工程质量常见问题及防治措施Word格式.docx

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焊接强度不够；

钢筋受污染、锈浊严重；

钢筋间距不均匀、钢筋保护层厚度不符合要求等。

a、钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋；

b、钢筋笼保护层垫块数量与质量满足要求；

c、应采取防雨防潮措施（下垫上盖）；

d、已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除锈。

2、路基

2.1路基碾压出现“弹簧”

产生原因：

（1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；

（2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果；

（3）翻晒、拌合不均匀；

（4）碾压层下存在软弱层。

a、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压；

b、高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并应存放一段时间，使其充分“砂化”；

c、对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。

2.2路基压实度不够

（1）碾压遍数不够；

（2）压路机重量偏小；

（3）松铺厚度过大；

（4）碾压不均匀，局部漏压；

（5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。

a、确保压路机的重量及碾压遍数符合规定；

b、采用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；

c、压路机应进退有序，前后应有重叠；

d、路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。

2.3路基积水严重

（1）路基表面不平整；

（2）路基表面未设横坡或出现倒坡。

a、路基压实前应平整；

b、路基表面应设2%-4%的横坡。

2.4路基边坡被冲刷

（1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上；

（2）未设临时急流槽和拦水埂；

（3）每次雨水冲刷后未及时修补路基；

（4）边坡未植草防护。

a、削坡后边坡防护工程应及时跟上；

b、应设临时急流槽和拦水埂和排水沟；

c、应及时填平冲沟。

2.5路基表面网状裂缝

（1）土的塑性指数偏高或为膨胀土；

（2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土；

（3）压实后养护不到位，表面失水过多。

a、采用合格的填料，或采取掺灰处理；

b、选用符合规范的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量；

c、加强养护，避免表面水分过多的损失；

d、认真进行施工组织安排。

3、路基防护

3.1砂浆强度偏低、不稳定

计量不准，或不按配比计量，水泥过期或砂质量低劣等。

由于计量不准，砂浆强度离散性必然偏大。

加强现场管理，加强计量控制。

3.2砂浆和易性差，沉底结硬　

砂浆稠度和保水性不符合规定，容易产生沉淀和泌水现象，铺摊和挤浆较为困难，影响砌筑质量，降低砂浆与砖的粘结力。

低强度水泥砂浆尽量不用高强水泥配制，不用细砂，严格控制塑化材料的质量和掺量，加强砂浆拌制计划性，随拌随用，灰桶中的砂浆经常翻拌、清底。

3.3砌体组砌方法错误　

砌墙面出现通缝、直缝，里外两张皮，采用包心法砌筑，里外皮砖层互不相咬，形成周围通天缝等，影响砌体强度，降低结构整体性。

对工人加强技术培训，严格按规范方法砌筑。

3.4砌体勾缝脱落，沉降　

（1）勾缝未嵌入一定的深度或勾缝前湿润不足、砂浆强度不高、勾缝养护不当；

（2）基地未夯实或受雨水侵泡等造成承载力不够。

a、勾缝前应清理并湿润砌筑缝，再用强度合格的砂浆嵌入砌缝内2cm，要求封面平整、光滑、密实，并及时压面修整养生；

b、砌筑前要对地基进行处理，地基承载力经检测合格后，待土体沉降稳定后再进行砌筑施工。

4、路面

4.1路面面层离析形成原因

（1）混合料集料最大粒径与沥青路面厚度之间比例不匹配；

（2）沥青混合料级配不良；

（3）混合料拌合不均匀，运输过程中发生离析；

（4）摊铺机性能差，未采用两台摊铺机梯队摊铺。

a、适当选择小一级集料最大粒径的沥青混合料，与沥青路面厚度相适应；

b、调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限；

c、自卸车装料时应至少分三次装料，编混合料堆积形成一个锥体使粗集料与混合料离析；

d、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应于集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。

4.2路基面层压实度不合格

（1）沥青混合料级配不良；

（2）沥青混合料等待时间过久，碾压温度低于规定要求；

（3）压路机吨位偏小，压实遍数不够；

（4）压路机未走到边缘，留下了边角；

（5）标准密度偏小。

a、认真检查混合料级配，严格控制施工配合比，确保沥青混合料有良好的级配；

b、运输过程中做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求；

c、选用符合吨位的压路机压实，压实遍数符合规定，严格按照试验段的标准施工；

d、当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青路面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；

当采用铺筑式路缘石时，可把边缘的混合料稍微提高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压。

e、严格按照试验规程进行马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。

4.3沥青面层压实度不均匀

（1）装卸、摊铺过程中导致沥青混合料离析，局部混合料温度过低；

（2）没有按照规范要求的速度、方法碾压，导致局部漏压；

（3）碾压温度不均匀。

a、料车在装料过程中应前后移动，分几次装料，运输过程中应覆盖保温；

b、调整好摊铺机送料的高度，使布料器混合料饱满平整；

c、合理组织压路机，确保压路机轮迹的重叠和压实遍数。

4.4沥青面层横向裂缝

（1）基层开裂反射到沥青面层；

（2）桥台沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降；

（3）基层顶面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝；

（4）终压时沥青混合料温度较低，沥青粘结力下降，碾压时的推理产生横向裂缝。

a、基层施工时严格控制配合比，压实度及加强养护工作，采取防裂措施，减少基层横向开裂；

b、严格控制结构物台背的路基回填质量，回填时应留置好台阶分层压实。

基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝；

c、在沥青混凝土摊铺前，基层顶面必须清理干净；

d、严格控制终压时的沥青混凝土温度，压路机及时碾压。

4.5沥青面层纵向裂缝

（1）地基沉降不均匀引起路基面层纵向开裂；

（2）路基填筑使用了不合格填料，路基吸水膨胀引起路面开裂；

a、加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料处理后再填筑路基；

b、在开裂两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平集成的措施进行处理，其上加铺玻纤网，再铺装沥青面层。

5、桥梁

5.1混凝土强度偏低

（1）没有防潮措施，致使水泥受潮，水泥标号降低，影响砼强度；

（2）不同规格的砂石料混堆。

碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有杂质，砂的级配差；

（3）砂、石料和拌合用水计量不准确；

（4）混凝土拌合用水不符合要求；

（5）未按审批的砼配合比进行施工。

a、选择在地势较高处搭设地面硬化、且有防潮处理的水泥库房；

b、对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，并硬化，分类堆放。

应用高压水泵对泥量高的粗集料进行冲洗；

c、选择合格的拌合及养生用水；

d、严格按审批的砼配合比进行施工。

5.2混凝土混凝土构件出现裂纹、裂缝

（1）水泥安定性不合格；

（2）养护不合格；

（3）基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。

a、采用安定性合格的水泥；

b、大体积砼应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥；

c、优化配合比：

改善集料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂；

d、采用遮阳凉蓬的温度措施以降低砼水化热、推迟水化热峰值出现；

e、及时养生。

5.3混凝土离析

（1）集料级配不合格引起砼离析；

（2）砼自由倾落高度大。

a、采用级配合格的集料；

b、砼自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽等设施。

5.4混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔

（1）砼浇筑时漏振；

（2）模板漏浆。

防治措施 

：

a、混凝土浇筑过程中插入振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5-10cm的距离，插入下层砼5-10cm的深度；

b、表面振动器移位应能覆盖已振实部分；

c、控制砼分层浇筑厚度，对于插入式不宜超过300mm。

5.5桥头跳车

（1）回填压实不够；

（2）软基路段台前预压长度不足；

（3）软基路段桥头堆载预压卸载过早；

（4）软基路段桥头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。

a、选用合适的压实机具，确保确保台背回填压实度达到要求；

b、保证足够的台前预压长度；

c、连续进行沉降观测，保证桥头沉降速率达到规定范围后再卸载；

d、确保桥头软基处理深度符合要求，严格控制软基处理质量。

5.6墩柱

（1）外观质量较差，包括混凝土的颜色、均匀程度、光洁度等；

（2）混凝土表面的蜂窝、麻面、水纹、砂痕、露石等；

（3）墩柱混凝土表面的裂缝，尤其是顶部沿钢筋方向的裂纹；

（4）混凝土接茬、模板拼缝明显或粗糙等；

（5）墩柱底脚烂根，即最底部结合不紧密出现脱空等。

a、钢筋施工的控制措施：

绑扎或焊接的钢筋箍筋和钢筋骨架不得变形、松脱和脱焊；

钢筋表面骨架要有足够的钢筋支撑，以保证其施工强度；

b、模板施工的控制措施：

模板施工前，先利用测量放样的纵横轴线定出其中心点，且以中心点划出墩柱外轮廓线；

为保证外观质量，模板使用前应进行打磨确保光洁度，进行试拼保证模板拼缝严密、平整。

确保灌注砼时不出现漏浆现象；

c、混凝土施工的控制措施：

严把原材料质量关；

在保证强度的前提下，以提高混凝土的和易性为标准。

充分振捣是满足混凝土强度和外观质量的重要因素，是避免混凝土表面出现蜂窝、麻面、水纹、砂痕等现象最直接有效手段。

5.7支座垫石

（1）垫石尺寸不足；

（2）支座中心位置偏移；

（3）支座标高不符，不平整；

（4）垫石出现漏筋、蜂窝、麻面等现象。

a、垫石钢筋绑扎位置要按照测量要求进行定位，小于10cm的要求和盖梁或台帽一起浇筑，保证混凝土强度；

b、由于垫石钢筋比较密实，对振捣的要求更严格；

c、浇筑时，要严格控制垫石位置及标高，保证垫石水平度。

5.8梁体表面有铁锈、气泡较多、腹板与地板导角处有水纹波出现，腹板存在钢筋显影

（1）模板未除锈处理；

（2）振捣不到位；

（3）砼塌落度过小；

（4）每层砼浇筑的厚度过大；

（5）腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。

a、模板应严格除锈，表面清洗干净后涂刷脱模剂；

控制砼施工过程中的配合比和塌落度；

b、加强振捣，采用插入式和附着式振捣配合的振捣方法；

c、在钢筋绑扎过程中，应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度，在浇筑工程中不应长时间振动钢筋。

5.9梁体产生微裂缝

（1）浇筑完成后，砼表面未及时加以覆盖，水分蒸发，尤其高温时，砼体积急剧收缩，在于大风季节极易产生；

（2）水泥用量过大，砂的粒径过小。

a、严格控制水灰比及水泥用量，选用较大砂率和级配良好的石料；

b、避免砼自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝应及时抹压一遍，再进行覆盖养护。

5.10后张法时预应力砼张拉问题

（1）张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝；

（2）张拉过程中锚垫板压入混凝土内部：

锚垫板后补砼浇筑时未振捣密实；

（3）张拉中伸长量超过规范允许范围。

a、在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉，不应一次快速达到设计张拉值；

b、在浇筑过程中确保锚垫板后部的砼浇筑振捣密实；

c、检查预应力钢绞线的弹性模量和设计值是否一致，每批钢绞线的弹性模量都须试验检测。

5.11孔道压浆时出现问题

（1）压浆过程中操作人员操之过急，未等梁体另一端冒出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；

（2）水泥净浆泌水过多。

a、待梁体另一端出浆孔冒出浓浆时，堵住出浆口并持荷2min；

b、根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收，在压浆过程中一定要严格控制水泥浆配合。

5.12梁体顶部砼表面未振捣密实、收面拉毛未到位

在浇筑到最后顶板时，施工人员急于结束浇筑过程，而在顶板浇筑振捣过程中未进行严格的振捣，没有将砼水泥浆在表面泛出，仍有大部分粗骨料石子在顶部，在收面时未做到表面收光即进行表面拉毛，故石子在表面显露，导致新老砼的接触不能完全咬合。

在顶板浇筑时，应严格进行振捣，砼表面应振捣密实，表面泛浆，在对砼收光后，待砼未达到初凝前进行拉毛，使得拉毛线条一致、均匀，新老砼结合良好。