低温管道安装通用工艺规程Word格式文档下载.docx
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8.2质量控制点划分
9HSE管理
9.1HSE保证措施
9.2工作危险性分析（JHA）
10劳动力组织
11施工机具及手段用料
12施工进度计划
附录A质量控制点划分
附录B工作危险性分析（JHA）表
为了明确低温管道安装技术管理的工作内容、工作流程、工作方法，保证施工工艺方案的编制质量，推行规范化项目管理，特制定本通用工艺规程。
1.2适用范围
1.2.1本工艺规程适用于设计温度为-20℃至-196℃的低温工业管道的安装工程。
对于现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件的规定执行。
1.2.2本工艺规程是低温工业管道安装施工通用工艺文件，各单位在工程施工中，应结合项目具体情况，编制相应的施工技术方案。
使用本规程时，下列标准中未注明版本的应使用最新版本。
GB50l84-1993《工业金属管道工程质量检验评定标准》
GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程旋工及验收规范》
HG20225-1995《化工金属管道工程施工及验收规范》
SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》
SH3525-1992《石油化工低温钢焊接规程》
GB/T229《金属低温夏比冲击试验方法》
SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》
2.1.1与管道有关的土建工程、钢架已验收合格，满足安装要求，专业之间进行工序交接，并已办理交接手续。
2.1.2与管道连接的设备已安装完成并已经办理工序交接手续。
2.1.3施工所用的管材、管件、阀门等材料已到货并经检验、复验达到规范、标准要求，满足施工需要。
2.1.4管道预制质量符合要求，预制阶段的探伤、热处理、清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已完成并经检验合格。
2.1.5所需的施工机具和检验试验设备必须完好，其性能应满足工程的要求，检验试验设备应经过检定，并在有效检定期内。
2.1.6现场的水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完毕。
施工工艺流程见图2.2
图2.2 施工工艺流程
3.1.1图纸会审和设计交底
施工图的会审和设计交底完成后，相应的问题己得到落实和解决，重要的技术参数和指标己得到设计单位的书面确认；
设计交底结束后，由建设单位或监理单位负责整理并签发交底会议记要，会议记要上确定的内容施工单位可作为管道施工的有效文件之一。
施工图会审应着重审查以下内容：
1）应从施工和使用的角度，对设计的完整性和合理性进行核对；
2）对施工图中的材料标准、数量进行审查，防止出现法兰与管道、法兰与阀门、管件与管道的标准不一致的现象；
3）图纸、说明书、管道一览表等相关内容是否一致；
4）管材与管道组成部件的规格、材质、型号、数量、设计参数和适用的标准
有无矛盾；
5）管道在空间上是否相抵碰，管道与设备的接口标高、坐标、方位及接口型
式、尺寸是否相符；
6）设计对施工的技术要求是否完整、可行，施工及验收规范是否为有效版本；
7）施工图与工艺流程图是否一致；
设计有无漏项。
设计交底主要内容：
1）设计规模、工艺流程、关键设备和总平面布置；
2）采用专业技术、技术指标，新材料、新技术、新工艺；
明确规范标准、施工技术要求和工程特点；
3）设计交底时由工艺责任工程师负责提出图纸自审和汇审时发现的问题及疑问，并要求设计单位明确答复。
3.1.2施工技术交底
施工方案或技术措施己编制完成并经过审批。
工程施工前必须对全体施工人员进行详细的技术交底，技术交底后要填写交底记录并作为施工过程资料交资料员存档。
施工技术交底主要包括如下内容：
1）施工图及设计说明书；
2）工程内容及工程量；
3）根据工程特点和关键部位，提出能满足设计图纸、规范、质量评定标准和建设单位的合理要求的施工工艺，指出施工中应注意的问题；
4）保证施工质量和安全的技术措施；
以及冬、雨季等特殊条件下施工应采取的措施。
5）交待图纸审查中所提出的有关问题及解决方法；
6）质量标准，工序交接要求；
管道工程隐蔽要求；
施工过程控制点及检验、试验要求；
工程施工记录及要求。
3.1.3必要的技术培训，特殊的检（试）验要求，必须的焊接工艺评定等
所有参与施工的管理人员及施工作业人员应经过上岗前技术培训，以具备相应的技能。
对焊工等特殊工种必须确保100%持证上岗。
从事焊接施工的焊工有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，其所焊材料、规格、焊接位置在其持有的合格项目所允许的施焊范围内。
焊接工艺评定必须经过审核满足施工工艺要求。
3.2.1工作平台要求及施工平面布置图
施工平面布置图对于不同装置应根据实际场地条件和可利用资源具体规划，规划中应充分考虑办公休息区、材料保管区、施工作业区的协调及水、电、道路等设施的配套部署。
随着预制和安装的分离,一般整套装置施工的预制场地另外规划,有条件的也可利用原有的预制场地,管道安装在现场一般不设专门的工作平台进行二次组装。
3.2.2主要施工设备、机具、工装
电焊机、等离子切割机、焊条烘干设备（烘干箱、恒温箱、去湿机）、空压机（与等离子切割机配套使用）、热处理机、试压泵和试压用空压机、试压用压力表、倒链、无齿锯、磨光机、气体切割设备、千斤顶、水平仪、直尺、卷尺、弯尺、组对胎具、卡具等已准备。
4.1.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置）及管道支承件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
产品在使用前，应审查质量证明书，若对质量证明书中的特性数据持有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或及时追溯到产品制造单位。
异议未解决前，该批产品不得使用。
4.1.2管子质量证明书应包含以下内容：
1）产品标准号；
2）钢的牌号；
3）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
4）品种名称、规格及质量等级；
5）产品标准中规定的各项检验结果；
6）制造厂（技术监督部门的）检验印记。
4.1.3管件质量证明书包含以下内容：
1）制造厂名称及制造日期；
2）制造厂质量检验印章；
3）产品名称、规格、管子表号、材质、材料标准及质量等级；
4）产品的化学成分和机械性能报告；
5）其它必须做的和用户要求做的检查试验报告。
4.1.4阀门质量证明书应有以下内容：
1）制造厂名称；
2）阀门名称、型号、规格、公称压力；
3）适用介质，温度；
4）出厂日期；
5）产品标准代号、质量检查结论；
6）制造厂检验单位及人员的印章；
7）有特殊要求的阀门，还应有相应的检查内容。
4.1.5对其他管道组成件的产品质量证明书，应进行核对，且下列项目应符合设计要求：
1）化学成分及力学性能；
2）合金钢锻件的金相分析结果；
3）热处理结果及焊缝无损检测报告。
4.1.6施工消耗材料：
所有施工消耗用料如焊条、焊丝、氩气、氧气、乙炔气等都应具有制造厂的产品合格证明文件。
4.2.1管材外观检查应符合下列要求：
1）表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
2）锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准的壁厚负偏差；
3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计或制造标准；
4）有符合产品标准规定的标识；
5）钢管外径及壁厚允许偏差应符合钢管制造标准要求；
6）不锈钢焊接钢管内外表面应光滑，不得有裂纹、拆叠、分层、过酸洗及
氧化皮。
凹陷深度不应超过壁厚负偏差。
4.2.2管件外观质量应符合下列要求：
1）管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应
光滑、无氧化皮，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；
2）弯头、异径管、三通和管帽等管件的外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差应符
合其制造允许值。
3）焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、
未焊透、咬边等缺陷。
4）法兰和法兰盖的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
法兰螺纹部
分应完整、无损伤，凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5）螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，
无松动或卡涩现象。
6）橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧，厚薄应均匀，无老化变质分
层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。
金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
4.2.3阀门外观质量应符合下列要求：
1）阀门上应有制造厂的铭牌,阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介
质流向等标识；
2）阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落等情况，阀门手轮应操作
灵活轻便，无卡涩现象;
4.2.4焊接材料外观质量应符合下列要求：
1）包装完整，无破损或受潮现象；
2）产品外表面不得被污染,无影响焊接质量的缺陷；
3）焊接材料的分析复验及确认标准,应符合有关规定或供货协议的要求；
4）识别标识清晰牢固并与实物相符；
焊条标识有生产批号、检验号、生产日期，并在有效期内，焊丝表面必须光滑、清洁，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等，表面镀铜层要均匀牢固，不应出现起鳞与剥离现象。
4.3.1设计文件需要进行低温冲击韧性试验的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值，其指标不得低于设计文件的规定。
否则应按《金属低温夏比冲击试验办法》GB/T229的规定进行补项试验。
4.3.2有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明书中应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》GB4334的有关规定，进行补项试验。
4.3.3输送极度危害和高度危害介质的管子，质量证明书中应有超声检测结果，否则应按现行《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777或《不锈钢管超声波探伤方法》GB4136的规定，进行补充试验。
4.3.4SHA级管道中，设计压力等于或小于10Mpa的输送极度危害介质的管道，每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5％且不少于1根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。
抽样检验不合格时，必须按原规定数加倍抽查，如仍有不合格，则该批管子不得使用。
4.3.5 设计温度低于或等于—29℃低温管道用合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能试验，若有不合格，则应按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批产品不得使用。
4.3.6 设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封试验合格证明书。
4.3.7 合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个；
合金阀门的阀体应逐件进行光谱分析。
4.3.8 安全阀应按设计文件的开启压力进行调试。
管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
管道组成件应分区堆放。
材料合格品、不合格品及待检品应分区放置。
不同材质的管子、管件应分开放置，并有材质标识。
材料入库时要分门别类的摆放，不能相互混淆。
暂时不能安装的管子，应封闭管口。
材料入库与发送要有详尽的台账，具有可追踪性，并有当事人本人的签字。
55基础验收
5.1 基础验收的组织
基础的验收一般由建设单位组织进行。
监理、总承包商（如果有）及施工单位（土建及安装）相关专业质量人员参加。
5.2 基础质量标准
基础验收应按照相关设计图纸要求和国家有关法规、规范进行。
对因执行标准不同而造成的偏差，如对后续管道安装工作造成实际影响的，应形成记录并经各方确认。
6.1.1各区域在现场安装管道时，按位置先内后外；
按口径先安装大口径管道，后安装小口径管道；
按主次先安装主管后安装支管等，以便于施工和管道的产品保护。
6.1.2先安装有施工条件的如附塔管线、装置管廊直管（主管）安装；
后根据具体设备安装情况进行设备配管。
6.2.1与管道安装有关的土建、钢架需经检查合格，与管道连接的设备找正，固定完毕，专业之间进行工序交接，并办理工序交接手续方可配管。
6.2.2管道预制质量符合要求，预制阶段的探伤、酸洗、清管等已经完成并经检验合格。
管道安装前再次应逐件检查管内是否有杂物；
管道安装工作若有中断,应及时封闭敞开的管口。
6.2.3管道安装时,与转动设备或静止设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离,严防脏物进入设备。
盲板应有明显标识,专人负责安装与拆除。
6.2.4管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道直径小于100mm时，允许偏差为1mm；
当管道直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
全长允许偏差10mm。
6.2.5管道的安装焊缝应便于焊接、热处理或检验，并符合下列要求：
1）管道在排管时，焊道应避开管架100mm，因结构尺寸无法避开时，有管
托的应在管托上开一缺口，使管焊道有检查和处理的空间；
2）除采用无直管的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯点的距离不应小于管子
的外径，且不小于100mm；
3）焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm。
需要热处理的焊缝距支吊架边
缘应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；
4）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当管子公称直径大于或等于
150mm时，不应小于150mm；
当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径;
5）除定型弯头外，其他任意两焊缝的距离不小于50mm。
6.2.6管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.2.7管道支管及仪表元件开孔、焊接应在主管安装前完成；
必须在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
管道上开口应符合下列规定：
1）一般不得在管道的纵向、环向焊缝处开孔；
无法避开时需要对焊缝进行无损检测；
2）管道上任何位置不得开方孔。
一般不在短节上或管件上开孔。
6.2.8法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰应保持平行，其偏差不得小于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜。
6.2.9法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有锲缝。
需要加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，在拧紧螺母时，一要对称地拧，二要用力均匀，用力大小应基本一致，最好使用带有控制装置的测力扳手。
拧紧的螺栓两端露出的长度应相同。
一般紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
碳钢、合金钢螺栓均需涂二硫化钼防锈。
6.2.10流量孔板法兰在焊接安装前应注意介质方向，所有孔板在发货安装前由供应收回，法兰处使用临时垫片，以保证进行管道试压及吹扫工作,待吹扫、清洗后安排装入，孔板一次阀按介质为气体（气体、易汽化的液体）的45°
向上或向上，液体（不易汽化的液体）的45°
向下或水平，蒸汽（蒸汽或易冷凝的气体）管水平或45°
向上安装。
6.2.11阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格；
具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
试验时应关闭上密封面，松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格；
阀门液体压力试验和上密封试验以洁净水为介质。
不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。
试验合格后的阀门应及时做好标识,合格品刷绿色漆，不合格品刷红色漆；
所有合格品分规格、等级、材质统一放置,并填写好阀门试验记录,方可发放到现场。
6.2.12阀门安装前，应按设计文件核对其型号、规格，调节阀、止回阀、流量计、安全阀、减压阀、截止阀等应按介质流向确定安装方向。
带超长手柄的阀门或其它手轮阀安装时，手柄或手轮安装方向，应符合设计文件的要求，如设计图纸末作要求时，应考虑到操作或拆卸方便。
焊接阀门安装时，阀门应处于全开状态；
法兰或螺纹连接的阀门安装时，应处于关闭状态。
6.2.13所有调节阀、流量计等一律用临时垫片，根据试压方案，单机试运方案，吹扫方案等须脱开或加盲板的部位也用临时垫片。
6.2.14孔板调节、流量计等由仪表专业供货，施工班组按位号领料安装，焊接完毕内外焊缝要打磨平整，并停点报检。
6.2.15温度计套管及其他插入件的安装方向和长度，应符合仪表专业要求（符合SH3521的规定）。
6.2.16所以特殊阀门及管件均有编号，安装时根据流程图（PID）及管道布置图一一对号入座。
6.2.17连接机器的管道，其固定口应远离机器。
与转动设备连接管道的安装，宜从机器侧开始安装，不得强行配管，管线安装的同时，应及时安装管道支吊架，防止管道和阀门等的重量附加力矩作用于设备。
管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m；
气体压缩机入口管线因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。
有坡度要求的管道，应按要求进行安装。
6.2.18与机器连接的管道及其支吊架安装合格后，卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔顺利通过。
法兰密封面的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表6.2.18的规定。
表6.2.18 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
机器转速
（r／min）
平行偏差（mm）
径向偏差（mm）
间距（mm）
＜3000
≤0.20
≤0.80
垫片厚十1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚十1.0
＞6000
≤0.10
6.2.19机器试车前，应对管道与机器连接法兰进行最终连接检查。
检查时，应在设备联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于6000r／min时，位移值应小于0.02mm，当转速小于或等于6000r／min时位移值应小于0.05mm。
6.2.20冷系统、深冷系统管道对管道的干燥度和清洁度要求较高，要求管子施工前，用钢丝绒把将管内拖干净然后用封箱纸或管盖封住管口，在施工过程中也要封口，以免垃圾进入。
6.2.21焊接采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺，层间焊接接头应相互错开。
6.2.22采用承插焊时，管子与管件应同心，角焊缝焊脚尺寸应不小于1.4倍管壁厚度，管子插入管件应有1mm～1.5mm间隙。
6.2.23焊缝焊接完毕应按要求标注焊口标识，内容至少应包括区域号、管线号、管线规格、焊工号、焊缝号等，供无损检测用。
6.2.24低温管道安装时,必须考虑到管道要保冷的空间；
低温管道上的阀门安装时，手轮方向不能影响到以后的管道保冷,一般冷阀手轮方向不能朝下安装,应为水平30度偏上,除LD安全阀后的冷排放管道可以将手轮斜朝下安装外。
6.2.25阀体上标有（VENT字样）的冷阀（指阀体内一端闸板上钻有3MM的孔通向通风腔的双闸板阀）的安装方向（包括设备本体的一次阀和安装仪表件的一次阀）要根据PID流程图上所指示阀门安装方向安装，PID流程图上没有（漏）指示方向的一般为阀体上所指方向与管道流程方向相反,另外调节阀两边的冷阀安装方向一般背向调节阀位置（原则上阀门切断后防止管内物料外泄）；
阀体上没有标（VENT字样）的长柄阀或短柄阀体上标有箭头，冷阀安装方向一般与流程方向一致。
安装时要检查阀孔与阀体上所标箭头方向是否一致。
6.2.26低温管道系统试运行时，连接螺拴应按下表规定进行冷态紧固。
表6.2.24螺栓冷态紧固作业温度单位为度
工作温度℃
一次冷紧温度
二次冷紧温度
-29～-70
工作温度
-
＜—70
—70
冷态紧固应在紧固作业温度保持2小时后进行。
紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定：
当设计压力＜6MPa，冷态紧固的最大内压力应＜0.3MPa。
当设计压力＞6MPa，冷态紧固的最大内压力应＜0.5MPa。
冷态紧固应在泄压后进行。
6.2.27安全阀安装时，应符合下列规定：
1）安全阀应垂直安装，并应按设计图纸的要求安装支架,一般出入口管线须固定牢固；
2）安全阀应安装在易于检修和调校的地方;
调校合格的安全阀,在搬运过程中应避免倾倒、碰撞、并保护好铅封。
6.2.28爆破片安装时，应符合下列规定：
1）爆破片必须安装在相应的夹持器内。
严格按说明书或铭牌上箭头指示方向安装,切勿装反；
2）爆破片宜在管道系统投产时安装,安装时应对排出管加以适当的支撑和
牢固固定,以抵消爆破时产生的反作用力和过大力矩。
6.2.29静电接地安装应严格按设计文件或规范要求施工，安装完毕后必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
静电接地材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
有静电接地的不锈钢管管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
7.1.1施工过程应根据工程进展及时进行中间检查确认，并审查相关资料，隐蔽工程应经过中间检查确认合格后，方可进行下道工序的施工。
7.1.2施工单位按合同规定的范围，完成全部工程项目后，应进行工程整体验收，及时与建设单位办理交接手续。
7.1.3检查验收的主要内容:
1）管子、管配件、阀门等验收;
2）管道组成件、焊材等质量证明书;
3）合金钢材料光谱分析复查;
4）阀门试验、安全阀调试;
5）隐蔽工程的安装检查;
6）管道安装形式;
7）焊缝的焊接外观检查和焊道的各种无损检验;
8）管道、支吊架安装位置、形式;
9）静电接地测试;
10）管道试压、吹扫。
7.1.4如果建设单位另有特殊要求，经与建设单位协商后，还应执行其有关规定。
按照《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2007要求需提交的交工技术文件如下：
1）开工报告
2）重大质量事故处理鉴定报告
3）隐蔽工程记录
4）合格焊工登记表
5）隐蔽工程记录
6）安全阀调整试验记录
7）安全阀附件安装检查记录
8）阀门试验纪录
9）管道补偿器安装
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