松，连同增补的土一起碾压成型。
边坡按填土路基超填（两侧）的宽度进行修整，不刷坡。
8、质量控制
土方路基按《公路工程国招标文件本》术规“土方路基质量检查项目203-1表”所列项目及有关规规定控制。
土质路堤的压实度符合下表规定：
填挖类别
路床表面以下深度（cm）
压实度%
填方路段
上路床
0-30
≥96
下路床
30-80
上路堤
80-150
≥94
下路堤
150以下
≥91
零填及路堑上路床
路基填料最小CBR值和最大粒径要求符合下表规定：
项目分类
填料最小CBR值（%）
最大粒径cm
填方路基
8
10
15
对路基填料CBR值不同的土分类堆放和填筑。
路基填筑时采用核子密度仪检测密度时与灌砂法做对比试验（最小对比点数在40组以上）以取得对比修正值，以便在现场测定时进行校正，核子密度仪在正式使用前，连同对比试验有关数据，报监理工程师批准，另外定期进行充电、校核和标识，并将结果上报监理工程师。
9、外观鉴定
路基表面平整密实，曲线圆滑，边线顺直。
边坡坡面平顺稳定，边沟整齐，沟底无阻水或积水现象。
10、路基土方填筑工艺框图
（二）路基石方填筑施工
1、填筑
路基填石施工时，逐层水平填筑，分层厚度不大于300mm，石块最大粒径不超过压实厚度的2/3，大面向下，小面向上，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑；
其边坡在填筑的同时用硬质石料码砌，厚度不小于1m，当路堤高度大于6m时，石料码砌厚度不小于2m。
在路床顶面以下500mm的围铺填有适当级配的砂石料，最大粒径不超过100mm。
所有填石路堤材料在料场进行破碎使填料颗粒符合要求。
2、碾压
填石路堤使用重型或振动压路机分层压实。
压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定、无下沉、石块紧密、表面平整为止。
施工中压实度由压实遍数控制。
压实遍数由现场试验确定，并经工程师检验批准。
3、路基土石混填施工
土石混合料不采用倾填法施工，填筑时采用分层填筑，分层松铺厚度控制在300～400mm（经试验后确定）。
当土石混合填料中石料含量小于70%时，将土、石混合分层铺填，但避免尺寸较大的石块集中，并整平压实；
当石料含量大于70%时，先铺大块石料，且大面向下，放置平稳，再铺小块石料、石碴或石屑找平，然后碾压。
在路床顶面以下500mm的围，填以有适当级配的土石混合料，最大粒径不超过100mm。
4、石方填筑施工工艺框图
（三）过湿土石灰处治施工
1、材料选择
土料有机质含量不大，而且不是表面耕植土，过筛粒径不大于15mm；
石灰用块灰，使用前一两天消解过筛，粒径不大于5mm，确保不夹有未熟化的生石灰块。
2、施工要求
施工前，清除积水、淤泥；
灰土按设计要求的比例拌和均匀，颜色一致；
含水量适中。
分层铺设夯实，厚度不超过300mm，压实遍数不小于4遍。
上下两层灰土接缝相互错开最少500mm，并作成台阶形式。
当日填的灰土当日压实。
灰土完成后，及时进行上部施工，避免日晒雨淋。
施工过程中，若遇雨时将松软灰土除去，并补填夯实。
3、质量检查
用环刀取样的方法逐层检验，注意不同土料的灰土最大干密度不同。
（四）填砂路基填筑施工
在清理的基底上分层填筑符合要求的砂砾，砂砾保持洁净，不均匀系数大于10，含泥量小于5%，最大粒径不大于5cm，质地坚硬。
填筑砂砾前，在路基两侧填筑宽度约2米的包边土，形状“U”型，以免砂料流失。
随着砂料填筑增高增加包边土的高度。
分层铺设厚度不超过20cm，并逐层压实至设计规定的压实度。
采用碾压法施工，控制最佳含水量在8%～12%之间。
铺设砂砾层时宽出路基坡脚0.5～1.0m，且无明显的粗细料离析现象。
两侧边部以片石护砌，以免砂料流失。
压实度检测可用环刀取样法或CBR检验。
（五）台背、锥体填筑施工
台背、锥体填筑施工在隐蔽工程验收合格后、而且在结构物强度达75%以上后分层回填压实。
填料选用砂类土或渗水性土或设计图纸指定的填料。
当采用非透水性土时，在土中增加外掺剂如石灰、水泥等，填料的最大粒径不超过50mm。
台背填土顺路线方向的高度及长度，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m；
底部距基础缘不小于2m；
涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径长度。
台背与锥体填土同时进行。
结构物处的填土分层填筑，每层松铺厚度不超过150mm，结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%。
在回填压实施工中，对称回填压实，并保持结构物完好无损。
压路机达不到的地方，使用小型机动夯或监理工程师同意的其它方法压实。
填土过程中，防止水的浸害。
回填结束后，顶部及时封闭。
二、路基挖方
（一）挖土方施工
土质路堑施工：
采用推土机推土，从最高处自上而下逐层纵向进行。
双壁路堑挖方从两侧边坡顶部开始，先挖边后挖心，以保证设计坡率及边坡大面积平顺，开挖时，工作面做成微小的横坡，以利排水，堑坡面预留0.3m厚整修层，人工整修坡面至设计位置。
路基挖土方施工工艺框图
（二）挖石方施工
1、施工方法
根据石方开挖高度，浅挖段采用人工风钻钻孔，燃空压机供风，小炮爆破或深孔爆破，纵向分段，竖向分层，逐层施工，装载机、挖掘机挖装，自卸汽车运弃。
深挖段采用深孔爆破，用潜孔钻机钻孔，人工装药起爆。
严格按钻爆设计布孔并控制用药量，避免边坡破坏及失稳。
所有爆破均作爆破设计，并通过试验修改爆破参数，据以施工。
堑坡面采用光面爆破。
2、石方爆破工艺
1）施工准备
爆破前，进行现场调查，判别土石类别，进行爆破设计，制定安全措施，与当地有关部门联系，确定火工品供应、安全防及爆破时间等。
2）爆破设计
根据现场地形测量、地质调查及水文情况等进行爆破设计，确定爆破梯段高度、钻孔布置、临空面设置及施工段落长度，从而确定有关参数、网路布置及起爆顺序，形成实施性施工方案，报批后进行试验性爆破，修改爆破参数，具体施工中，根据地质变化情况及时修正爆破设计。
3）爆破施工工艺流程
组建专业爆破组→现场调查→爆破设计→爆破设计审批→爆破区放样→清理现场→布孔→钻孔→炮孔检查→安全警戒→装药→爆破区人员撤离→起爆→瞎炮处理（边坡清理）→解除警戒→装运弃碴→整修边坡→清底。
4）作业平台
根据爆破设计的炮孔布置围，清除炮孔附近地表土层，形成钻爆用的平台，以便钻孔。
每次爆破后弃碴清理到底后，为下一次钻孔作业清理出作业平台。
5）布孔
钻孔前按爆破设计要求放出开挖轮廓，划定炮位，对炮孔进行编号，并以标示牌注明各炮孔孔径、孔深、倾角及方向。
6）钻孔
钻孔时严格按设计要求操作，保证位置、方向和角度符合设计要求。
钻孔作业，按先慢后快的办法掌握钻进，仔细操作，防止卡钻、起钻、漏钻或错钻。
钻孔达到设计深度后进行全面检查，符合要求后封盖孔口，并作明显标志，防止装药时被遗漏。
7）安全警戒
装药开始前，对爆破区域的道路、居民区和施工现场进行安全警戒，撤离所有非作业人员。
警戒人员在指定地点就位，检查人员进一步检查撤离情况及设备防护情况，确保爆破安全。
8）装药
装药前进一步检查孔位、孔深、角度是否符合要求，孔是否堵塞、积水。
不符合要求的立即处理。
严格按爆破设计规定的炸药品种、规格、数量和方式装药，做到不少装、不多装，保证爆破效果。
起爆装置与装药一并完成。
9）炮孔堵塞
装药完成后对炮孔口进行堵塞。
堵塞材料采用粘土或石屑粉，堵塞长度根据炮眼孔径及装药深度确定。
10）起爆
人员撤离，防护检查和起爆设施全部合格后由指挥人员下令，在规定时间起爆。
11）安全检查
爆破完成，经安全待避时间后进行安全检查和瞎炮处理，完成后撤除警戒，恢复施工。
具体详见石方路基挖方工艺框图、《半壁路堑炮孔布置示意图》、《双壁路堑炮孔布置示意图》、《装药结构示意图》、《双壁路堑、半壁路堑起爆网络示意图》。
三、软土路基处理
1、换填砂砾施工
根据图纸要求，对换填段施工测量，测定出换填段长度。
挖除地表软土达设计深度。
在清理后的基底上分层铺筑砂砾，粒料采用洁净的砂砾，不均匀系数大于10，含泥量小于5%，最大粒径不大于5cm，质地坚硬。
分层铺设厚度不超过20cm，并逐层压实至设计规定的压实度。
铺设砂砾层时宽出路基坡脚0.5～1.0m，且无明显的粗细料离析现象。
压实度检测可用环刀取样法或进行CBR检验。
换填砂砾施工工艺框图
2、土工格栅施工
土工格栅在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设，土工格栅的上下面填料无刺破土工格栅的尖石、树根等物。
土工格栅横向铺设。
铺设时绷紧，拉挺，避免折皱、扭曲或坑洼。
土工格栅沿纵向拼接采用搭接法，搭接宽度不小于20cm。
横向两端的锚固长度不小于1.5m。
铺好土工格栅后，及时摊铺上层填料，及时完成碾压，避免长期暴晒。
第一层填料采用无棱角的细粒料，填筑时从两边向中间摊铺，碾压时自中间向两边碾压。
在距土工格栅材料层8cm以的路基填料，最大粒径不大于6cm。
禁止一切施工车辆和施工机械行驶或停放在已铺好的土工格栅上。
施工中随时检查土工格栅的质量，发现有折损、刺破、撕裂等损坏时，视程度修补或更换。
双层土工格栅接缝交替错开，错开长度不小于0.5m。
土工格栅施工工艺框图
3、水泥搅拌桩施工（粉喷桩）
按照设计要求，准确测放水泥搅拌桩桩位，并用白灰标出。
水泥搅拌桩机定位时保证钻杆中心与地面定位点在同一垂线上，并用经纬仪检查钻杆的垂直度，使其符合规定要求。
桩的位置偏差不大于50mm。
1）施工
（1）试桩：
在水泥搅拌桩施工前，进行成桩试验，试桩不少于10根。
以掌握成桩经验和各种技术参数。
（2）钻进：
调平桩机，保证桩的垂直度，启动主电机待搅拌钻头接近地面时，启动自动记录仪空压机送气并开始钻进。
钻进过程中不喷粉，只喷压缩空气，使被加固土体在原位发生搅拌。
钻孔施工时确保设计桩长，钻到设计深度后，停止钻进，钻头反钻但不提升。
（3）喷粉：
打开送料阀门，关闭送气阀门，喷送加固粉料。
确认桩底加固粉料喷射充分后提升。
提升时慢档匀速，使土体和水泥充分拌合，保证喷灰均匀。
提升到设计标高，停止喷粉。
（4）复搅：
搅拌钻头升到桩顶时，打开送气阀，空压机不停机，在原位转动数分钟，以保证桩头的均匀密实。
搅拌钻头两次钻至设计深度复搅后，反转提升进行第二次搅拌。
当搅拌钻头提出地面后，停止主电机、空压机工作。
2）按要求填写施工记录。
施工记录包括施工原始记录、施工日志、放桩和抄平记录、竣工平面图、断面图、隐蔽工程验收记录表，分项工程质量检验评定表等。
3）施工注意事项：
当钻头提升至地面以下0.5m围挖除由人工铺设砂砾褥垫层。
施工过程中随时检查加固料用量、桩长、复搅长度及施工中有无异常情况，并记录处理方法及措施。
4）水泥搅拌桩质量控制及检验要求如下表：
检查项目
允许偏差
检查方法
桩位
5cm
按中心线长度丈量
钻杆倾斜度
1%
用经纬仪检查
有效桩长
±
10cm
喷粉前检查钻杆长度
粉体喷入量
8%
电脑自动记录仪
桩顶高程
水平仪检查
5）工艺框图
水泥搅拌桩施工工艺框图
4、塑料排水板施工
1）施工前，熟悉施工图纸，并进行现场调查，编制详细的施工方案，报监理工程师审批。
2）根据图纸进行现场放样，划定施工区域，确定插塑料板的位置。
3）插板作业前，了解地下有无障碍物，清理并平整作业场地，在场地修筑路基预拱。
同时组织充足的人员、设备和材料进入现场，进场的塑料排水板确保符合图纸及规质量要求，并在现场覆盖储存，以防暴露在空气中老化。
4）在修筑好的路基预拱坡面上铺设砂砾垫层，并用机械碾压。
5）塑料排水板按正三角形布置，采用自动插板机进行打插。
根据插塑板位置，插板机就位，导管下端准确对位，调整导管保持竖直，开机进行打插，打插过程中，保证板不扭曲，透水膜无破损和不被污染，同时通过插板机上自动显示和打印深度装置，严格控制排水板的打设深度。
6）塑料排水板底部设桩靴，以使板底部有可靠的锚固。
施工时，将塑料排水板与桩靴连接牢固，并用桩靴把导管下端口密封，以避免在抽出保护套管时将排水板带出或因导管密封不严，淤泥进入排水板，造成堵塞。
7）接长排水板时，剥开滤膜，使芯板顺槽搭好，搭接长度不小于200mm，然后包好滤膜，用钉板机钉牢。
8）塑料排水板插好后及时将露在垫层的多余部分切断，顶端伸出预拱面15cm，并埋入砂垫层中，插管形成的孔洞用砂填没。
同时清除拔管时带出的淤泥，以保证砂垫层排水效果。
9）塑料排水板施工中，当施工质量不能满足要求时，及时采取补救措施，或者更换排水板，重新打插，直到符合规要求为止。
10）塑料排水板施工工艺框图
塑料排水板施工工艺框图
5、碎石桩
1）振冲加固机理
振冲加固软土层主要采取置换法。
起重机吊起振冲器，电动振冲器产生高频振动，水泵喷射高压水流，在振动和高压水的联合作用下，振冲器沉入水中预定深度，经过清水用循环水带出孔中稠泥浆，向土中逐段填加碎石，
依靠振冲器强大的激振力把碎石挤入周围土体，使碎石严密的咬合在一起，
形成大直径、高强度的碎石桩体。
振冲加固对桩间土体也有良好的加强效果，可以改善土体的排水条件，加速排水固结。
加固后振冲碎石桩与桩间土体结构成复合地基，抗剪强度增大，承载力提高。
2）施工准备
在振冲前取振冲施工所用碎石料作室三轴剪切试验，测定碎石的摩擦角达到450时所需的干容重指标。
在振冲试验区根据以往经验选择振冲施工参数进行振冲试验。
振冲试验后用灌水法现场测试8组碎石桩的干容重。
选择的施工参数为：
加密电流90A，留振时间10s~20s,加密段长度30—50m,造孔水压0.2—0.4Mpa.
3）施工工艺
（1）主要机具
ZCQ90型振冲器及自动控制系统、多级22kw离心泵、4kw排污泵、起
重机、地质钻机、重力触探机具。
（2）检查
重点是检查电路及控载电流稳定程度。
（3）造孔
检查准备工作完毕之后，用起重机吊起振冲器对准桩位，要求误差小于5cm，然后开启水泵，启动振冲器，利用振冲器的自重和高压水使振冲器贯入土体，以2~3m/min的速度缓慢下沉，直到预定深度。
一般可通过振冲器造孔电流的变化判断是否已到全风化层，若达设计孔深、电流达到100A时，即可终止造孔。
在造孔过程中如遇中小石块时，通过加大造孔电流强行穿过；
如遇大块石振冲器无法将其挤到一侧时，终止造孔，另在附近重新补孔。
（4）加密
造孔完毕后，以清水洗孔1~2min。
把自动控制系统切换到加密状态，
让振冲器自下而上逐段加密，每次提升30~50cm，由孔口连续填料。
若下料
不畅，则提出振冲器携料下冲，让振冲器回到原来的深度以保持碎石桩的连
续性。
注意在自动控制系统发出密实信号后方可提起，一般是振冲器电流增大到空载电流一倍时，该段即已加密，之后进行下一段加密，直至孔口。
振冲置换过程中，高压水携带的泥沙冲出孔后及时排出场外。
施工时每孔进行记录，主要记录空载电流、造孔电流、加密电流、留
振时间、每延米的造孔及加密时间、填料量、施工中发生的特殊情况等。
4）质量控制
振冲施工采用的质量控制系统是一套电器自动控制系统，它能保证振冲
设备的设计加密电流和留振时间，从而保证振冲器的输出功率，使桩体和周
围土体在同一加密控制标准下达到密实状态。
振冲桩完成后14~28d对桩间土进行现场标贯试验，抽取一定数量碎
石桩测量桩径和碎石桩摩擦角或采用动力触探检测桩体密实度，必要时可
做单桩荷载试验。
见“振冲碎石桩施工工艺框图”
6、抛填片石
所用石料选用不易风化、尺寸大于0.3m的片石。
抛填片石从地基中部向
两侧逐渐进行，当软土底部横坡陡于1：
10时，自高侧向低侧抛填。
片石抛至高出水面0.5m后，在其顶面铺一层较小石块整平，用重型振动
压路机反复碾压。
7、预压和超载预压
1）预压和超载预压填土选用的施工机械及施工方与填土路基相同，其填土高度符合图纸或监理工程师的要求。
2）用于预压与超载预压的土方分层填筑分层压实。
3）预压路堤顶面设一定的横坡以便使排水顺畅。
4）对有要求预压的路段，尤其是桥头路段和箱涵相接路段，尽可能早地安排堆载预压施工。
堆载顶面保持平整密实有横坡。
如工期限制较严、预压时间较短时，则采用超载预压的方法来加快预压期的沉降量。
5）预压或超载预压沉降后及时补方，一次补方厚度不超过一层填筑厚度，并适当压实，对地基稳定性较好的路段，亦可按预测沉降量随路堤填筑一次完成到位。
对于在预压期间标高低于图纸规定预压标高以下的均要及时补填，杜绝在预压期不补填、而在预压后期或在路面施工时一次补填的做法，以避免引起过大的沉降。
四、防护及排水工程
（一）防护工程
1、抗滑桩施工（锚固桩）
抗滑桩采用人工挖基，机械或人力提升。
根据设计坡率开挖桩顶以上的边坡，形成工作平台，满足运输车辆通行和设置提升机械的要求，对滑坡、变形、移动加强观测，安排好井下作业人员的撤出及防护。
对各个桩位进行施工放线，隔桩开挖，混凝土护壁。
孔遇岩石时采用浅眼弱爆破，炮眼深度：
硬岩层不超过0.4m、软岩层不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的三分之一。
爆破采用塑料导爆管起爆，爆破前对炮孔附近的支撑加强防护，护壁混凝土强度尚未达到2.5MPa时，不进行爆破作业。
施工时加强通风、照明。
挖孔过程中经常检查桩身尺寸和平面位置，孔的轴线偏斜不大于孔深的0.5%，截面尺寸满足设计要求，孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。
挖孔至设计标高时，进行清底，做到平整、无虚碴、淤泥等。
经检查合格后，用吊车将预先绑扎好的钢筋笼吊放就位，泵送混凝土连续灌注，一次完成，插入式振捣器振捣。
见“抗滑桩施工工艺框图”。
抗滑桩施工工艺框图
施工准备
平整场地
桩位放样
检查
爆破开挖
成孔
下钢筋笼
泵送混凝土灌注
成桩质量检验
边坡开挖
混凝土护壁
钢筋笼制作
开挖桩间基坑及凿除护壁
铺混凝土垫层
绑扎钢筋、连接桩头钢筋
支立模板
养护，下道工序
2、桩板墙施工
桩板墙是由锚固桩及挡土板联合抗滑的结构物。
挡土板的预制，采用钢模，一次灌注而成，并编号，以备顺利拼装。
锚固桩的施工与抗滑桩基本相同。
安装挡土板前，采用专用平板车将挡土板运到现场。
安装前由上至下挖除桩间土。
按挡土板编号安装，板间用水泥砂浆找平，调平板缝。
安装完成后及时回填板后土，做反滤层及排水设施。
3、路堑锚索桩施工
根据设计要求，将桩顶以上地面开挖至设计位置
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