基坑支护施工方案修改001Word格式文档下载.docx
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（五）圈梁和压顶板
（六）排水
（七）基坑监测
（八）施工现场管理
（九）技术管理及质量标准
三、机械设备配制及进场计划
四、施工进度计划及工期保证措施
（一）工程进度计划
1.工程进度安排
2.工程进度计划横道图
（二）工期保证措施
五、工程材料用量及进场计划
六、基坑施工中突发事件的预防及应急措施
七、保证安全、文明施工、减小扰民、降低环境污染和噪音措施
八、冬雨期施工措施
第五章本工程特点、重点、难点、特殊部位处理方法及措施
第六章施工组织机构
第七章施工质量保证措施
第八章安全、文明施工及创标化工地措施
第九章工程竣工验收及资料提交
旅游、文化娱乐用房基坑支护工程施工组织设计
第一章．工程概况
旅游、文化娱乐用房位于无锡蠡新城，北临蠡湖路，东临环湖路，总用地面积为22282.1㎡，总建筑面积为68092㎡，该建筑主楼居北，平面尺寸约50.4m×
27m，整个建筑地面以下设两层地下室，板底深度约在地面下10.5m。
该建筑由无锡协城置业有限公司投资筹建，基坑支护由无锡市民用建筑设计院有限公司设计，由华仁建设集团有限公司承建施工。
二、场地工程地质、水文地质条件
详见由江苏省地质工程勘察院提供的《XDG-2005-17号地块岩土工程勘察报告》。
三.施工组织设计编制依据
1.本工程《基坑支护平面图、设计说明、剖面图及大样图》；
2.《岩土工程勘察报告》；
3．《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
4．《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）；
5．《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；
6．《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002；
7．《混凝土质量控制标准》GB50164-92;
在施工期间，若有新的国家规范规程及标准和地方规定颁布，按新的规范规程、标准及规定实施。
第二章施工准备
1.开工前施工现场做到“三通一平”,同时确定定位放线方案。
2.做好控制点,轴线等测量资料的交接工作。
3.做好机械设备的保养工作,确保设备完好进入施工现场，做好第一批施工机械的进场工作，并进行试运转。
4.做好材料采购供应,执行采购控制程序,确定材料供应商，组织部分材料进场,并按指定地点存放。
提前做好各种材料的抽检工作,即钢筋原材料和焊接强度试验，砂、石原材料试验，水泥安定性和强度试验。
5.做好设计单位（外部）及施工单位（内部）两级技术交底工作,认真学习领会设计图纸及质量要求。
6.按施工平面布置图，搭设现场办公室、职工临时宿舍、水泥库房、钢筋笼制作场。
修建场内主干道，将水电管线接至要求位置。
7.做好与有关施工管理部门的协调工作，办理好各种施工用证件。
根据场地特点，施工项目工程部设在场区东南侧。
各分项工序施工人员居住区均采用活动板房。
钢筋笼制作场分东边设置。
在场内无降水井空间处设一个储浆池（10m×
10m×
2m）及一个清水池，围护钻孔灌注桩施工前挖设沟槽，基坑一周串通，并作为基坑内排水沟用，场内设互通主干道路。
电、水管线路沿场地周边布置。
（详见基坑支护施工平面布置图，图1）。
本工程的总体施工顺序为：
第一层土开挖--支护桩、止水桩施工---管井施工---管井降水---分段挖土至冠梁底标高---做土钉和挂网喷砼---砼圈梁、压顶板——管井降水——土钉施工—所有支护结构达到养护期后，分层开挖。
工作安排：
本工程拟计划在开挖过程中配合喷锚施工，第一层土开挖完成后，本公司投入8台工程钻机进场进行支护桩施工，支护桩计划施工工期为45天，在支护桩施工15天后，进3台高压旋喷桩机进行止水施工，旋喷桩施工工期为40天，旋喷桩施工15天后，即进行圈梁分段施工，具体见施工进度计划表。
圈梁、压顶板部分与旋喷桩、钻孔灌注桩可以交叉进行。
基坑开挖及地下室施工期间需对基坑进行严密监测，进行信息化管理施工。
2、施工工艺及技术措施
（一）土方开挖
根据施工工期要求，再考虑下雨及其他不可预见因素，挖土日工作量约为1600m3左右，运距考虑在场地西侧1公里内，则每天需运土车辆15辆，推土机1台，挖机4～5台。
开挖土方时，根据开挖情况，合理调配，根据现场实际情况，在基坑大面积施工时挖机须增加到8台，汽车增加到20辆。
本工程基坑面积较大，为避免混乱及合理安排流水施工，须事先确定合理的挖土顺序及推进方向。
设备进场后，根据方案要求，开挖至地面以下约3米，以便围护桩及工程桩施工，在桩基施工完毕后，再继续下部土方开挖，在开挖的同时，沿基础四周，挖出排水沟，同时安排3台水泵，每天将集水坑内积水抽干，使得沟内保持无水干燥状态。
装土采用机械挖土装车的方式，选用自卸汽车运土，在运土的同时，安排专职工人打扫清理路面。
在土方开挖时，分二条路线，设置二条出土口，同时开挖土方和运输。
在挖土施工时，必须注意对基础钻孔灌注桩的保护。
一、具体施工方案
一）开挖方案
1、开挖工艺
土方开挖以机械为主，人工为辅，挖土采用反铲挖掘机，土方运输采用自卸式汽车。
根据无锡市民用建筑设计院提供的无锡协成置业旅游、文化娱乐用房基坑围护设计方案，在开挖基坑土方时：
第一步先根据基坑围护设计图纸弹出基坑上下口白灰线。
第二步用人工开挖或结合小挖掘机整平自然地表设置排水沟槽，排水沟中心距坑内坡角0.75米。
排水沟规格为0.5米（宽）*0.2米至0.5米（深），每30米设置一道Ф0.6米*0.8米集水井，排水沟槽底排水坡度为2%，排水沟槽、集水井底、壁均喷射细石砼，以防止渗漏水；
第三步开挖上部土方自然地表向下约3米深土方，坡面设置为1：
0.3放坡（详见基坑支护第一层挖土剖面图），同时配合围护施工单位根据支护进度做好基坑围护工作，围护桩及工程桩施工完毕后，在开挖至-12.8米时，桩头部位必须用人工清凿，禁止挖机直接在桩头上开挖，以防止损坏挡土结构，由于第二步土方开挖土层土质下部均为粉质粘土，因此，机械挖土时机底必须用1.2米*4米的铁板铺垫，挖土施工时必须间隔跳挖，开挖长度以15米/段为准；
高度层高控制在1.6米/层，分二层开挖。
当上部基坑围护施工结束，基坑位移、沉降均符合设计要求后进行第三步坑内侧土方开挖；
开挖搅拌桩重力式挡土墙内侧，开挖深度为1.2米，开挖长度为15米，间隔跳挖施工，分二层开挖；
当该层基坑围护施工结束，基坑位移、沉降观测值均正常后进行第四步围护桩内侧第二层土方开挖，开挖深度为1.0米，开挖长度为15米，间隔跳挖施工；
当该层基坑围护施工结束，基坑位移、沉降观测值均正常后进行第五步围护桩内侧第三层土方开挖，开挖深度至基底向上0.4米，开挖长度以15米为宜，当基坑支护施工结束再向前挖15米，循环施工，该层土方无需间隔跳挖；
当该层基坑围护施工结束，基坑位移、沉降观测值均正常，基底面积大于300平方米时，进行第六步基底人工清土工作，清底结束交由土建施工单位及时进行坑内排水沟及基底垫层工作；
当基坑围护施工结束，基坑位移、沉降观测值正常后，进行第七步坑内中心岛土方大面积开挖工作；
当坑内土方及人工清底基本结束的同时，根据中心岛土方开挖距坑中坑15米时，即可采用小挖机长臂挖机结合人工进行第九步坑中坑土方开挖施工工作。
中心岛土方开挖时由于开挖基坑深度超过5米，必须采取二次接笼翻挖的方式，基坑上的反铲挖掘机负责土方开挖及将基坑底部挖机传递过来的土方，再二次传递到地面上；
坑底的挖掘机负责土方开挖，因其工作半径小，须将所挖土方传递至上部的挖掘机的工作半径范围之内，挖机中心岛工作面采取自然放坡形式，以免对工程桩造成破坏。
（二）土钉锚喷施工
1、开挖、修坡。
土方开挖用挖掘机操作，挖掘机应离预定边坡线0.40m以上，以保证土方开挖过程少扰动边坡壁的原状土，一次开挖深度为土钉设计层高加0.1～0.6m，超挖不易大于30mm,正面宽度不宜超过12.0m,遇直角时尽量挖圆角，防止应力集中；
土体开挖后应立即实施下道工序，尽量缩短坑壁暴露时间，对开挖后的边坡段，用人工及时修整，在确保后续施工所需尺寸的情况下，尽量保持边坡壁面的粗糙，以提高喷射混凝土的粘结力。
2、土钉设置。
按设计要求采用Ф16钢筋，长度为4.5米，采用锚杆机施工，孔距1500mm、层高为1500mm,俯角为20°
，梅花型布置。
3、注浆。
注浆时先高速低压从孔底注浆，当水泥浆从孔口溢出后，再采取低速高压从孔口注浆。
设计要求第一至第二道锚杆采用一次注浆。
压力注浆0。
45～0.85Mpa，材料用32.5级号复合硅酸盐水泥，水灰比0.5。
4、初喷。
初喷射混泥土面层为40mm.
5、编钢筋网、焊接锚杆头。
坡面及平台铺设钢筋网Φ6.5@200×
200，靠近基坑内侧钻孔灌注桩侧面铺设钢筋网Φ6.5@250×
250，编钢筋网时，层与层之间的竖筋用对钩连接，竖筋与横筋之间用扎丝固定。
土钉头先与垫板相焊接，尔后用Φ12mm螺纹钢筋与邻近土钉相焊接。
6、喷射混凝土。
在上项工作完成后，立即喷射混凝土层，及时封闭暴露的土体与土钉网筋。
喷射混凝土配合比采用水泥：
砂：
石子=1:
2:
2。
（三）钻孔灌注支护桩
本工程基坑的支护桩设计采用双排钻孔灌注桩。
支护桩径：
φ850，桩中心间距1800,双排桩之间间距2500，桩身砼C30。
所有的支护桩均应跳打施工。
A、桩位测量放线定位
⒈控制系统的确定
该基坑东西向宽约160米，南北向长约155米，以建筑常用轴线方法放样在施工中受场地及机械的障碍影响很难保证桩位的准确性，为提高工作效率及确保桩位精度，桩位放样时采用极坐标法或双点交会法进行放样。
①选点：
在施工前，首先根据施工场地的条件允许及施工桩位放样的需要，布设一条闭合导线，控制点的埋设采用混凝土浇注，外围用砖砌成台形，高出地面30cm左右。
②测角、量边：
导线采用J2级经纬仪观测3测回，采用全站仪测距、测点定位，导线有关精度按国标《工程测量规范》GB50026-2007规范规定执行。
③高程：
高程路线按控制点布设一条闭合水准路线，采用自动按平水准仪观测，水准高程闭合差仍按国标《工程测量规范》GB50026-2007规范规定执行。
④导线有关限差不得超过表1规定
导线有关限差表表1
内容
等级
导线
长度
平均
边长
测角中
误差
测回数
方位角
闭合差
相对离合差
二级
2.4km
0.25km
8″
3
16
≤1/10000
测距
测回数1
一测回读数差≤10mm
水准高程
四等
闭合差30
⑤计算：
按实地导线控制网和坐标系进行计算。
⒉放样
①施工方法
根据基坑支护平面图与控制点连接推算出每根桩桩位的理论坐标数据。
桩位放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测角、量距、定点或用两台经纬仪交会定点。
②护筒埋设
在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒，然后再校核桩位的准确位置，并在护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并严格按十字线中心对中整齐。
⒊为确保测量数据的准确无误，桩位定位后报监理工程师进行复核、校对后才进行开工。
⒋在钻进过程中，为防止钻机在施工中遇地下障碍物时移位，测量人员随时进行桩孔对中检查校正。
B、钻孔灌注桩成孔
⒈成孔准备
⑴埋设护筒要求与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度5mm，护筒高度1.2m。
开挖埋设护筒要用粘土分层回填夯实。
⑵泥浆：
钻机施工时挖二个小泥浆池，一个为循环池，一个为沉淀池以提高泥浆护壁性能，保护孔壁稳定。
⑶钻机就位做到场地平整，虚土填实，钻具对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度，保持钻具的垂直度。
（4）为防止串孔钻孔时必须跳打。
⒉成孔工艺
①成孔钻进时，合理选用钻头，土层部分采用三翼合金钻头钻进。
开孔宜用慢档位钻进，穿过填土层和建筑旧地基后，应对桩机的水平度和垂直度进行一次校测。
②在钻进至流塑的淤质土及粉土、粉砂地层时，易产生钻孔缩径现象；
为防止缩径，应加大泥浆比重，泥浆比重不得小于1.25。
③在填土层此类地层较易产生塌孔现象。
为防止塌孔，应适当减慢转速，减少进尺，加大泥浆比重。
④成孔过程中要认真做好班报表记录，准确丈量钻杆、钻头长度，各岗位操作人员必须认真履行岗位职责，当钻进到设计深度后，自检符合要求，报监理工程师进行检查验收，确认符合设计要求后，填写终孔验收单。
㈢一次清孔
成孔结束提钻后，并进行第一次清孔，同时适当控制泥浆比重和性能。
使沉渣厚度小于150mm，泥浆比重≤1.25。
及时进行钢筋笼和导管的下放工作，各道工序应紧密衔接。
㈣钢筋笼制作与吊装
⒈钢筋笼制作要严格按照设计图纸的规格、尺寸要求执行。
所用钢材必须经过检测合格，其制作允许误差应符合JGJ94-94规范要求，详见表２。
⒉钢筋笼应分节制作，长度一般为9m，主筋搭接要求单面焊，焊接长度大于10d（d为钢筋直径），总长度通过底层长度调节。
每节焊接时，在同一截面内钢筋接头数小于主筋总数的50%，两相邻接头错开距离不小于35d且大于50cm。
箍筋与主筋之间采用满焊，螺旋筋与主筋之间采用点焊，主筋与主筋之间焊接采用结502规格焊条，加强筋（HRB335）、螺旋筋（HPB235）与主筋（HRB400）之间用结422规格焊条焊接。
钢筋笼制作允许偏差表表２
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±
10
2
箍筋间距
20
直径
4
长度
100
⒊在制作钢筋笼之前，应将钢筋除锈、调直。
⒋钢筋笼每3.0米设置一组砼导正圈，规格为直径100mm，厚40mm，以保证钢筋笼主筋保护层厚度不小于50mm。
⒌钢筋笼的安装：
钢筋笼吊放用双吊点吊放，在起吊运输过程中应防止变形、弯曲，吊放入孔时，应对准钻孔中心缓慢下放，避免碰撞孔壁和保证主筋保护层。
下笼过程中若遇阻力，不得强行下放，应查明原因，酌情处理，如确实无法下放，则必须提出钢筋笼，重新扫孔。
⒍钢筋笼应分节安放，当前一节放入孔内后即用钢管穿入钢筋笼上面的箍筋下面，临时将钢筋笼搁支在护筒口上，再起吊另一节。
两节连接焊时要扶正并同心，采用单面焊，焊缝长度≥10d，如此逐节放入孔内直至设计标高。
⒎钢筋笼全部下入孔内后，应找正固定，使其居中。
⒏钢筋笼制作、安放和井口焊接自检合格后，应及时填写自检和隐蔽工程验收记录，并及时报请甲方或值班监理工程师验收。
㈤下导管和二次清孔
1.下导管直径为φ250，下导管前应准确丈量其每节长度并记录排放好，要求导管总长度超出孔深0.5米左右，最下一节导管长度在4米以上，中间节宜为2～3米，最上节配管长宜为0.5～1米。
导管用吊车下放固定。
⒉下导管前，应在地面进行导管连接，并进行压水试验，下导管时，连接严紧，密封性好，导管应内径一致，使内壁光滑圆顺。
保证混凝土畅通无阻。
3.导管下完后，进行二次清孔（正循环），使孔底沉渣小于100mm。
清孔后泥浆性能的测试：
测量仪器用泥浆测试仪。
主要测试泥浆比重、粘度、含砂率。
泥浆比重要求≤1.20，粘度小于18秒，含砂率≤4%。
并需经监理检查确认。
4.准确地测量沉渣厚度，对于测绳经常应用钢尺复测测绳长度。
孔底沉渣的测定，严格按设计图纸和规范要求进行。
㈥水下混凝土灌注
⒈二次清孔结束，经验收符合要求后，应在1小时内及时灌注砼。
⒉灌注砼时，应测定商品砼的坍落度，要求坍落度为18～22cm，混凝土要有良好的和易性，初凝时间控制在2小时以内。
⒊混凝土首灌时用隔水栓，导管底部距孔底的距离为50cm左右。
⒋为保证水下砼的质量，要求首灌时导管底端能一次埋入混凝土中1米以上，所以必须确保首灌量，经测算，φ800桩砼首灌量为≥1.8m3。
⒌水下混凝土灌注作业应连续紧凑，中途不得中断，要保证导管在混凝土中埋深在2～6米，灌注过程中设专人、专职经常测试导管埋入深度，并做好记录。
严禁导管拔出混凝土面，以免出现断桩事故。
⒍为确保桩顶质量，砼灌注高度在桩顶设计标高以上，需增加一倍桩径的超灌量。
7.最后阶段，由于导管内砼高度减少，导管外泥浆重量增加，超压力降低，最后拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成“泥心”。
8.浇注完毕后，桩的空头部分需及时用道渣填实，以免发生安全事故。
3、钻孔灌注桩施工工况图表3
平整场地
挖设排水沟槽、泥浆池
定轴线、桩位
埋设护筒
钻机就位
钻进
一次清孔
制作钢筋笼
测量孔深、孔斜、孔径
钢筋笼运至孔位
吊放钢筋笼
导管拼装、做密封检查
下砼导管
二次清孔
检测沉碴厚度
水下砼灌注
测砼面高度及坍落度
拔除护筒
3、钻孔灌注桩常见问题及预防措施表4
在支护桩施工约15天后，采用高压旋喷桩进行双排支护桩间止水,旋喷桩采用双重管进行施工。
1、施工工艺
高压旋喷桩定位→钻孔→调制水泥浆→下注浆管到底→试喷→高压喷射水泥浆作业→成桩→拔管、机具清理→移至下一根桩、重复以上工序。
旋喷桩止水桩长为10.7m，水泥用量不小于230Kg/m，桩径不小于600，桩中心距400mm，桩搭接200mm，旋喷桩为连续施工。
旋喷桩可与支护桩同时施工,平行作业,但应避免在成桩不超过24小时的支护桩后部施工,避免高压水泥浆破坏支护桩体。
安全施工距离为3.0M以外。
止水桩施工时,应控制好桩间距，严格按设计参数施工（详见表4）。
施工参数如下表表4
项目名称
单位
符号
使用参数
相应要求
高压水
压力
MPa
30
喷嘴D1.9mm
流量
L/min
80～120
压缩空气
0.6～0.8
气嘴与水嘴
间隙1～3mm
M3/min
0.8～1.3
水泥浆液
1.8～2.0
100～150
水灰比
1：
0.8
喷杆
速度
cm/min
转速
r/min
2、施工技术措施
（1）、施工准备
清除高压旋喷桩施工区域的障碍物（如有），以确保工程施工的正常进行。
平整垫实桩机，铺设轨道和枕木，必须做到施工时桩机不下陷，确保安全施工。
做好进场设备的维修保养，做到相应配套，性能最好、应用方便、器具齐全。
（2）、施工方法
①测量放样、样槽开挖：
根据现场水准点、轴线，放出桩位轴线，打好钢筋定位桩，并请业主或监理复核，妥善保护。
②就位对中
高压旋喷桩采用单钻头施工，相邻桩施工时间间隔不得超过10小时。
高压旋喷桩移到指定桩位对中，中心偏差不得大于5cm，垂直度偏差应小于1%，并确保安装稳固。
③制备水泥浆
桩机移位时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，首先将水加入桶中，然后在将水泥和外掺剂倒入，开动搅拌机搅拌10~20分钟，然后拧开搅拌筒底部阀门，放入第一道筛网，过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽如第二道滤网，第二次过滤后流入浆液筒中，待压浆时备用。
④插管
旋喷注浆管进行钻孔作业时，钻孔和插管二道工序可合而为一。
当第一阶段贯入土中时，可借助喷射管本身的喷射和振动贯入。
其过程为：
启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆夜，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉，直到桩底设计标高，观察工作电流不应大于额定值。
⑤提升喷浆管、搅拌
喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，高压泥浆泵压力增到施工设计时（20MPa~40MPa）,坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，同时严格按照设计和试桩确定的提升速度提升钻杆。
⑥桩头部分处理
当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶一下1.0m开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上慢速提升0.5m，直至桩顶停浆面。
⑦清洗
向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残留的水泥浆，直至基本干净。
⑧移位
移动桩机进行下一根桩施工。
⑨补浆
喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹陷，要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。
3、施工技术要求
（1）、高压旋喷桩施工时，每台班均须检查搅拌头几何尺寸，搅拌头直径为60±
1.5cm。
（2）、施工场地基本要求平整，桩位按设计布置放线定位，成桩后的桩位偏差不大于30mm。
（3）、每根桩施工前，必须校正搅拌轴两个方向的垂直度，垂直度误差不超过1%。
（4）、设备运转正常后，搅拌轴沿导向架切土下沉，下沉速度在0.6~0.8m/min左右。
成桩应均匀、持续、无缩颈和断层。
（5）、旋喷桩桩预搅下沉时应尽量不用水冲下沉，当遇到硬土层下沉太慢时方可适量冲水。
凡经输浆管冲水下的桩，喷浆前必须将管内的水排清，同时考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
（6）、喷浆搅拌提升应符合下列要求：
1、搅拌头下沉到设计标高后，搅拌头的提升速度不应超过0.2m/min。
2、在压浆时，前台操机与后台供浆应紧密配合，联络信号必须明确，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台。
3、搅拌所用固化剂浆液倒入集料斗，应经筛过滤，以免浆内结块损坏泵体。
4、重复上下搅拌时，要求沿桩长的喷浆量均匀，成桩结束浆液也应用完。
5、桩长不宜小于设计值。
6、相互搭接的桩体须连续施工，一般相邻的施工间隔时间不宜超过10小时，特殊情况超过48小时，须在桩后增加一组桩，以防渗漏。
4、质量保证措施
（1）、确保桩位（平面、立面）准确措施
1）首先依照设计图纸，按照要求距离放好内边线，并反复校正。
2）内边线经甲方验收签证后方可定出桩位和进行下步施工。
3）根据设计图纸放出桩位中心轴线。
4）校对桩位中心轴线，桩位须经甲方验收后方可正式打桩。
5）遇到地下障碍物较多较深的特殊情况，应先清除并抽干下部积水，再用好土回填到1.25m左右，回填土要密实。
6）铺设轨道时要先铲平，然后夯实整平，使轨道下的枕木在同一水平面上，保证枕木均匀沉降。
（2）、确保搅拌体强度及均匀性措施
1）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不发生堵塞。
2）严格按照设计数据控制喷浆量和搅拌提升速度，误差不得大于10cm/min。
3）控制搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。
4）预搅时，软土应完全预搅切碎，以利于同一水泥浆均匀搅拌。
5）水泥浆要严格按照设计的配合比配置，要预先筛除水泥中的结块，为防止水泥浆发生离析
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