工程质量通病防范措施Word文档下载推荐.docx

工程质量通病防范措施Word文档下载推荐.docx

《工程质量通病防范措施Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工程质量通病防范措施Word文档下载推荐.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

2.2钢筋混凝土现浇楼板裂缝防治的措施

a、建筑物长度大于40m时，宜在楼板中部设置后浇带。

后浇带两边应设置加强钢筋。

b、现浇板的混凝土应采用中粗砂。

c、预拌混凝土进场时按检验批检查入模塌落度，塌落度值按施工规范采用。

d、现浇板浇筑宜采用平板振动器振捣，在混凝土终凝前进行二次压抹。

e、现板浇筑后，应在终凝后进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7d；

对掺用缓凝型外加剂的混凝土，养护不得少于14d。

f、现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行后续施工。

当混凝土强度小于10MPa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物。

吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。

g、模板支撑的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm。

根据工期要求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。

h、施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。

后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度为700-1000mm。

后浇带的混凝土浇筑应在主体结构浇筑60d后进行，浇筑时宜采用微膨胀混凝土。

2.3楼地面裂缝、渗漏防治措施

a、防水层施工前应先将楼板四周清理干净，防水层的泛水高度不得小于300mm。

b、地面找平层向地漏放坡1%-1.5%，地漏口要比相邻地面低5mm。

c、有防水要求的地面施工完毕后，应进行24h蓄水试验，蓄水高度为20mm-30mm。

d、混凝土预制楼板板间预留缝宽宜为35mm-45mm，并应按要求配置构造钢筋。

板缝清理干净、用水湿润后，用C25强度等级的细石混凝土填充密实，板缝上下预留深度25mm-30mm的弧形凹槽，并按要求进行养护。

e、工业厂房普通混凝土地面必须设置分隔缝，并在混凝土终凝前原浆收光，严禁撒干水泥或刮水泥浆收光。

2.4外墙渗漏防治措施

a、外墙涂料在使用前，应进行抽样检测。

b、外墙施工应采用双排脚手架，不得留置多余洞眼。

c、粉刷前应清除墙面污物，并提前1d浇水湿润。

d、外墙抹灰必须分层进行，严禁一遍成活，施工时每层厚度宜控制在6mm-8mm。

外墙粉刷各层接缝位置应错开，并设置在混凝土梁、柱中部。

当抹灰层厚度大于30mm时，应按规定增加钢丝网片。

室外气温低于5℃时，不宜进行外墙粉刷。

e、外墙涂料找平腻子的厚度不应大于1mm。

2.5门窗渗漏防治措施

a、门窗安装前应进行三项性能的见证取样检测，安装完毕后委托有资质的第三方检测机构进行现场检验。

b、门窗框安装固定前应对预留墙洞尺寸进行复核，用防水砂浆挂糙处理，然后实施外框固定。

固定后的外框与墙体应根据饰面材料确定间隙。

c、门窗安装应采用镀锌铁片连接固定，镀锌铁片厚度不小于1.5mm，固定点间距：

转角处180mm，框边处不大于500mm。

严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。

d、门窗洞口应干净，干燥后施打发泡剂，发泡剂应连续施打，一次成型，充填饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。

e、门窗框外侧应留5mm宽的打胶槽口；

外墙面层为粉刷层时，宜贴“┻”型塑料条做槽口。

外框底框下沿与窗台间留有10mm槽口。

f、打胶面应干净，干燥后施打密封胶，且应采用中性硅酮密封胶。

严禁在涂料面层上打密封胶。

2.6屋面卷材起鼓防治措施

a、保证找平层平整、清洁、干燥，冷底子油涂刷均匀。

b、运输和贮存过程中，要防止卷材受潮。

卷材铺贴应先高后低，先远后近，分区段流水施工，并注意掌握天气预报，连续作业。

c、防水层施工前，要将卷材表面清刷干净；

铺贴卷材时，马蹄脂要涂刷均匀，并认真做好压实工序，以增强卷材防水层与基层的粘结能力。

d、不在雨天、大雾、大风或风沙天施工，防止基层受潮。

2.7屋面渗漏防治措施

a、屋面工程必须是具有相应资质的队伍施工，施工前必须编制详细的施工方案，经监理审查确认后方可组织施工。

b、卷材防水层收头宜在女儿墙凹槽内固定，收头处应用防腐木条加盖金属条固定，钉距不得大于450mm，并用密封材料将上下口封严。

e、在屋面各道防水层或隔气层施工时应严格控制基层的含水率。

对伸出屋面的管道，人孔及高出屋面的结构处均应用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm（管道泛水不小于300mm）；

最后一道泛水材料应用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧再用密封材料封口。

f、刚性细石混凝土防水屋面施工除应符合相关规范要求外，还应满足：

钢筋网片应采用焊接型网片；

混凝土浇筑时，宜先铺三分之二厚度混凝土并摊平，旋转钢筋网片，然后再铺三分之一的混凝土振捣并碾压密实，收水后分两次压光。

g、分隔缝应上下贯通，缝内不得有水泥砂浆粘结，在分隔缝和周边缝隙干净干燥后，用与密封材料相匹配的基层处理剂粉刷，待其表面干燥后立即嵌填防水油膏，密封材料底层应填背衬泡沫棒，分隔缝上粘贴不小于200mm宽的卷材保护层。

h、保水养护不小于14d。

i、与嵌缝油膏接触的混凝土表面，必须平整密实，不得有蜂窝、露筋、起皮起砂和松动等现象，必要时清除修补后方可涂冷底子油并篏填油膏。

板缝必须洁净、干燥、篏填前应刷去并吹净浮灰、杂物。

j、选用质量稳定、性能可靠的嵌缝材料。

k、屋面防水层施工完毕后，应进行蓄水试验或淋水试验。

质量通病及预防措施（安装）

一、汽机专业

1.1消除汽、水系统跑冒滴漏措施：

总结以往施工经验，引起热力系统漏水、漏汽的因素主要由以下几个方面：

阀门的泄露；

法兰的泄露；

焊口的泄露；

疏水漏斗的冒汽等等。

为消除这些问题，应采取如下措施，提高工艺质量。

1）防止阀门泄露主要采取以下措施

a、认真检修阀门，阀门的盘根一律更换为石墨盘根。

b、安装前对于每一个阀门进行水压试验，合格后再进行安装。

c、阀门的压兰紧力要均匀，松紧适当，以保证不沿门杆漏气漏水。

d、检修时格外注意保证门盖螺栓的紧力均匀，不能保证要求时换垫，特殊垫要求厂家提供备用垫。

e、安装过程中，各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符，严禁以小参数的阀门用于高参数。

f、阀门检修后要有检修记录，检修编号和阀门领用记录，以防止错用阀门和使用未经检验的阀门。

g、阀门检修合格后，在阀门合适位置用钢字头打上阀门检修编号和检修人代号，并同检修记录对应一致。

h、合金部件须经光谱检验，合格后投入使用。

i、对于安全门的检修要求做好原始记录，对门口要进行研磨，保证接触良好，防止因门口不严造成漏水、汽。

j、阀门在安装后，进行成品保护，交叉作业做好隔离。

k、对于抽汽管道的止门门盖一旦出现泄漏要重新换垫。

l、油系统阀门门盖与阀体间垫片应为耐油石棉垫或金属缠绕垫。

2）对于法兰的漏汽、漏水采取以下措施

a、法兰在安装时认真检查法兰密封面，不能有径向沟槽，结合面平整没有变形，法兰厚度要和设计相符。

b、对于中、低压管道平焊法兰的焊接要采用里、外焊的施工方法。

c、紧固法兰螺栓时，要采用对称紧固方法，用力应均匀。

d、除循环水、工业水、冷却水系统外的所有法兰垫片一律采用石墨缠绕垫片。

e、在现场施工中取消齿形垫片，禁止使用双层法兰垫片。

f、对于高温、高压的蒸汽管道法兰螺栓要考虑螺栓的热紧，一般在施工过程中预留出法兰不保温，在系统运行参数下热态紧固法兰后再保温。

g、对于热工的阀门和仪表的垫片采用退火后的紫铜垫。

h、法兰螺栓的材质要和设计相符，安装前仔细核对高温高压的法兰螺栓，合金螺栓应有光谱合格标记及相应硬度检验标记，避免用错，防止运行中发生蠕变造成法兰漏气。

i、法兰连接时要保证法兰面清理干净，同时对法兰的型号要严格控制，不能两种规格不相符的法兰互相连接。

对于和设备相连的特殊法兰厚度不能小于同参数的法兰厚度。

3）对于焊口的漏水、漏汽主要采取以下措施

a、管道焊口焊接须合格的焊工。

焊工是经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按《焊工技术考核规程》考核，取得焊工合格证书，焊工不允许焊接超出其合格范围内的项目。

b、管道对口焊前，要严格检查母材坡口型式、对口间隙等必须符合规范的要求。

c、焊接采用氩电联焊，提高改进受检焊口的焊接工艺，对壁厚≤7mm且外径≤65mm锅炉本体范围内的小径管，采用全氩焊工艺，改善焊口外观成型质量，对于中低压管道、油管道、壁厚≤6mm且外径≤60mm采用全氩焊工艺，其余采用氩弧焊打底电焊盖面工艺，保证根部焊接质量和管道内的清洁干净。

热工的小口径管道采用火焊。

d、需做热处理的管道，及时做好焊前预热和焊后热处理工作。

e、焊接过程中加强金属技术监督，以保证焊口的质量。

f、系统管道安装完成之后，要进行严密性试验检查，所有合金管路及焊口要进行光谱复查。

g、提高焊口无损探伤检验比例，汽机本体、锅炉本体及其相连管道一次门以内的焊口，除个别因技术条件不具备而无法进行无损检验并经总工程师批准免于检验的焊口外，均应进行100%无损检验，且无法检验的焊口应采取专门的措施以保证其质量。

对于汽机本体及锅炉本体范围内管道的疏水放空管，一次门以内的管道进行100%无损探伤检验。

h、除循环水、工业水、冷却水系统外，疏水、放空管道与主管连接处一律采用接管座，以保证管座刚度。

i、疏水管道穿过平台要考虑管道膨胀，避免发生法兰或焊口拉裂，造成漏汽、漏水。

4）对于疏水漏斗的冒汽和泄水不畅采取以下措施

a、必须保证疏水放空阀不存在内漏，为此必须加强阀门的检修工作。

b、保证系统清洁，管道施工前要喷砂或酸洗处理，对口时要检查内部清洁度。

必要时要用压缩空气吹扫或其它方法将管道清理干净。

c、系统投运前要进行冲洗工作。

d、首次开疏水阀门时，要等到排出的水质干净后再关闭阀门，无法监视的系统，可采用延长排放时间的方法处理，以免赃物破坏门口，造成内漏，产生疏水放空阀漏汽现象。

e、对于排到地沟内的疏放水母管为防止沿沟盖板冒汽，在排放处加一个疏水箱，从疏水箱上部引一排气管到汽机房外。

f、避免有压放水和无压放水串接。

g、所有疏水用漏斗要有足够的流通面积，且不堵塞，以保证疏水畅通，水不会溢出。

要保证输水管口与疏水漏斗对正。

h、阀门在操作过程中手轮不要超力矩，造成门盖变形而泄露。

1.2消除油系统跑、冒、滴、漏措施：

根据以往经验导致运行中系统漏油的因素有：

1）油系统管道存在的因素如下：

.管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量问题；

.焊接工艺、焊接质量；

.法兰、垫片、锁母及接头等连接件的选拔、安装；

2）油系统设备存在的因素如下：

.设备的法兰、接头、锁母及垫片严密性不好等质量缺陷；

.设备、设计中存在的一些问题。

针对以上各种因素为消除设备系统漏油现象出现，采取以下措施：

1）油管道安装的过程防治质量通病措施

a、对管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量要严格把关，每一个管件都要材质证明和质量合格证。

b、碳钢管道及管件要经过酸洗、钝化处理，并确保酸洗、钝化的质量。

c、管道焊接要采用氩弧焊打底，DN50以下的管道要采用全氩焊接，平焊法兰用内、外双面焊接以增强其严密性。

d、管道焊接要由合格的焊工担任，做到一次焊接成功，避免返工。

e、所有管道的法兰结合面要使用石墨缠绕垫，检查确保垫片清洁、平整、无折痕及损伤。

f、管道的法兰联接要确保无偏斜，严禁强力对口，法兰螺栓必须对称地紧固。

g、用锁母连接的油管必须符合下列要求：

.检查锁母必须由整块金属制成，不得使用焊接锁母。

.球形口的锁母接头须涂色检查，其接头要严密。

h、油系统管道按照规范要求比例做好光谱与透视试验。

i、对于阀门除厂家有特殊要求的以外，必须进行解体及打压试验，更换盘根、垫片（要求耐油材质），并做好记录。

j、由于抗燃油具有腐蚀性，所以对其采用的垫片及密封圈要有足够的备件。

k、按设计要求对不同部位所用垫片的规格和材质正确选用，禁止材质乱用或代用。

2）对厂家设备质量要严格把关，尤其是管件的接口处，应严格按电力规范进行检查。

a、设备自带的接头、法兰、锁母一定要逐个仔细检查，确保其质量，对其采用的垫片，要检查确认其清洁、平整、无折痕，密封严密，并要符合材质要求（四氟乙烯垫或高压耐油密封圈）否则更换，并做好记录。

b、轴承座的清理检查、渗油试验问题严格控制（由指本体）

1轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物，内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶于油中则应予除掉。

2轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进，通压力油的油孔四周用涂色检查，应连续接触无间断。

3放油丝堵要确保严密不漏，汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。

4轴承座油室应做灌油试验，灌油前轴承座内必须清理干净，灌油高度应不低于回油口的上口外壁，灌油经24h应无渗漏，如有渗漏应进行修补并重新试验。

c、对于设备设计中存在的问题要与甲方及设备厂家协商共同解决。

3）设备进入厂房及就位后，加油、清理和设备异常情况漏油时不污染设备基础和地面，具体措施如下：

a、盛油的容器使用前检查严密不漏：

b、大容器倒运时，使用运输机械，不得滚动；

c、设备上油或有循环使用临时管时，应在油路经过的沿途加垫严密不漏的油盘；

d、加油时用较小的桶进行加油，且加油前后将桶口用棉纱擦拭干净，防止有油滴在地面或基础上；

e、清理前，应用较干净的塑料布将设备或基础底面盖住，以防污染设备基础和地面。

清理完地面后，对设备进行擦拭，先将上面的油迹等擦拭干净，再用干净的面纱擦设备，而且做到一有污染就随时擦干净，以防结垢后难以清理干净。

f、做到每天定时检查可能漏油的设备及管件接头处。

做到以预防为主。

4）消除油系统的跑冒滴漏问题除采取以上措施外，还应采取以下管理措施：

a、项目施工前，施工班组应确定一名项目质量负责人，全面负责项目的施工质量监控；

b、加强施工过程的监督控制，从技术交底到每一道工序的施工，施工人员应严格按照技术要求和质量控制点进行作业，确保每一道口的焊接、每一个连接件的安装都达到质量要求，并做到有人负责，作业记录清楚、准确、完整。

1.3管道内部不清洁的预防措施：

造成管道内部不清洁的因素主要如下：

管件、阀门内部不清洁：

管道内部锈皮、腐蚀。

管道安装过程中存在不清洁：

存留氧、乙炔切割存留的氧化铁；

机械转孔存留的铁屑；

管口焊接时存留的焊渣；

管子现场堆放时存留的浮土及杂物。

1）消除管子、管件内部不清洁的措施

a、发现管道内部重皮、氧化皮及腐蚀裂纹、管表面麻坑缺陷做退货处理。

b、无缝钢管直径为Φ325以上的管道，按系统要求进行喷砂处理。

c、无缝碳钢管及管件直径Φ89以下的采用压缩空气吹扫，重要的系统要进行酸洗（如油系统）。

d、所有管子喷砂、吹扫及酸洗后要及时用塑料盖将两头管口封闭。

2）管道安装过程的保证措施

a、不锈钢管用压缩空气吹扫。

b、系统管线上安装仪表管疏水管开孔在管道安装前进行，小于30mm的孔径不得用火焊切割开孔，开孔后必须将管子内部清理干净，管内不得遗留钻屑等杂物。

c、管道现场安装时管内全部用压缩空气进行一次吹扫。

井施工负责人检查后确认管内无杂物，方可对口焊接安装。

工程不技术人员不定时进行抽查，待施工人员撤离现场时，将未对接的管子用塑料封盖或用铁板封闭好，方可撤离。

d、管口对接时，管子或管件的坡口处，内外壁距管口10-20mm范围内打磨清除干净，露出金属光泽。

e、无缝钢管对口焊接，直径在Φ108以上-Φ325采用氩电联焊工艺进行焊接。

f、无缝钢管直径Φ89×

4以下的管子，采用全氩弧焊接工艺进行焊接，Φ89×

4.5以上采用氩电联焊，Φ14以下的管子采用气焊进行焊接。

g、阀门在安装前进行一次全面的外观检查，阀门不得有脏污物及杂物。

h、管道系统有条件时应进行一次系统的清洗，清除管道内部安装时遗留的污垢和杂物。

（并具有经过批准的技术、安全和组织措施）

i、管道系统清洗前，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）节流阀芯、滤网和止回芯拆除，并妥善保存，待清洗结束后复装。

j、认真做好各项检修、安装自检记录和验收记录等。

1.4管道及支吊架制作、安装工艺差预防措施：

1）管道制作、安装工艺差预防措施

a、管道安装走向及坡度严格按设计要求进行布置，除设计要求外，要保证横平竖直，严禁出现任何方向的倾斜；

b、管道上所有法兰螺栓应按要求装齐，穿装方向一致，外露丝扣均为3-4扣，对于厂供不符合要求的螺栓及时调整；

c、严禁在管道表面点焊、引弧，施工后应及时将焊口清理打磨干净，严禁出现焊渣、焊瘤等缺陷；

2）支吊架制作、安装工艺差预防措施

b、在支吊架制作施工过程中严格贯彻《施工工艺纪律》中的相关规定。

支吊架制作必须采取机械加工方法，严禁火焰切割、下料。

严格按照设计院提供的《汽水管路支吊架设计手册》中规定的支吊架型式、各部件规格、尺寸进行加工制作。

同一种规格、尺寸的支吊架制作必须统一。

c、支吊架安装前，根据不同管路、管径并结合现场实际情况合理选择支吊架型式，确定吊点和生根位置。

同一段管子上的支吊架间距应相等，小径管支吊架间距可适当近些（疏水、排空管采用U型管夹固定）。

支吊架安装时应充分考虑热膨胀的影响，支架的选型（固定或滑动）和使用必须正确，特别应注意U型卡子的安装，在紧死的状态下它属于固定支架，当管道长、多点使用U卡时，必须考虑消除U型卡影响膨胀问题。

根据不同管路系统、不同管段的理论膨胀量、膨胀方向，选取支吊架冷态安装时的倾斜角度、倾斜方向，与保证其在热态下垂直受力，切记不得卡死，以保证其滑动自如。

d、支吊架上所有法兰螺栓应按要求装齐，穿装方向一致，外露丝扣均为3-4扣，并使用降母，对于厂供不符合要求的螺栓及时调整。

e、支吊架均应按设计要求受力，严禁支吊架出现歪斜、松懈、不受力等。

f、严禁将安装缺陷遗留到试运阶段。

二、电气专业

2.1消除电缆管、电缆敷设质量通病措施：

主要质量通病

.电缆高度不统一，排列不整齐。

.电缆管不封堵，地下埋管焊口不防腐。

.电缆漏放或多放，电缆严重交叉，排线不整齐。

针对以上情况，主要采取以下措施：

电缆管（暗敷）在电缆隧道（沟）内露出部分

1）长度为50mm。

且同一管径或相近应在同一水平线上。

同一设备的电缆管应尽量集中布置。

同一设备的电缆管，无论管径大小，应以靠近设备侧管径边一齐。

设备侧电缆埋管露出地面部分长度应一致，且为100mm。

明敷设电缆管并排布置时，管之间净距不应小于20mm。

电缆埋管的地上部分应垂直无偏斜，且长度超过1米时，必须加装固定支点，固定支点间距不超过3米。

电缆管弯头不超过3个，直角弯头不多于2个。

电缆管接口部位以及弯头部位不得露出地面以上，焊接处应刷防腐漆，所有管子的两端内侧均应打磨光滑，以免电缆穿过时被划伤。

2）电缆埋管必须做临时封堵（而且必须在电缆管固定好以后打混凝土以前），以防杂物堵塞，封堵件统一规格，点焊于管口处或用配套规格的硬塑料套住管口。

地下埋管必须为镀锌钢管且镀锌层完好。

3）电缆敷设工程在电缆施工前，设计、监理与施工单位进行设计交底，并进行三方图纸会审。

结合现场实际找出错项，补充漏项。

由于机组大量采用计算机DCS控制，增加了大量的控制和信号电缆。

因此应仔细审图，检查有无漏设电缆，为施工做好准备，并核实电缆长度，规格，熟悉电缆通道及各设备位置，并在托架上标出电缆托架的断面编号。

在编制电缆清册时，首先各专业仔细研究电气原理图，按照原理图的电缆连接路径合计电缆数量、所用芯数，汇总成册后与设计院所给的电缆清册核对有无遗漏，以保证在电缆敷设过程中不多放一根电缆也不少放一根电缆。

最后在编写清册时。

要把同一路径的电缆编写在一起。

清册编写完成后，在每一块盘柜后面的两侧贴上每侧所需的电缆，以便敷设时准确核实电缆并预留长度。

2.2消除接地线、接地端子安装质量通病措施：

.电动机接地方法不一致。

.就地电气箱不做明显接地。

.电缆保护管不做接地。

.明敷接地线敷设不规范、不统一，标高、标志颜色及其同建筑物距离不按“规范要求”。

1）380V/220V低压中小容量电机接地统一使用铜开口接线端子，与裸铜导线连接后镀锡，然后接至电动机的接地端子处，没有接地端子的电动机接在与电缆管同侧的地脚螺栓上。

接地线出地面时穿相应截面的镀锌管。

2）就地电气箱统一铜开口接线端子，与裸铜导线连接后镀锡，然后接至电动机的接地端子处，没有接地端子的电动机接在与电缆管同侧的地脚螺栓上。

悬空安装的电气箱硬质接地线宜引至电气设备上（下）部150mm处，地面上安装的电气设备其硬质接地线高于地面或基础顶面100mm。

3）暗敷的电缆钢管，其接地均采用40×

4镀锌扁钢自接地干线在二次地面以下连接至电缆管旁，弯成90°

后露出需300mm高后与电缆管焊接。

成排电缆管时，可先用扁钢将电缆管连接起来后再与接地分支焊接。

明敷电缆钢管接地，采用卡接方式在电缆托架侧接地。

4）接地线可按水平或垂直敷设，做到横平竖直，离地面最终距离+30mm，与建筑物墙壁最小距离10mm，支持件间距离，水平直线部分1.5m，垂直部分1.5m，转弯部分0.5m。

距接地线终端不可大于0.3m，但每个单位工程必须统一（含支持件及补偿器规格型号）。

接地线的切割、弯曲及支架的制作、安装孔眼，应采用机械加工，严禁火焰切割。

表面应涂以用100mm宽度相等的绿色相间的条纹，条纹可同接地线边缘涂刷。

但每个单位工程必须统一，中性线涂淡蓝色标志。

在接地线引向建筑物的入口处和在检修用临时接地点处，均刷白色底漆并标以黑色接地记号（代号为“”）。

底线穿过