数控车床加工中刀具补偿的应用Word文件下载.docx
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正像使用了刀具长度补偿在编程时基本上不用考虑刀具的长度一样，因为有了刀具半径补偿，我们在编程时可以不要考虑太多刀具的直径大小了。
刀长补偿对所有的刀具都适用，而刀具半径补偿则一般只用于铣刀类刀具。
当铣刀加工工件的外或内轮廓时，就用得上刀具半径补偿，当用端面铣刀加工工件的端面时则只需刀具长度补偿。
因为刀具半径补偿是一个比较难以理解和使用的一个指令，所以在编程中很多人不愿使用它。
但是我们一旦理解和掌握了它，使用起来对我们的编程和加工将带来很大的方便。
当编程者准备编一个用铣刀加工一个工件的外形的程序时，首先要根据工件的外形尺寸和刀具的半径进行细致的计算坐标值来明确刀具中心所走的路线。
此时所用的刀具半径只是这把铣刀的半径值，当辛辛苦苦编完程序后发现这把铣刀不太适合要换用其他直径的刀具，编程员就要不辞辛劳地重新计算刀具中心所走的路线的坐标值。
这对于一个简单的工件问题不太大，对于外形复杂的模具来说重新计算简直是太困难了。
一个工件的外形加工分粗加工和精加工，这样粗加工程序编好后也就是完成了粗加工。
因为经过粗加工，工件外形尺寸发生了变化，接下来又要计算精加工的刀具中心坐标值，工作量就更大了。
此时，如果用了刀具半径补偿，这些麻烦都迎刃而解了。
我们可以忽略刀具半径，而根据工件尺寸进行编程，然后把刀具半径作为半径补偿放在半径补偿寄存器里。
临时更换铣刀也好、进行粗精加工也好，我们只需更改刀具半径补偿值，就可以控制工件外形尺寸的大小了，对程序基本不用作一点修改。
2.刀具半径补偿的使用
刀具半径补偿的使用是通过指令G41、G42来执行的。
补偿有两个方向，即沿刀具切削进给方向垂直方向的左面和右面进行补偿，符合左右手定则;
G41是左补偿，符合左手定则;
G42是右补偿，符合右手定则，如图3所示。
图3刀具半径补偿使用的左右手定则在使用G41、G42进行半径补偿时，应特别注意使补偿有效的刀具移动方向与坐标。
刀具半径补偿的起刀位置很重要，如果使用不当刀具所加工的路径容易出错，如图4所示。
图4刀具半径补偿的起刀位置如果使G42补偿有效的过程为刀具从位置1到2,则铣刀将切出一个斜面如图4中所示的A-B斜面。
正确的走刀应该是在刀具没有切削工件之前让半径补偿有效,然后进行正常的切削。
如图4所示,先让铣刀在从位置1移动到位置3的过程中使补偿有效,然后从位置3切削到位置2继续以下的切削,则不会出现A-B斜面。
因此,在使用G41、G42进行半径补偿时应采取以下步骤：
☆设置刀具半径补偿值；
☆让刀具
移动来使补偿有效（此时不能切削工件）;
☆正确地取消半径补偿（此时也不能切削工件）。
记住,在切削完成而刀具补偿结束时,一定要用G40使补偿无效。
G40的使用同样遇到和使补偿有效相同的问题，一定要等刀具完全切削完毕并安全地推出工件以后才能执行G40命令来取消补偿。
二．刀具半径补偿的方法
把实际的刀具半径存放在一个可编程刀具半径偏置寄存器中D##；
（可编程刀具半径偏置寄存器号。
）
假设刀具的半径为零，直接根据零件的轮廓形状进行编程;
CNC系统将该编号（寄存器号）对应的刀具半径偏置寄存器中存放的刀具半径取出，对刀具中心轨迹进行补偿计算，生成实际的刀具中心运动轨迹。
2.刀具半径补偿指令
a）刀具半径左补偿b）刀具半径右补
偿
刀具半径补偿分为：
（1）刀具半径左补偿：
用G41定义，刀具位于工件左侧；
⑵刀具半径右补偿：
用G42定义，刀具位于工件右侧；
（3）取消刀具半径补偿：
G40。
（4）刀具半径偏置寄存器号：
用非零的D##代码选择；
对于车削数控加工，由于车刀的刀尖通常是一段半径很小的圆弧，车床而假设的刀尖点（一般是通过对刀仪测量出来的）并不是刀刃圆弧上的一点。
因此，加工中心在车削锥面、倒角或圆弧时，可能会造成
切削加工不足（不到位）或切削过量（过切）的现象。
切削锥面时因切削
加工不足而产生的加工误差。
因此，当使用车刀来切削加工锥面时，必须将假设的刀尖点的路径作适当的修正，使之切削加工出来的工件能获得正确的尺寸，这种修正方法称为刀尖半径补偿（ToolNoseRadiusCompensation，简称TNRC。
）
（1）车刀形状和位置车刀形状和位置是多种多样的，车床形状还决定刀尖圆弧在什么位置。
此车刀形状和位置亦必须输入计算机中。
车刀形状和位置共有九种。
车刀的形状和位置分别用参数T1—W输入到刀具数据库中。
典型的车刀形状、位置与参数的关系。
（2）刀尖半径和位置的输入刀具数据库（TOOLDATA数据
项目。
加工中心X、Z为刀具位置补偿值（mm）（车床r值不用）；
R为刀尖半径（mm）:
T为刀尖位置代码。
如果在程序中输入下面指令G
OOG42X100.0Z3.0TOI01;
那么数控装置按照01刀具
补偿栏内X、Z、及、了的数值自动修正刀具的安装误差（执行刀位补偿），车床还自动计算刀尖圆弧半径补偿量，把刀尖移动到正确的位置上。
（3）刀具半径的左右补偿
1）C,41刀具左补偿。
顺着刀具运动方向看，刀具在工件的左边，称为刀具左补偿，用C,41代码编程。
2）C,42刀具右补偿。
顺着刀具运动方向看，刀具在工件的右边，称为刀具右补偿，用C．42代码编程
3）C．40取消刀具左、右补偿。
车床如需要取消刀具左、右补偿，可编人C-40代码。
这时，车刀轨迹按理论刀尖轨迹运动。
（4）刀具补偿的编程方法及其作用加工中心如果根据机床初始状态编程（即无刀尖半径补偿），车刀按理论刀尖轨迹移动，产生表面形状误差6。
如程序段中编人G42指令，车刀按车刀圆弧中心轨迹移动，无表面形状误差。
可看出当编人G42指令，到达户：
点时，车刀多走一个刀尖半径距离。
（5）刀具半径补偿的编程规则加工中心车床刀具补偿必须遵循以下规则：
1）G40、G41、G42只能用GOOG01结合编程。
车床不允许与
G02G03等其他指令结合编程，否则报警。
2）在编人G40G41、G42的GOO与G01前后的两个程序段中，
X、Z值至少有一个值变化。
否则产生报警。
3）在调用新的刀具前，必须取消刀具补偿，否则产生报警。
二、刀具刀尖圆弧半径补偿G40、G41、G42指令
数控程序是针对刀具上的某一点即刀位点进行编制的，车刀的刀位点为理想尖锐状态卜的假想刀尖A点或刀尖圆弧圆心0点（见图143）但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一理想尖锐点，而是一段圆弧。
当切削加土时刀具切削点在刀尖圆弧上变动（见图1-44），造成实师切削点与刀位点之问的位置有偏差，故造成过切或少切（见图1一44）。
这种由于刀尖不是一理想尖锐点而是一段圆弧，造成的加工误差，可用刀尖半径补偿功能来消除。
系统执行到含有T代码的程序段时，是否对刀共进行刀尖半径补偿，以及以何种力式补偿，由G代码中的G4QG41、G42决定。
G40:
取消刀尖半径补偿，刀尖运动轨迹与编程轨迹一致；
G41:
刀尖半径左补偿，洽进给方向，刀尖位置在编程轨迹左边时G42刀尖半径右补偿，错进给方向.刀尖位置在编程轨迹右边时。
刀尖半径补偿G41/G42是在加工平面内，沿进给方向看，根据刀尖位置在编程轨迹左边／右侧判断来区分的。
加工平而的判断，与观察方向即第而轴方向有关。
图1一45（b）为CJK6032数控机床的刀尖半径补偿方向。
由于数控程序是针对刀具上的刀位点即A点或0点（见图1一43）进行编制的，因此对刀时使该点与程序中的起点重合。
在没有刀具圆弧半径补偿功能时，按哪点编程，则该点按编程轨迹运动，产生过切或少切的大小和方向因刀尖圆弧方向及刀尖位置方向而异。
当有刀具圆弧半径补偿功能时须定义上述参数，其中刀尖位置方向号从0至9有10个方向号。
当按假想刀尖A点编程时，刀尖位置方向因安装方向不同、从刀尖圆弧中心到假想刀尖的方向，有8种刀尖位置方向号可供选择，并依次设为1一8号：
当按刀尖圆弧中心0点编程时，刀尖位置方向则设定为0或9号。
该方向的判断也与第三轴
有关，图1一46（b）所示的方向为CJK6032数控车床的刀尖安装方向。
刀尖半径补偿的加入是执行G41或G42指令时完成的，当前面没有G41或G42指今时，可以不用G40指令，而且直接写入G41或G42指令即可；
发现前面为G41或G42指令时，则先应指定G40指令取消前面的刀尖半径补偿后，在写入G41或G42指令，刀尖半径补偿的取消是在G41或G42指令后面，加G41指令完成。
注：
1）当前面有G41、G42指令时，如要转换为G42G41或结束半径补偿时应先指定G4Q指令取消前面的刀尖半径补偿。
2）程序结束时，必须清除刀补。
3）G41、G42G40指令应在GOC或G01程厅段中加入。
4）在补偿状态下，没有移动的程序段（M指令、延时指令等），不能在连续2个以上的程序段中指定，否则会过切或欠切。
5）在补偿启动段或补偿状态下不得指定移动距离为0的G00、G01等指令。
6）在G40刀尖圆弧半径补偿取消段，必须同时有X、Z两个轴方向的位移。
刀具补偿量的设定，是由操作者在CRT/MDI面板上用“刀补值”功能键，置人刀具补偿寄存器，共中对应梅个刀其补偿号，都有一组刀补值：
刀尖圆弧半径R和刀尖位置号T
%1047N1G92X60Z40
N2T0101N3G90G01G42X30Z37F300M03
N4Z25N5G02X46Z1718
N6G01X50
N7Z0
N8X54
N9G00G40X60Z40T0100
N10M05
N11M30
第二章刀具位置补偿和刀具半径补偿
1刀具位置补偿
加工过程中，若使用多把刀具，通常取刀架中心位置作为编程原点，即以刀架中心！
为程序的起始点，如图1所示，而刀具实际移动轨迹由刀具位置补偿值控制。
由图1（a）可见，刀具位置补偿包含刀具几何补偿值和磨损补偿值。
图1刀具位置补偿
由于存在两种形式的偏移量，所以刀具位置补偿使用两种方法，一种方法是将几何补偿值和磨损补偿值分别设定存储单元存放补偿值，其格式为：
Txxxx
〜-醉揃补偿侑芥鬍单兀编号
1刀狂和几何补轄悄灯:
需EJliSiM
另一种方法是将几何偏移量和磨损偏移量合起来补偿，如图（b）所
示，其格式为：
TXXXX
总补偿值存储单兀编兮
刀其綸号
总补偿值存储单元编号有两个作用，一个作用是选择刀具号对应的补偿值，并执行刀具位置补偿功能；
另一个作用是当存储单元编号00
时可以取消位置补偿，例如T0100,表示消去+号刀具当前的补偿值。
图2表示位置补偿的作用，图2中的实线是刀架中心A点的编程轨迹线，虚线是执行位置补偿时A点的实际轨迹线，实际轨迹的方位和X、Z轴的补偿值有关，其程序为：
N010G00X10Z-10T0202；
N020G01Z-30；
图2刀具位置补偿作用
数控车床系统刀具结构如图3所示，图3中P为假想刀尖，S为刀头圆弧圆心，r为刀头半径，A为刀架参考点。
车床的控制点是刀架中心，所以刀具位置补偿始终需要。
刀具位置补偿是用来实现刀尖圆弧中心轨迹与刀架参考点之间的转换，对应图3
中A与S之间的转换，但是实际上我们不能直接测得这两个中心点之间的距离矢量，而只能测得假想刀尖！
与刀架参考点$之间的距离。
为了简便起见，不妨假设刀头半径r=0，这时可采用刀具长度测量装置测出假想刀尖点P相对于刀架参考点的坐标“职和厶M,并存入刀具参数表中。
式中：
（U假想刀尖P点坐标;
（X，Z）刀架参考点A的坐标。
至此很容易写出刀具位置补偿的计算公式为
式中假想刀尖P的坐标5如实际上即为加工零件轨迹点坐标，可从数控加工程序中获得。
此时，零件轮廓轨迹经式
（2）补偿后，即能通过控制刀架参考点A来实现。
对于图3中r工0的情况，在进行刀具位置补偿时，不但需要考虑到
刀头圆弧半径的补偿，而且还要考虑到刀具的安装方式（具体见2.2）
2刀具半径补偿
编制加工程序时，一般是将刀尖看作是一个点，然而实际上刀尖是有圆弧的，在切削内孔、外圆及端面时，刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状，但在切削锥面和圆弧时，则会导致刀具的行走轨迹与编程轨迹不相吻合，而有一差值。
图4表示圆弧刀尖有半径补偿和无半径补偿时的轨迹。
从图中可以看出，采用假想刀尖P编程时，刀具圆弧中心轨迹如图4中双点划线所示，刀具实际加工轨迹和工件要求的轮廓形状存在误差，误差大小和圆弧半径r有关。
若采用刀具圆弧中心编程并使用半径补偿功能时刀具圆弧中心的轨迹是图4中的细实线，加工轨迹和工件要求的轮廓相等。
图4圆弧刀尖有半径补偿和无半径补偿时的轨迹
因为车刀的安装和几何形状较复杂，下面通过几个方面作进一步阐述。
2.1假想刀尖P的方位确定
假想车刀刀尖P相对圆弧中心的方位与刀具移动方向有关，它直接影响圆弧车刀补偿计算结果。
图5是圆弧车刀假想刀尖方位及代码。
从图中可以看出，刀尖P的方位有八种，分别用1~8八个数字代码表示，同时规定，刀尖取圆弧中心位置时，代码为0或9,可以理解为没有圆弧补偿。
图5圆弧车刀假想刀尖方位及代码
2.2圆弧半径补偿和位置补偿的关系
如果按照刀架中心A点作为编程起始点，不考虑圆弧半径补偿，则车刀在X轴和Z轴补偿值按照图1（b）所示方法确定。
既要考虑车刀位置补偿，又要考虑圆弧半径补偿，此时车刀在X轴和Z轴的位置补偿值可以按照图6所示方法确定，而将刀具的圆弧半径r值放入相应的存储单兀中，在加工时数控装置自动进行圆弧半径补偿。
在刀具代码T中的补偿号对应的存储单元中，存放一组数据：
X轴Z轴的长度
补偿值，圆弧半径补偿值和假想刀尖方位（0~9）。
操作时，可以将每一把刀具的四个数据分别输入刀具补偿号对应的存储单元中，即可
实现自动补偿（表1）。
图6圆弧车刀位置补偿
表1刀具补偿值
NoXZ
r
T
01
300
22
1
02
200
600
9
03
（）
50Q
3
04
4
2.3圆弧半径自动补偿轨迹
刀具半径是否补偿以及采用何种方式补偿，是由G指令中的G4QG41
G42决定的：
G40刀具半径补偿取消，即使用该指令后，使G41G42指令无
效。
G41刀具半径左补偿，即沿刀具运动方向看，刀具位于工件左
侧时的刀具半径补偿。
G42刀具半径右补偿，即沿刀具运动方向看，刀具位于工件右
图7是使用圆弧半径补偿时刀具补偿过程图7中刀具补偿的程序格式为:
G40__消除补偿；
G41一半径补偿起始程序段;
图7刀具补偿过程
从图7可以看出，在起始程序段中，刀具在移动过程中逐渐加上补偿值。
当起始程序段结束之后，刀具圆弧中心停留在程序设定坐标点的垂线上，距离是半径补偿值。
第三章数控车床不具备刀具半径补偿功能时的刀具补偿计算
当数控车床没有刀具半径补偿功能时，用圆头车刀加工工件时，就要用计算的方法来求解刀具半径补偿量。
1.按假想刀尖编程加工锥面
如图8所示，若假想刀尖沿工件轮廓AB移动，即P心与AB重合，并按AB尺寸编程，则必然产生图8（a）中ABCD残留误差。
因此按图8
（b）所示，使车刀的切削点移至AB并沿AB移动，从而可避免残留误差，但这时假想刀尖轨迹儿与轮廓在Z方向相差了△z。
氐壬=rCl-tR—）
r为刀具圆弧半径；
B为锥面斜角。
因此可直接按假想刀尖轨迹心巴的坐标值编程，在x方向和z方向予以补偿△z即可。
图8车锥面刀补偿示意图
2.按假想刀尖编程加工圆弧
当车削圆弧表面时，会出现如图9所示的情况。
图9（a）为车削半径为R的凸圆弧，由于P的存在，则刀尖#点所走的圆弧轨迹并不是工件所要求的圆弧形状。
其圆心为“半径为“R+r”，此时编程人员仍按假想刀尖P点进行编程，不考虑刀尖圆弧半径的影响，但
要求加工前应在刀补值上给Z向和X向分别加一个补偿量r。
同理,在切削凹圆弧，如图9（b）时，则在X向和Z向分别减一个补偿量r。
图9车圆弧刀补示意图
3.按刀尖圆弧中心轨迹编程
图10所示零件是由三段凸圆弧和凹圆弧构成的，这时可用虚线所示
的三段等距线进行编程，即
圆半径为昭十“61圆半径为R"
心圆半径为局d,三段圆弧的终点
坐标由等距的切点关系求得。
这种方法编程比较直观，常被采用。
宀A
图10按刀尖圆弧中心编程
第四章
数控车削中刀具半径补偿的矢量分析和应用
1刀具半径补偿的矢量
刀具半径补偿计算的主要工作是根据刀具的方向矢量和半径矢量计
算各种转接类型转接点的坐标值，即根据相邻编程轮廓段的起止点坐标值判断转接类型，调用相应的计算程序计算出转接点坐标值。
了解
计算机软件关于刀具补偿转接点的坐标值计算，对生产实践具有指导作用。
为了正确地理解数控车削刀具半径补偿的过程，下面引入矢量的概念（数控车床的编程为G18平面,以上手刀为例）。
（1）直线方向矢量：
指与运动方向一致的单位矢量，用Ld表示。
（2）圆弧方向矢量：
是指圆弧上某一动点的切线方向上的单位矢量用Ld表示。
（3）刀尖圆弧半径矢量：
是指垂直于编程轨迹且大小等于刀尖圆弧半径、方向指向刀尖圆弧中心的矢量，用rd表示。
根据以上的矢量描述，数控系统能够正确判断各种转接类型并计算各转接点的坐标值。
2刀具半径补偿过程
刀具半径补偿是数控车床的重要功能之一。
通常采用的对刀方法都是将刀尖作为刀位点，然而在实际应用中，为了提高刀具寿命和降低加工表面的粗糙度，一般将车刀刀尖磨成半径0.2〜2的圆弧，这样按零件轮廓编程运行后，实际起切削作用的是圆弧的各切削点，这样势必会造成加工误差。
消除由刀尖圆弧引起的加工误差必须进行刀尖圆弧半径自动补偿，补偿参数包括刀尖半径R值和刀尖方位T值。
将刀补参数输入数控系统之后，刀具半径补偿的
方向要在执行G41（或G42）之后方可生效。
刀具半径补偿的执行过程分为以下3个步骤：
（1）起动偏置：
从取消偏置方式变为偏置方式的程序段称为起动偏置程序段。
在起动偏置的程序段进行刀具偏置的过渡运动，在起动程序段的终点，刀尖R中心位于下个程序段起点，并在与下个程序段垂直的位置上，同时满足刀具方向矢量和半径矢量的条件。
起动偏置的程序段必须是G00或G01,如图1所示。
图1起动偏置
（2）执行偏置：
在执行了G41（或G42）的程序段中，刀位点发生了变化，由理论刀尖偏移至刀尖R中心，而刀尖R中心轨迹始终垂直
于方向矢量且偏离编程轨迹一个刀尖圆弧半径矢量,依靠刀尖圆弧外缘来加工零件轮廓。
（3）取消偏置:
在执行偏置的方式中如果指令了G40,则这个程序段被称为取消偏置程序段。
取消偏置如图2所示,从图2中可以看出,在取消偏置程序段的前一个程序段,刀尖不在该程序段的终点,这个变化是由刀位点造成的,生产实践中应特别注意,取消偏置的程序段必须是GOO或G01
3刀具半径补偿的应用
在数控车削加工中,如果被加工零件的轮廓是正交面（柱面和端面）组成的,则建立刀具半径补偿与否,所加工的零件轮廓都是完全一致的,这样很容易造成部分操作人员忽视了刀具半径补偿的应用。
但在加工非正交面（弧面和锥面）轮廓时,不进行刀具半径补偿就会发生过切和余切现象,这样势必造成零件的不合格或报废。
在实际应用中要注意以下几个方面的
问题:
（1）加工小于刀尖半径的内圆弧时,由于偏置的刀
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