干法一次 除尘系统安装方案文档格式.docx
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蒸汽量～6t/h0.8Mpa
包括灰仓及输灰设备
②电除尘器
直径10.8m
长度30m
入口含尘浓度75g/Nm3
出口含尘浓度10～20mgmg/Nm3
煤气流速1.1m/s
电场数量4个
包括高压电源、泄爆阀、输灰系统
③I.D风机（轴流风机）及电机
流量63m3/s
煤气温度设计值150℃
最大值250℃
风机压力～7000Pa
电机功率～1000kW
电机转速～1500rpm
VVVF调速
包括轴承冷却风机
风机出口配消音器
处理煤气量～100000Nm3/h
直径3.5m
长度4.0m
④切换站
煤气温度150℃
钟罩阀数量2个
眼镜阀1个
回收侧钟罩阀尺寸～2000mm
放散侧钟罩阀尺寸～1600mm
眼镜阀尺寸～2000mm
钟罩阀、眼镜阀为液压驱动
包括液压站
⑤煤气冷却器
煤气入口温度～150℃
煤气出口温度～70℃
煤气冷却器高度～22m
煤气冷却器直径～6.8m
出口眼镜阀一个
眼镜阀直径～2000mm
眼镜阀配独立液压站
补充水量20m3/h0.3Mpa
水循环量180m3/h
喷头数量～14
⑥放散烟囱
直径～2000mm
高度60m
配氮气引射装置、点火装置
2.编制依据
本施工方案编制的主要依据有：
2.1中冶京诚设计施工图纸
2.2工业金属管道工程施工验收规范GB50235-97
2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98
2.4机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50213-98
2.5压缩机、风机泵安装工程施工及验收规范GB50275-98
2.6施工现场实际情况
2.7设备厂家提供的安装和相关的技术资料
3、施工准备
3.1根据设计图纸，随机技术文件以及相关的规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业的施工技术方案。
3.2做好图纸会审工作，安排相关的技术施工人员审阅图纸，熟悉设备构造，如果有任何疑问，要同设备供应商的工程师进行咨询。
3.3根据各种管道材质，确定满足要求的焊接工艺。
3.4准备好常用的工具，仪表和材料，校准施工用的测量仪器。
3.5根据施工现场的环境条件及施工进度要求，安排好劳动力，施工设备，焊接设备及其它施工机具的使用计划，保证连续施工的要求。
4、设备、材料验收
4.1设备按照安装顺序依次运到现场指定地点。
4.2按照设备装箱单开箱清单开箱核对机件的数量，规格型号，如有缺陷或损件，要当场记录签字。
设备开箱时，应有厂家人员和建设单位人员在场，根据设备装箱清单清点。
4.3拆卸设备和部件时，应特别注意上面的标志；
如无标志，应在非工作面上打出标志，以免在安装组对时发生错误。
4.4对拆卸设备零部件必须根据设备厂家的要求进行清洗。
4.5现场到货的板材，型材必须有材质合格证书以及质保证书。
及时办理材料报验手续。
5、基础验收。
5.1外观检查：
基础应无裂纹、空洞、露钢筋等缺陷。
5.2根据土建提出的交工资料，对基础中心标高，纵、横向中心线进行复测
6、管道的制作与安装
煤气管道的施工应按设计进行，修改设计或材料代用应经设计部门同意。
卷管材料必须具有制造厂的合格证明书。
6.1除尘管道的制作
6.1.1管道的制作按照设计施工总说明以及施工图在指定的场地集中制作，管道长度以便于运输，便于现场组对为准。
6.1.2除尘管道制作时应注意下料前应检查板材的平整度，对划线尺寸复核无误，要校核对角线尺寸，应精确计算、合理套材，节约材料。
校圆样板应经常校验，合格后才能使用。
6.1.3钢板卷管的加工：
管道直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距大于300mm，卷管口组对两纵缝间距大于100mm，支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm，卷管对接纵焊缝的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm，超过规定值时应选两相临偏差值较小的管子对接。
卷管的周长偏差±
13~15mm，椭圆度控制在9mm以内。
6.1.4管道坡口加工及接头组对：
当壁厚≤6mm时采用I型焊缝，当壁厚大于6mm时为V型坡口，一般应在管子内侧的焊缝根部时行封底。
壁厚不同的管子、管件组对时，除设计专门说明外，按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。
6.1.5管道焊接采用手工电弧焊，管道及构件均采用E4303焊条施焊，焊接时要求焊缝饱满，不得虚焊及存在夹渣气眼，构件内不得残留残渣。
6.1.6管道制作完毕后，应对焊缝进行严密程度试验，试验方法是在管道外表面涂白粉，内表面涂煤油，30分钟后检查管道外部焊缝，以不透油为合格。
6.2.煤气管道的安装
屋面G至H列管道用160t坦克吊装。
6.2.1管道的安装焊缝不应设在支架处，焊缝离支吊架边缘最少不小于300mm，最好在两支架间距的1/5~1/10处，管道的纵焊缝应在托架上大于100mm，以便于检修。
6.2.2除尘管道安装前先将管托架固定，注意滑动支架必须加固牢靠。
管道吊架到位后，注意图纸规定的必须焊接的部位。
6.2.3除尘管道先在地面组对，组对时先测量管道的外径，计算出误差值，在对接时对接错边量误差应＜2mm。
6.2.4管道内的临时支撑在组对固定后才能拆除。
6.2.5管道吊装时采用吊装带，以保护防腐层，采用吊耳时，吊耳必须有加强板，保证吊装的施工安全。
6.2.6管道组对、安装后，及时清除各种临时支撑件，并打磨清理焊疤、焊渣和飞溅物。
6.2.7各种金属膨胀节、软接头、阀门安装时按照施工图编号对号入座，不得强力对口，不得有偏斜现象。
并要注意设备箭头方向与图纸规定的气体流向一致，不得接反。
6.2.8管道或构件与设备法兰，应在现场核对无误后，现场安装焊接，且所有法兰间的衬垫均采用浸油盘根或橡胶板（压实厚度2mm）
6.2.9为防止煤气泄漏，文式管处各法兰接口可采用焊接密封。
6.2.10煤气管道应有可靠的接地。
6.2.11管道试压：
试压前管道内必须清扫干净，然后用压缩空气对煤气管道进行严密性试验，实验压力规定为：
ID风机前管道试验压力为0.03MPa，ID风机后管道试验压力为0.02MPa，在2小时的试验时间内，以每小时平均泄露量小于1%为合格。
试压时，在煤气管道的安装焊缝和法兰盘连接处应涂肥皂液，严密性试验的泄露率必须符合规定；
检测用U型压力器。
A=1/t（1-P2T1/P1T2）×
100/%
管道严密性试验泄露率的计算公式：
式中：
A——每小时平均泄露率（%）；
P1、P2——试验开始，结束时管道内气体的绝对压力（Pa）
t——试验时间（h），T1、T2——试验开始，结束时管道内气体的绝对温度（K）
7蒸发冷却器安装，蒸发冷却器已经在厂房钢结构吊装中穿插安装好。
8.ID风机安装：
ID风机为整套进口设备，风机本体与电机已装配为一体,按照设备随机技术文件和外方专家指导，整体安装就位。
8.1除尘风机安装工艺程序
基础验收
临时垫板
风机整体就位
润滑系统工程
高位油箱风机进出口管道安装
联轴器找正复查
试运转
8.2基础验收与测量
8．2．1设置中心标板、基准点和中心线架。
8．2．2根据土建单位交付的技术文件及在基础上留下的中心线，按照施工图并依据有关建筑物的轴线，复查中心线；
基础标高，根据基准标高点进行实测。
8.3垫铁的设置：
8.3.1基础表面要铲麻面，垫铁用“座浆法”设置，用垫铁对设备一次调平、找正，然后通知一次灌浆，一次灌浆养护7天。
8.3.2为保证地脚螺栓处于底座孔的中心位置，必须在地脚螺栓与底座孔的四周接触处塞垫片。
待一次灌浆后混凝土达到设计强度后再抽出垫片，见下图.
8.3.3一次灌浆达到强度以后进行二次调平、找正，垫铁应设置在地脚螺栓或底座立筋下附近的位置。
8.4风机找平、找正
8.4.1检查风机的水平度应以风机的水平度转子轴颈为基准，在外方专家指导下进行，要清理轴承座内轴瓦表面利用的污物，转子的水平度以两端扬起为准。
轴瓦与轴颈之间的接触面、顶间隙、侧间隙应符合设备随机技术文件。
8.4.2测量轴瓦间隙的方法：
在轴上等距离分开3或4个点进行测量，用1~2mm的铅丝分别放在轴颈上，在轴承座到分面上放置0.5铜片和铅丝，然后盖上轴承上盖，禁固螺栓，在打开并取出铅丝，用0~25mm外径千分尺测量压扁铅丝的厚度，取两端测量值的平均值，看是否达到上述要求为止。
8.4.3风机与电机联轴器复查
当风机进出口管道安装完毕后，对风机与电机联轴器同心度在外方专家指导下进行复查。
A.两轴对中找正前应考虑的因素：
联轴节的轴向距离尺寸必须考虑电机磁力线的窜动量，可参考轴颈处指示；
联轴节本身偏差的影响，找正前，对联轴节各部进行外观检查，应光滑无毛刺、裂纹等缺陷，按设备厂家规定对联轴节进行圆跳动和端面跳动进行复测，
B.联轴器对中：
参照随机文件的要求，用带磁性表座2块百分表固定在电机联轴器上，在四个位置上分别测量径向、端面误差，直至达到文件规定要求为止。
8.5.机组二次灌浆：
联轴器对中找正工作完成后，整个机械设备安装工作基本完成，最后就是设备底座的二次灌浆工作，必须注意的是进行二次灌浆工作之前，一定要对垫板之间进行点焊牢固。
8.6.冷却水管道和液压、润滑管道安装
8.6.1.切换站液压、润滑设备安装
1）设备及元件安装前的检查
液压润滑设备安装基本要求：
（1）设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。
（2）对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查；
·
型号、规格必须与设计相符；
整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；
所有外露的油、气口必须封闭。
（3）对油箱、冷却器、截止阀和闸阀的检查尚应符合下列规定：
涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；
油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。
冷却器按其公称压力或1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，持压30分钟，无渗漏现象。
试验完毕必须将水彻底排净。
闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时应无卡阻现象；
对经外观检查合格的阀门，还应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个），以其公称压力或1.25倍的工作压力用水作严密性试验，以阀瓣密封面不漏为合格。
若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则需逐个检查。
①泵
离心式泵轴向水平度公差为0.1/1000，水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000；
泵的纵、横向中心线极限偏差均为±
10mm；
标高极限偏差为±
10mm。
泵与电机的联轴器装配应符合YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》中第5.7条的规定。
对制造厂已装配的联轴器也进行检查，如不符合规定，必须重新调整。
②油箱、滤油器、冷却器
油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000；
纵、横向中心线极限偏差均为±
油箱、滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开。
2）液压元件安装
①控制阀
控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支承；
滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。
伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装；
把紧其固定螺栓应以相同的力矩和交叉对称的顺序进行。
压力继电器应安装在无震动的位置上。
②液压缸、液压马达
装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷；
安装脚架固定式液压缸前，应对脚架安装底板表面进行检查和清理，不得使液压缸安装后变形。
安装长行程、工作环境变化大的脚架固定式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧。
液压马达与负载的联轴器装配应按1.3.1.2项的规定执行。
③阀架、蓄能器、压力继电器
阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000。
蓄能器铅垂度公差为1/1000；
蓄能器安装后必须牢固固定。
3）润滑油设备安装
①净油机水平度公差为0.1/1000，纵、横向中心线及标高的极限偏差为±
②压力箱的水平度或铅垂度公差为1/1000，纵、横向中心线标高的极限偏差为±
4）管道安装
（1）管材预酸洗
由于本工程管道清洁，加快施工进度，管道安装前，对管材料进行一次槽式预酸洗、中和、钝化。
（2）管子加工
本工程液压管道采用不锈钢材料，管子加工，应采用机械方法进行，以减少对管道的污染。
（3）切断：
使用锯床，管刀或人工锯切，不允许使用有磨料的工具（如砂轮切割机等），也不允许采用火焰切割。
（4）弯曲：
管直径≤DN25可用液压弯管机冷弯曲，大直径的管子可用冲压弯头，弯曲部位不得出现折皱和较大的椭园变形。
（5）坡口：
使用坡口机或锉刀坡口，不得使用角向磨光机开坡口，以免使磨料溅入管口。
本工程选用V型坡口。
（6）管子加工去掉毛刺，并将管口金属屑清理干净。
5）焊接
本工程所有管道的焊接均采用氩弧焊焊接，管内必须通保护气体，不得使用手工电弧焊和氧─乙炔焊接，焊接二次线必须用专用卡具接在接处，以免损坏阀台电气元件。
①焊工必须持有施焊部位的有效合格证书。
②根据母材选择焊接材料，并进行焊接前处理；
③焊口内外表面进行焊接前处理（处净20mm范围内的油、水、漆、锈等）。
④点固焊与正式焊接要求相同。
⑤管道对口要齐，Ⅱ级焊缝要求的管口错边≤10%的管子壁厚且不大于1mm；
Ⅲ、Ⅳ级焊缝要求的管口错边≤20%的管子壁厚且不大于2mm。
6）X射线检查与返工
①本工程压力在6.3Mpa以上的管道射线检查抽检量为15%，焊缝等级为Ⅱ级；
②外观检查合格后再进行射线检查；
③按比例检查不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如达不到规定要求合格者，则需全检。
④制定返工措施，同一焊缝返工次数不得超过3次。
5）配管
①尽可能水平或垂直排列，避免交叉。
②弯曲角度优先采用90°
、60°
、45°
、30°
。
③管子间距要满足连接和扳手空间要求（外壁间距不小于100mm）。
如下图所示：
配管要求示意图
④同排管子的连接件错开（不小于100mm）。
如上图（b）所示。
⑤穿墙管的连接件尽可能远离墙壁（必须满足操作空间）。
⑥蒸汽管要远离液压管或者装在液压管上方。
如上图（c）所示。
⑦管子必须用管夹固定，不许直接焊在支架和设备上。
⑧管子对中要准确，强力对口往往会造成漏油。
⑨管道安装还应注意以下几点:
●随时清除管内杂质，封闭管口，防止灰尘漏入。
●排气塞装在管子的相对高点和靠近油缸处。
●双缸同步回路的管道，尽可能对称敷设。
●泵和马达的泄漏管要高于泵和马达。
●支架间距要符合施工图纸要求，当图纸无明确规定时，应按表15要求进行。
同时要求靠近元件进出口，弯管曲率起点和软管接头附近应设支架。
管道支架要固定牢靠，不得在电缆桥架支架上焊接管道支架。
调试过程中，如有振动，就必须视情况增加或修改管道支架。
单位：
mm管道支架间距要求
管子外径
~10
＞10~25
＞25~50
＞50~80
＞80
支架间距
500~1000
1000~1500
1500~2000
2000~3000
3000~5000
7）油冲洗：
用过滤精度5μm加油小车加注冲洗用20#机械油，冲洗油温控制在40º
C~60º
C之间；
用正式油泵系统冲洗大约需3个20μm、10μm滤芯，2个5μm滤芯。
本液压系统清洁度应达到NAS1638的7级。
润滑脂的清洁度达NAS1638的10级即可。
9辅助设备安装：
9.1设备到货后，其验收、组装和安装均按设备安装使用说明书，组装图及其它有关文件进行。
9.2阀门安装前要检查阀板开和全关的位置是否调好，并涂防锈油，清洗阀门的密封面及内腔，不允许有污垢附着。
9.3安装时，阀门的手动操作开关要面对操作平台，露天敷设阀门上的电机要设防雨罩。
阀门的安装方向必须正确，与风管或管件的法兰连接应保证严密、牢固。
9.4消声器的安装方向必须正确，与风管或管件的法兰连接应保证严密、牢固。
当空调系统为恒温，要求较高时，消声器外壳与风管同样作保温处理。
消声器安装就位后应加强管理，采取防护措施，严禁其它支、吊架固定在消声器法兰及支架吊架上。
消声器在安装时应设支架，使风管不承受其重量。
9.5.其它设备安装主要内容：
灰仓、刮板输送机、斗提机等。
9.5.1刮板机安装
1）刮板输送机安装主要保证整台设备的标高及平直度，各个接口的接缝平整、过渡光滑，刮板运转时顺畅，无磕碰。
2）按每段机槽上标出的顺序号依次组装。
3）头、尾轮与槽中心对称偏差应符合规范要求。
4）各段机槽连接法兰内口应平整，紧密贴合，其错位≯2mm。
且刮板运行前方的法兰口应稍低。
5）10.4.5.机架及头、尾轮装置固定牢固，其横向不应该有晃动或移位现象。
6）大、小链轮的中心面应重合，其偏差≯2/1000。
7）刮板机链条应逐节按顺序安装，注意刮板方向不得装反,各链条关节转动应灵活。
8）链条与机槽的最小间隙≮15mm。
9）涨紧轮链轮拉紧后，其轴线对输送机纵向中心线垂直偏差≯2/1000。
10）刮板机安装结束，在试转前必须按技术文件的要求加注润滑油。
11）刮板机运转中，不应该有跑偏和异常尖叫声。
12）刮板机在额定速度下，连续运转≮1小时。
13）各种设备的安装，按设备制造厂随机提供的图纸及资料的要求进行，安装质量必须符合设计及规范要求，本体如有质量问题，需会同制造厂、设计部门协商解决。
技术要求见下表
刮板输送机安装检查记录.
工程编号
分项工程
施工单位
十七冶
单位工程
设备型号
分部工程
安装图号
施工日期
年月日
序号
检查项目
技术要求
#线二次除尘器
备注
1
安装中心线偏差
±
2.0
安装标高偏差
安装水平度偏差
≤0.5/1000
2
机头、机尾和中间机槽两侧对称中心面对纵向中心面的对称度
表一
3
机槽各段连接紧密贴合，错位
≤2.0
错误！
链接无效。
2/1000·
A
4
驱动装置大、小链轮中心面重合度
≤
A：
链轮中心距
5
链条与机槽的侧间隙（表二）
≥
6
张紧装置利用的行程应小于全行程
50%
7
张紧链条拉紧后，其轴线对输送机纵向中心线垂直度
≤2/1000
8
小车式张紧装置的轨道中心线与输送机纵向中心线，重合度
≤4
简图及说明：
输送机头、尾和中间机槽两侧对称
中心面对输送机纵向中心面的对称度允许偏差表一
输送机总长度（m）
允许偏差（mm）
水平型、平面环型
垂直型、乙型、立面环型、扣环型
≤10
10-30
10
30-50
12
>
50
14
刮板链条与机槽的最小侧间隙（mm）表二
机槽宽度
120
160
200
250
320
400
500
630
800
1000
最小侧间隙
7.5
15
20
自检：
班组长：
施工负责人：
技术负责人：
质检员意见：
专业监理：
9.5.2煤气冷却器根据设备分段到货的情况，在接口处应搭设临时平台，用汽车吊吊装，安装技术要求：
标高：
5mm；
中心：
5mm，接口处应错边量小于壁厚1/10，焊缝不得有夹渣、气孔等缺陷；
塔体垂直度≤1/1000。
10.试运转
试运转阶段应成立试运转小组；
制定试运转方案；
制定相应术安全措施；
检查核准各响安装记录；
组织参加试运转的人员学习试运转方案。
风机的调试在外方专家的指导下进行，参考以下条款
10.1、风机试运行前应检查的内容
10.1.1电机、风机本体安装经检查应符合外方专家的要求，各紧固件牢靠。
10.1.2电机转向应与风机的转向相符，电气、仪表、电控、安全保护装置信传递均应安装结束;
经校验确认:
灵敏、准确、可靠。
10.1.3除尘电机不得频繁启动，先单试电机，根据电机磁力中心线，确定联轴器的端面最终间隙。
10.1.4冷却水、压缩空气、密封水系统供应正常。
10.1.5润滑系统油循环冲洗清洁度应符合外方专家的要求，润滑油供应正常。
10.1.6液压系统安装调试完毕；
10.1.7盘动风机转子3～5圈，无卡、碰等异常现象。
10.1.5检查润滑油脂牌号是否正确，油、脂的添加量是否充足：
油箱油位应比最高油位线高30～50mm，并有备用油；
10.1.8各润滑系统、冷却系统、电动机单体试运行
电动机试运行（应按电机安装说明书或厂家指导下进行）：
10.1.9.各阀调试完成，开、关自如，无卡、碰现象，关闭进气调节阀。
10.1.10.联轴器是否与电机脱开；
10.1.11.点动电机检查电机转动方向是否正确；
10.1.12.起动电机空转1～2小时，确
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