公路工程沥青路面上面层试验段总结报告Word文档下载推荐.docx

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通过铺筑试验路段，验证生产配合比，检验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性，确定本工程的施工方法，为沥青路面下面层6cm细沥青混凝土（AC-16）的施工提供技术依据，总结中应包括下列内容：

（1）确定下面层沥青混合料的施工配合比。

（2）掌握摊铺机作业中的施工技术。

（3）确定沥青面层的调平方法，掌握使用性能。

（4）确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度。

（5）确定松铺系数。

（6）确定压实机具的种类、组合方式，确定碾压方式、顺序、速度及遍数。

（7）拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式。

（8）接缝的正确处理方法。

（9）确定每天合理的作业段长度，调整施工组织设计。

2、现场试验段施工

2.1沥青及碎石来源

1）沥青：

本工程沥青混凝土所用的沥青为70号道路石油沥青。

2）、碎石：

碎石坚硬、洁净、无风化、无杂质、具有足够强度。

最大粒径不超过20MM、公称最大粒径不超过19MM。

3）、机制石屑：

机制砂坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当的颗粒组成。

采用两仓式防雨棚储备集料。

4）矿粉：

矿粉洁净、干燥、无杂质、含水量≤1%，无团粒结块，能自由的从矿粉仓流出。

不使用回收粉。

原材料储备可以满足施工需要，经试验室从巢湖当地碎石加工厂现场取样检测，原材料各项指标满足施工技术要求。

5）、原材料供应点：

碎石、机制石屑、矿粉均从巢湖当地碎石加工厂采购，加工厂已经储备集料5万余吨，能满足施工进度要求。

6）、试验段所确定施工现场人员、机械组合及数量

（1）人员

A、现场负责人：

罗有锋，负责现场调度及指挥。

B、技术负责人：

薛建亮，随时解决施工技术问题。

C、测量人员：

申海，中线、标高、宽度控制。

D、质检员：

刘伟平，全面质量监督。

E、试验员：

压实度、油石比、马歇尔试验。

F、测量辅助人员：

放出施工边线。

G、现场辅助作业民工8人：

处理边缘缺料、局部离析及接缝处理。

H、清扫下承层民工2人：

清除下封层表面的污染和尘土。

（2）机械

5000型沥青砼厂拌设备一套、PR700型沥青砼混合料摊铺机一台、双钢轮压路机2台、胶轮压路机1台、后八轮8部。

7）沥青砼混合料配合比

根据室内试验和总监办中心试验室对中粒式沥青砼混合料配合比审批结果，本标段采用的目标配合比为A料：

B料：

石屑：

矿粉=28%：

35%：

2%，沥青用量4.5%，经过现场对拌合机生产配合比调试及马歇尔各项指标检验，并经实验段铺筑验证，最终确定生产配合比为：

1#料（9.5-19）mm碎石，2#料（4.75-9.5）mm碎石，3#料（2.36-4.75）mm碎石，4#料（0-2.36）mm石屑，矿粉五档料，室内设计配合比其各档集料比例为1#料：

2#料：

3#料：

4#料：

矿粉=34%：

10%：

13%：

40%：

3%，确定最佳油石比4.5%（沥青用量为4.5%）。

8）松浦系数

铺筑沥青下面层之前定点测量下封层高程，摊铺沥青下面层砼混合料后测量相同平面点高程，碾压结束后，再次测出相同平面点位置的高程，根据实测数据品对计算，求出沥青下面层砼混合料压实前与压实后的厚度比（即松浦系数）为1.3。

9）施工方法

采用拌合机集中厂拌，自卸汽车（后八轮）运输，PR700型摊铺机摊铺，13t双钢轮压路机稳压、双钢轮压路机振压、26t胶轮压路机揉压，13t双钢轮压路机收面。

2.2施工基本流程

施工准备→封层表面卫生清理→沥青砼拌和及运输→摊铺机摊铺→13t双钢轮路机静压4遍→13t双钢轮压路机振动碾压4遍→26吨轮胎压路机碾压4遍→13t双钢轮压路机碾压4遍→压实度检测。

2.4.1下封层清扫

施工前，对水泥稳定下封层由于开放交通后，路面从施工区外带入施工现场的松动的石头进行清扫，同时对下封层表面的灰尘进行清扫，局部用清水进行清洗，清洗完成后的路面，必须进行交通管制，防止对下封层进行再次污染。

2.5沥青混凝土施工

2.5.1施工准备

沥青混凝土摊铺前，应确保下封层施工经监理工程师验收合格、施工配合比经监理工程师批准、拌合楼、摊铺机、碾压设备等运转正常。

2.5.2测量放样

本次试验段根据以往项目的施工经验，将松铺系数设为1.3，即下面层摊铺厚度为7.8cm。

2.5.3混和料的拌和

本工程采用5000型的沥青混凝土拌合设备一套。

根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，确保级配符合要求。

沥青拌和站在安装调试后对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。

拌合站导热油及干燥筒均采用柴油加热，拌合系统为当地电网供电，碎石与矿粉由装载机进料，铲料时，铲斗离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。

不同类型的集料分类存放。

沥青砼料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配，根据抽提筛分结果确定生产配比。

沥青采用导热油加热，加热温度、集料加热温度、拌和站混合料的出场温度，废弃温度见下表。

拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。

70号石油沥青混合料的施工温度（℃）

施工工序

施工温度℃

沥青加热温度

160～170

矿料加热温度

间隙式拌和机

集料加热温度比沥青温度高10～30

沥青混合料出料温度

150～170

混合料贮料仓贮存温度

贮料过程中温度降低不超过10

混合料废弃温度高于

190

运输到现场温度不低于

150

混合料摊铺温度

正常施工

140

不低于

低温施工

160

开始碾压的混合料内部温度，不低于

135

碾压终了的表面温度不低于

钢轮压路机

85

轮胎压路机

振动压路机

75

开放交通的路表温度不高于

50

2.5.4沥青混合料运输

1）运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行检查，确保车况良好。

对运输车司机应进行教育培训。

2）凝土混合料应采用后翻式（后八轮）大吨位自卸汽车运输，车厢应清扫干净。

为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均匀涂抹一薄层油水（柴油与水的比例可为1：

3）。

3）沥青混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺速度相适应，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，在施工现场等候卸料的运料车不宜少于2辆。

4）沥青混凝土混合料在运送过程中，应用篷布全面覆盖，用以保温、防污染，运输车辆进入摊铺工作面前用压力水冲洗车轮，避免沥青料污染。

5）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。

在运料汽车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

　6）沥青混合料卸料专人指挥卸车，在连续摊铺过程中，运料汽车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料汽车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

2.5.5沥青摊铺

1）摊铺前根据虚铺厚度（虚铺系数）垫好垫木，调整好摊铺机，并对烫平板进行充分加热，为保证烫平板不变形，应采用多次加热，温度不宜低于100℃。

摊铺机行走速度根据沥青混凝土拌合楼供应能力及配套压路机械能力及数量宜控制在1~1.5m/min，并始终保持匀速前进，不得忽快忽慢，无特殊情况不得中途停顿。

摊铺机使用合适的振捣频率和振动频率，以保证足够的初始压实度。

2）摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终保持熨平板的2/3高度，使全断面不发生离析现象。

3）摊铺过程中设专人检测摊铺温度（摊铺温度不低于140℃）、虚铺厚度，发现问题及时调整解决，并做好记录。

4）所有路段均应采用摊铺机摊铺，但对于边角等机械摊铺不到的部位，必须采用人工摊铺时，则必须配备足够的人力，尽可能地缩短整个摊铺及找平过程。

摊铺时，将沥青混合料根据需要数量卸至指定地点，并在地面上铺垫钢板，由人工进行扣锨摊铺，用耙子进行找平2~3次，但不应反复刮平，以免造成混合料离析。

在施工过程中，应对铁锨、耙子等施工工具进行加热，再蘸少许柴油与水混合液（但不要过于频繁），找平后及时进行碾压。

5）摊铺过程中当出现下列情况时，应配合人工并在现场主管人员指挥下进行局部处理：

（1）横断面不符合要求；

（2）构造物接头部位缺料；

（3）摊铺带边缘缺料；

（4）表面明显不平整；

（5）混合料局部明显离析；

（6）摊铺机后有明显拖痕。

（7）当缺陷较严重时，停止摊铺，查清原因，及时改进摊铺工艺或铲除返工。

2.5.6碾压

沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，碾压应慢速、均匀进行。

（1）初压

在摊铺完成30-50m后，立即开始碾压，并保证开始碾压时的温度不低于135℃，初压主要提高沥青混合料的初始密度,起稳定作用,根据实践证明,在较高温度下碾压能收到较好的压实效果。

因此在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。

初压采用13t双钢轮路机静压4遍，碾压速度控制在3-5Km/小时，初压的顺序：

压路机由路肩一侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压。

后轮应重叠1/3～1/2轮宽。

碾压时将驱动轮向着摊铺方向、防止混合料发生推移、或产生拥包。

初压应尽量减少喷雾，防止沥青混合料降温过快。

（2）复压

沥青混凝土初压完成后，立即进行复压，保证复压温度不低于110℃。

复压采用1台13t双钢轮压路机振动碾压，碾压遍数为4遍。

碾压速度控制在3-5km/h。

（3）终压

终压采用1台16吨轮胎压路机及1台13t双钢轮压路机进行碾压，首先采用轮胎压路机碾压2遍，轮胎气压不小于0.7Mpa,后轮应重叠1/3～1/2轮宽。

最后采用13t双钢轮压路机碾压2遍收光，不震动，碾压到无明显轮迹为止。

终压速度控制在3-5km/h。

终压的顺序与初压相同，碾压终了温度不应低于80℃。

（4）碾压注意事项

A、压路机无法压实的死角或结构物的端部、拐角等处，采用小型振动压路机压实。

B、各个压实阶段，均不允许压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面上。

C、压路机碾压应做到梯形、段落分明，并对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。

D、要进行合理碾压，压实不足不但影响路面力学性能，而且在行车作用的再密实过程中形成车辙。

而过度碾压，将会使集料破碎而使压实度降低，影响路面使用寿命。

E、严格控制施工温度，不符合要求的混合料应坚决废弃。

2.5.7接缝处理

（1）横向接缝

每天施工缝接缝应采用直茬直接缝，用3m靠尺检测平整度，用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，使下次连接成直角连接。

接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。

当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。

刨除或切割不得损伤下层路面。

切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。

铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

（2）纵向接缝

当施工时遇特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。

加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。

或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。

2.5.8开放交通

沥青混凝土下面层应待铺筑路段完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃方可开放交通（仅限于施工车辆）。

开放交通后，派专人指挥交通，施工车辆速度严格控制在≤30KM/h以内。

2.6试验检测项目和方法

2.6.1测量检测

测量组主要进行沥青混凝土松铺系数的测量确定，纵断面上每隔20m选择一个横断面测量点，单个横断面上设置2个测量点，以计算每一个组合铺填平均厚度和不同碾压遍数的平均沉降率，试验测得沥青路面下面层的松铺系数为1.3。

2.6.2试验检测

试验室主要进行沥青从拌合楼出料温度及时间、到场摊铺温度及时间、初压、复压、静压时沥青温度及时间，并根据《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）规定，对沥青路面碾压4遍、6遍、8遍、10遍的压实度进行检验，检验标准为每200m测1处，本试验段拟检测2处。

摊铺碾压完成后，对沥青路面渗水系数进行检查。

3、试验成果分析

3.1摊铺温度及碾压温度的影响

正常施工沥青混合料的摊铺温度不能低于140摄氏度，经过现场检测，通常摊铺温度在150摄氏度左右，沥青具有较高的柔性，能使摊铺区域混合料分部均匀，表面平整。

碾压温度正常施工不低于135摄氏度，现场设有专职质检员对摊铺完成后的混合料进行温度检测，保证混合料还具有一定的柔性情况下进行碾压，从而使压实度得到了保证。

3.2碾压遍数对压实度的影响

本次试验段碾压步骤均按照上述碾压碾压工艺进行，碾压完成后由试验室取样做试验，从K3+800段取样试验结果（压实度为98.4%）、K3+940取样试验结果（压实度为98.7%）、K3+980取样试验结果（压实度为97.4%）以及K3+995右半幅取样试验结果（压实度为98.2%）来看，该四处取样结果其压实度均大于规范要求值（96%）。

由此确定本碾压施工工艺能满足规范要求，可以继续运用于以后沥青路面上面层碾压施工。

4、结论及施工注意事项

4.1结论

根据该实验路段的施工的结果来看，推荐本工程所有路面下面层施工工艺组合如下：

1）、试验段压实度、机械组合及碾压遍数见下表

施工

项目

压实度规定值（%）

松铺厚度（㎝）

松铺系数

摊铺温度º

C

碾压温度º

（下限）

碾压设备

碾压组合遍数

沥青路面下面层

≥96

≯5

1.3

150左右

13t双钢轮压路机、26t胶轮压路机、小型压路机

初压：

13t双钢轮路机静压1遍→复压：

13t双钢轮压路机振动碾压4遍→揉压：

26吨胶轮压路机碾压4遍→终压：

13t双钢轮压路机碾压4遍收光

2）、分段碾压长度确定为40M、每天计划工作长度为：

单幅（0.8-0.9）KM。

3）、施工配合比及马歇尔技术参数

施工配合比：

1#料：

经试验人员在试验段摊铺现场取样，对马歇尔各项指标进行检测，检测结果为：

密度2.507g/cm3,空隙率4.9%，稳定度为13.0KN，流值28.9（0.1mm），由此可见，我标段试验段所确定的生产配合比各项技术指标均能满足规范要求，可用于大面积施工，指导本项目沥青下面层生产。

4.2施工注意事项

1、在沥青拌合楼正常生产的情况下，为保证沥青混凝土摊铺的连续性，考虑到沥青拌合楼需在出料过程中进行调试，现场施工人员应在其调试完毕，能连续稳定的出料时，方可进行摊铺作业。

2、由于下面层施工时，摊铺机采用的红外线平衡梁进行施工，因此，在平衡梁工作范围内水泥稳定层上的碎石颗粒必须全部清除，以免影响摊铺厚度。

3、碾压的时间控制，现场专职质检员应在第一时间通知压路机操作人员对满足条件的沥青路面进行碾压，碾压过程中压路机应对其轮胎湿润，防止压路机钢轮粘料。

4、加强拌合站管理，实行计量、质量岗位责任制；

严格计量、严格控制沥青和石料的加热温度、严格控制油石比，确保混合料拌和均匀，无花白料，结团、结块现象。

5、运料车一律用篷布覆盖，切实做到保温、防雨、防污染、对运至摊铺机前的混合料检测拌和质量，对摊铺温度不够、已结团成块或遭受雨水淋湿的混合料不得摊铺。

6、每个碾压段完成后，及时检测压实度；

若压实度达不到要求，立即进行补压，直到满足要求为止（且要确保混合料温度降至80℃之前碾压成型）。

7、摊铺机的熨平板在施工之前一定要调直、调正、不得有翘曲、耸拉现象；

熨平板在施工之前必须预先加热，摊铺机振动频率均匀一致，确保表面平整度符合规范要求。

8、对于局部人工摊铺的部位，其厚度高出机铺（1-2）cm，以确保压实厚度及平整度达到规范要求。

9、为防止混合料离析，必须控制做好以下几个措施：

1）、拌合机向自卸车卸料时，应每放一次移动一下车位，使粗料在车厢内均匀落下，避免集中。

2）、自卸车向摊铺机料斗卸料时，应快速、大角度掀起、避免粗集料形成滚动。

3）、摊铺机的螺旋送料器匀速旋转，均匀送料，转速不得或快或慢，且应始终保持混合料高于螺旋送料器的2/3。

4）、摊铺后的混合料表面如有粗、细窝料，及时由人工进行调配、调整（如为细窝料，应挖出后添加粗料拌匀、摊平、碾压；

如为粗窝料，应挖出后用0.5-1.0cm筛子加细料拌匀、摊平、碾压）。

10、整个下面层试验段施工过程中及时对油石比、矿料级配、马歇尔各种性能指标检测试验，并对压实度、纵断高程、厚度、宽度、横坡、平整度指标进行自（抽）检；

各项检测指标数据统计成表及时报监理工程师鉴证。