桥梁监理实施细则长江路高架Word文档格式.docx

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A匝道：

DS2+186.984～307.165，一联，总长120.181m；

B匝道：

DX2+187.001～311.820，一联，总长124.819m；

C匝道：

DS2+719.920～899.647，两联，总长179.727m；

D匝道：

DX2+806.257～957.569，两联，总长151.312m；

地面桥梁：

K3+188.65老桥拓宽改造，一跨16米简支梁桥。

主线高架典型断面型式分为：

25.5m宽双向六车道和43.5m双向十车道。

采用标准跨径30m左右等高度预应力砼斜腹板箱梁，单箱四室、单箱六室或单箱八室，二到四跨一联。

斜腹板连续箱梁梁高1.8m（道路中心线处），梁顶、梁底均设双向2%横坡，悬臂长1.4m～3.4m，腹板厚0.4m～1.0m，顶板厚0.26m，底板厚0.25～0.65m，端横梁宽1.8m，中横梁宽2.5或3.0m。

结构均为纵横向预应力体系，腹板采用15－17钢绞线，顶底板采用15－7、15－9、15－12钢绞线，桥面板钢束采用15－3钢绞线。

下部结构采用双柱式花瓶桥墩，承台为钢筋砼结构，桩基采用直径1.5m钻孔灌注桩。

跨提水泵站及规划路高架桥桥宽分别为43.5m和25.5m，采用主跨跨径70m、55m变高度预应力砼斜腹板单箱双室箱梁。

主跨70m跨径布置南幅（40.675+70+51.190）m、北幅（49.427+70+38.726）m变截面斜腹板连续箱梁，梁高2.1m～4.1m，梁顶梁底均设双向2%横坡，悬臂长1.5m和1.4m，腹板厚0.6m～1.0m，顶板厚0.26m，底板厚0.25～0.5m，端横梁宽1.8m，中横梁宽3.0m。

结构均为纵横向预应力体系，腹板采用15－19钢绞线，顶底板采用15－9和15－12钢绞线，桥面板钢束采用15－3钢绞线。

主跨55m跨径布置（37.5+55+37.5）m变截面斜腹板连续箱梁，梁高2.0m～3.3m，梁顶梁底均设双向2%横坡，悬臂长3.4m，腹板厚0.5m～0.9m，顶板厚0.26m，底板厚0.25～0.5m，端横梁宽2.0m，中横梁宽3.0m。

结构均为纵横向预应力体系，腹板采用15－17钢绞线，顶底板采用15－9和15－12钢绞线，桥面板钢束采用15－3钢绞线。

下部结构采用单柱或双柱式花瓶桥墩，承台为钢筋砼结构，桩基分别采用直径1.5m、1.8m钻孔灌注桩。

高架匝道桥宽8.5m。

采用与主线一致的1.8m等高度预应力砼连续箱梁，跨径为30m左右。

单箱单室。

梁顶梁底均设单向2%横坡，悬臂长1.4m，腹板厚0.4m～0.7m，顶板厚0.25m，底板厚0.25～0.35m，端横梁宽1.5m，中横梁宽2.0m。

结构均为纵向预应力体系，腹板采用15－17钢绞线，顶底板采用15－7、15－9、15－12钢绞线。

下部结构墩柱采用独柱式墩身，承台为钢筋砼结构，桩基采用直径1.2钻孔灌注桩。

地面桥为老桥拓宽，单跨，采用16m长先张法预制板梁，桥台形式为台背、台帽+单排直径1.2m钻孔灌注桩基础。

二、监理工作目标及流程：

监理工作的主要目标包括质量目标、进度目标、费用目标及合同管理目标及安全生产、文明施工目标，即在规定的工期和投资范围内，全方位地为业主提供优质的服务，使工程质量达到优良级，力争创精品工程。

（1）质量监理目标：

优良工程、争创精品

（2）进度监理目标：

如期交工、力争提前

（3）费用监理目标：

严格把关、准确合理、不超总价

（4）合同管理目标：

全面履约、优质服务

（5）安全生产、文明施工目标：

无安全事故、文明施工达标

（6）信息管理目标：

及时、准确、规范

（7）组织管理目标：

全面创优、公正廉明

严格按照施工队自检、项目部复检、监理部抽检的三级检验流程，责任分划到人，形成监理员现场监督控制、专业监理工程师定时、定期到场检查，逐级监督、监控、汇报。

工序交接质量控制监理工作流程图

施工准备

上道工序检查、本工序准备

否

是

工序施工

监理巡视检查

施工单位自检合格

是

监理签证报验单

进入下道工序施工

三、监理质量控制要点：

（一）、原材料、半成品的质量控制：

1、施工单位要落实原材料订货、采购、堆放、储存、保管及加工、使用各环节的质量保证体系。

2、施工单位在工程上用的原材料必须经监理工程师验收合格后才能使用。

验收审查的内容有：

出厂合格证、检验报告等。

3、工程中使用的材料严格按规定取样、送样检测。

未经监理人员旁站监督取样试验的材料，监理工程师不予认可。

4、质量不合格、资料不全、技术指标不明确、包装标志不清、实物与资料不符的材料，监理工程师不予认证，并指令限期运出施工现场。

5、严格按见证取样的方法和频率对原材料实施见证取样试验。

（二）、钻孔灌注桩的质量控制：

1、施工准备：

⑴、对承包人申报的施工组织设计、施工方案进行审批，核查施工单位资质、主管人员、桩基操作人员及其它特种作业人员资格证、上岗证。

⑵、核查桩基施工机械设备的质量可靠性、技术可行性和安全性。

⑶、审查施工用原材料的质量、验证灌注桩砼配合比设计。

⑷、检查施工现场泥浆池与沉淀池建造情况，检查泥浆的各项性能指标是否满足规范要求。

⑸、对现场桩位进行独立复核，一是坐标计算复核，二是实地测量复核。

经检查确认无误且精度合格后，签认“施工测量报验单”。

⑹、机械设备：

A、检查钻机、泥浆泵、发电机组、商品混凝土拌和楼、混凝土运输车等机械的工作性能。

其中除钻机外都必须有备用机械；

B、检查护筒直径、壁厚、长度，双节或多节护筒连接性；

C、检查导管直径、总长度（标出刻度线）、水密性；

D、检查首灌混凝土储料斗容积，爬梯或升降机械工作性能。

⑺、埋设护筒，钻机就位：

A、护筒应用钢护筒并应具有足够的强度和刚度。

B、护筒埋设后应报验并应得到监理工程师认可。

C、护筒内径应大于桩径200-400mm以上。

D、护筒顶面中心平面允许偏差±

5cm，钢护筒与桩轴线的偏差不应大于1/100，并在钢护筒边设立十字形护桩。

E、钻机就位，应用吊垂球法，确保钻杆中心线与钻孔桩中心线重合。

F、钻机平台标高当作为测孔深的参照标高时，应请现场监理认可。

⑻、泥浆池：

容量应能满足一个桥墩或桥台钻孔桩的沉淀量要求，且沉淀池底应比泥浆池底低100cm左右。

2、钻孔及成孔：

⑴、钻孔：

钻孔时要求承包人按设计提供的地质剖面图，选择合理的转速和进尺速度，并适时检查泥浆及含砂率情况，以校核原设计提供的地质情况，作为原始记录，绘制柱状图，掌握第一手资料。

在整个钻进过程中要随时注意地质变化和钻孔情况，以便适时调整转速或及时采取技术措施处理突发事件。

保持适当的水头高度和泥浆浓度是钻孔成功的关键。

⑵、清孔：

终孔孔深经现场监理检验确认后，可立即清孔。

清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定，依据现有地质资料分析，一般采用换浆、抽浆方法。

不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

清孔结束后，应从孔底提取泥浆试样，泥浆性能指标应达到如下要求：

比重1.03-1.10；

粘度17-20Pa·

s；

含砂率<

2%；

胶体率>

98%。

⑶、验孔：

在钻杆提出后，对成孔进行验孔，验孔用专用仪器测定，当缺乏上述仪器时可采用孔规进行。

孔规直径不得小于设计直径（长度4-6d），孔规应一直下到孔底，否则必须进行二次扫孔，同时应测量孔的倾斜率，倾斜率应不大于1%。

3、钢筋笼制作及安装：

⑴、钻孔灌注桩所用钢筋平时必须按要求分批抽样检验，检验内容有：

原材料拉伸、弯曲试验，焊接后的拉伸、弯曲试验，并报监理部认可。

⑵、钢筋制作场地必须硬化处理，进场钢筋应架空15cm分类，挂牌堆放，同时需采取防雨措施。

⑶、现场钢筋制作必须严格按照设计图纸和技术规范要求进行。

焊接应符合现行《钢筋焊接及验收规程》的规定。

⑷、钢筋笼安装时，各段之间的连接均采用机械套筒连接（机械套筒连接应先做试验合格后方可批量生产），现场每段钢筋笼机械套筒连接结束后应请监理现场确认符合要求后方可安装箍筋并下沉钢筋笼。

⑸、钢筋笼安装就位时，宜采用十字式或三点式吊装，保护层设置应完好。

一定要按要求进行对中，底面高程允许偏差控制在±

50mm内。

钢筋笼应采取有效措施进行固定，以防止上浮和偏移。

⑹、声测管安装应符合设计规定。

安装过程中应严格控制声测管的位置、长度及连接接头的质量。

当发现接头破裂时必须更换重新安装。

钢筋笼安装结束时，应及时将声测管注满清水并封堵。

4、安装导管、储料斗：

⑴、导管直径一般采用25-35cm，导管应按顺序编号，总长度应满足。

导管使用前应进行密水试验并请监理现场确认，导管下口悬高不大于40cm。

⑵、储料斗顶面距泥浆面不小于4.0m，容积应满足首灌料灌注导管埋深不小于1.0m。

储料斗与导管接合处应设置隔水栓。

⑶、导管安装结束后，再次测量孔深，计算沉淀厚度，对于直径1m和1.2m的桩，≤200mm；

对于直径1.5m的桩，≤250mm；

对于直径1.8m的桩，≤300mm。

当沉淀厚度超过上述要求，必须进行二次清孔。

⑷、从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1小时之内，时间过长应重新清孔。

5、灌注混凝土：

⑴、灌注混凝土前，必须填报“砼浇筑报审表”，并将施工配合比标志牌悬挂于显眼处，经专业监理工程师及总监签认后方可开始。

⑵、混凝土由商品混凝土供应商提供，项目部及监理应到厂家检查原材料质量、施工配合比、机台拌和时间、各料斗重量设定等情况，出料后检查混凝土坍落度及和易性等是否符合要求，在得到试验监理检查认可后方可运送到工地。

⑶、每车到场混凝土必须先由项目部及监理部试验人员检测坍落度，坍落度不合格作退回处理。

⑷、首灌料必须满足导管下口初次埋深不小于1.0m，并且导管内存留的混凝土高度，足以抵挡钻孔内的泥浆侵入导管，因此首灌料斗容量应事先计算并经监理确认后方可使用。

⑸、混凝土灌注应连续进行，不得中断，孔内混凝土每小时上升速度不宜小于2m。

应经常测量混凝土面深度，导管埋深应始终控制在2-6m范围内。

⑹、灌注过程中，根据导管埋深，确定拔管节数，要勤检查，均匀拔管，保持埋管深度在2-3m。

每拆卸一根导管，应记录灌注的混凝土量和混凝土顶面的高程、导管埋深。

⑺、灌注结束时混凝土顶面应高于设计标高50-100cm，以保证凿除桩头后，设计标高处桩体质量符合要求。

⑻、桩身混凝土承包人应分上、中、下各制作一组混凝土试块，试块制作过程中试验监理要现场监督制作。

⑼、所有记录必须及时、认真、清晰、准确。

⑽、冬季结冰时，一般暂停灌注桩施工。

如需施工，应设置严格的防寒措施：

如混凝土采用热水拌和，砂、石料加温等。

并经监理工程师批准。

⑾、当灌注桩施工过程中出现故障或事故要立即停止施工并及时向总监汇报，待原因查明或采取措施后在总监同意下方可继续施工。

6、成品检验

桩基成品检验按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004中表8.5.2钻孔灌注桩实测项目进行。

7、试桩总结：

首件灌注桩施工结束后，承包人必须进行试桩总结，整理原始记录。

依据成桩质量检验、动测检验的合格结果，分析施工中各步骤的控制数据，制定具有指导意义的合理、规范的施工方法，报项目监理部审批后方可正式开工。

（三）、承台施工的质量控制：

1、基坑开挖：

⑴、根据施工图纸的设计，结合现场情况合理设计基坑开挖施工方案,对于深度大于5m的深基坑要求施工单位上报专项安全施工方案并进行专家论证。

⑵、如采用钢板桩支护应满足入土深度、面积尺寸、强度、刚度、稳定性和防渗等要求。

钢板桩在使用前应进行整形和锁口试验。

插打钢板桩前应安装好导向设备，锁口进行防渗处理，自上游分两头插向下游合拢。

插打时，应先逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打入至设计深度。

接长的钢板桩其相邻接头应错开，插打钢板状应保证平面位置准确，状身垂直。

⑶、围檩及支撑应及时设立，认真检查连接质量，保证围檩的受力均匀。

⑷、根据承台的底面标高、河床地质情况和水深确定封底方案，如采用水下封底，则应初步整平河床表面，必要时吸泥至设计标高，设计好水下砼配合比和灌注方案，根据基坑面积、砼浇筑量和砼供应能力配置浇注点，封底浇注应连续完成，布点间距应保证砼连续完整，无遗漏，无接缝。

浇注前应仔细清理桩身四周和钢板桩表面浮泥，以防结合面漏水。

⑸、封底砼试压块应至于基坑内同条件养生，待砼强度达到设计要求后抽水，抽水至设计标高后，清理基底，进入承台施工程序。

2、桩头检查：

⑴、桩头破除到设计标高后，对桩位进行复测，偏差值应满足规范要求。

⑵、对桩头质量进行检查，如发现烂桩头或钢筋无保护层应进行处理。

3、钢筋绑扎：

⑴、严格按照设计图纸要求绑扎钢筋，钢筋间距、数量应满足要求。

⑵、直螺纹套筒的连接质量应满足规范要求，且同一断面的接头数量不应超过该断面钢筋总量的50%。

⑶、重点控制墩柱预埋筋的位置、数量、型号是否满足设计要求

4、模板支立：

⑴、立模时模板接缝要用海绵条填塞，模板底部与砼垫层缝隙用水泥砂浆填塞，防止漏浆；

⑵、模板支立完成后应仔细检查各连接扣件螺母及模板的支撑、加固、接缝等易产生隐患的部位，确保砼浇筑时不胀模、不跑模、不漏浆。

⑶、模板内空尺寸应满足图纸要求。

5、混凝土浇筑：

⑴、承台砼应分层分块连续浇筑，不留施工缝。

⑵、砼振捣要求由专职操作工进行，振捣应达到密实、均匀并排除气体，快插慢拔，振捣至砼不显著下沉、不出现气泡、表面泛浆时为止。

⑶、振捣棒移动间距不大于作用半径的1.5倍；

在砼初凝前进行二次振捣，以消除砼表面裂缝。

⑷、浇筑时如遇雨天应采用覆盖保护措施。

6、养生：

对于大体积砼，浇筑后14天内，应通过预埋在承台内的循环冷却水管网降低砼内部温度，同时在砼表面覆盖土工布等进行保湿养生，避免砼内外产生过大温差。

预埋冷却水管在完成降温后，用同标号水泥浆灌注密封。

7、成品检验

承台成品检验按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004中表8.5.9承台实测项目进行。

（四）墩身（立柱）施工质量控制：

1、钢筋的加工与安装：

⑴、钢筋经取样送检合格后方可使用。

⑵、墩身脚手架检查合格后方可绑扎墩身钢筋，且墩身底面凿毛情况应报监理检查。

⑶、对于需要接长的墩身（立柱）钢筋笼，应检查其接头数量和错开的距离是否符合要求。

⑷、墩身（立柱）的钢筋笼骨架由定位加强箍筋、主筋和螺旋箍筋组成，这三者长度的准确性和相互间焊接、绑扎牢固紧密度显得十分重要，将直接影响钢筋的保护层厚度。

⑸、钢筋接头应避开塑性铰区域。

⑹、严格按照设计要求绑扎钢筋，对有困难的应经监理及设计代表同意后方可修改

2、模板质量控制：

⑴、新模板到场后应先试拼，检查拼缝及内空尺寸

⑵、对于墩身（立柱）的模板不仅要检查拼缝是否顺直紧密、不漏浆，而且要检查起表面光洁度、平整度是否符合要求。

⑶、检查模板是否使用优质脱模剂，能否保证不粘模，不污染钢筋和砼表面，且脱模剂涂刷应均匀。

⑷、检查模板是否垂直、稳固。

由于墩身（立柱）高低不一，为保证其垂直度，因根据墩身（立柱）的高度来确定模板的固定方案。

一般须经验算后用缆绳来固定墩身（立柱）的模板。

为防止墩身（立柱）砼浇注时跑模，在浇注承台或接桩时在墩身（立柱）预埋钢筋根部周围预埋钢筋头，便于固定模板下部。

⑸、模板安装完毕后，应及时报验和浇注，以防因灰尘污染或雨水冲刷后，模板重新刷油时玷污钢筋而降低墩身（立柱）表面的强度。

3、浇注前准备工作

⑴、检查支座预埋筋及地脚螺栓孔位置的准确性。

⑵、检查模板内杂物是否清楚干净，模板底部是否用砂浆封死，以防止浇注时漏浆。

⑶、检查振捣器和下料窜筒的准备情况，振捣器应有备用的，窜筒满足下料高度的要求。

⑷、检查是否将承台或接桩表面墩身（立柱）范围内用清水湿润一段时间，并要求浇注时在柱底铺2cm左右高标号砂浆，以保证新旧砼结合良好。

4、砼浇注质量的控制：

⑴、经常检查砼的坍落度及砼和易性，发现不合格的立即报废，不得勉强使用。

⑵、要求分层下料、分层振捣，每层厚度为30cm左右。

⑶、要求振捣时由外圈到内圈，且注意快插慢拔，上层振捣时应插到下层5~10cm，并注意观察砼面的变化，以表面无气泡并出现水泥浆为标志振捣结束，不宜过振，也不宜漏振。

⑷、浇注到最后因注意检查支座钢筋网片的预埋和螺栓孔的预设情况，不得遗漏或严重偏位。

⑸、浇筑结束半小时后应对顶部50cm进行复振。

5、拆模与养生的检查和控制：

拆模时间因视当地气温而定，拆模过早，立柱易被碰伤且容易脱皮；

拆模过迟立柱表面与模板易粘模。

拆模后应及时养生并注意保温保湿，一般用塑料薄膜或麻袋包裹后外围草帘，注意塑料薄膜不能紧靠立柱表面，必要时还应洒水养生。

养生时间视当地当时气温而定，一般不少于7天。

墩身成品检验按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004中表8.6.1-1墩、台身实测项目进行。

（五）、现浇箱梁的质量控制：

1、支架搭设及预压：

⑴、支架的设计及搭设应满足现行行业标准《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》的规定。

⑵、支架的地基与基础设计应符合现行行业标准《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63）的规定，并应对地基承载力进行验算。

⑶、支架专项安全方案应经过专家论证合格后方可实施。

⑷、支架应按施工方案的要求进行安装，立柱应竖直，节点连接应可靠。

⑸、高支架应设置足够的斜向连接、扣件或缆风绳，横向稳定应有保证措施。

⑹、支架顶底托均应接触平稳，均衡受力。

⑺、支架上托架横向平直，确保枕木（或Ⅰ字钢、槽钢、钢管等）架设与托盘中心一致。

⑻、支架体系应稳定安全，纵横扫地杆、剪刀撑及拉杆应满足规范要求。

⑼、托盘槽宽大于枕木时，枕木两侧用木块夹紧，确保受力通过支架杆中心线。

桥面设单向横坡时，应有防止侧向位移措施。

⑽、门洞的设置应满足相关的规定及要求。

⑾、堆载预压：

A、对支架应按设计要求进行不小于箱梁自重的1.05倍荷载预压，以消除支架的非弹性变形，且要待支架的地基沉降稳定后方可卸载，一般以连续3天累计沉降量不大于3mm,视为支架沉降稳定。

B、做好沉降观测记录，并绘制沉降曲线，测卸载后高程，确定支架弹性变形量及模板施工高程。

监理确认后可方可进行下道工序。

2、模板、钢筋制作安装：

⑴、支座安装：

A、支座的型号及方向应核对准确。

B、安装支座水平位置、标高应符合设计要求。

支座顶板、底板表面应水平。

C、环氧树脂砂浆配合比应控制准确，灌浆应密实，预埋螺栓埋入墩身不小于20cm。

⑵、模板制作安装：

A、外模应采用优质竹胶板，竹胶板的材质必须征得监理认可。

B、木方间距应满足方案要求，腹板梁下口应进行加密，木方接头不允许对接，应有一定的搭接长度；

C、竹胶板铺设应平整，错台不超过1mm，模板之间拼缝应连接紧密，防止出现漏浆，局部缝隙应加贴海绵条处理；

D、模板铺设完毕后测量监理复合平面位置及高程。

E、立内模时支撑应满足要求，防止浇筑过程中出现跑模、胀模现象；

F、应特别注意齿块的位置、锚垫板型号是否正确。

⑶、钢筋绑扎及波纹管布设：

A、钢筋型号、数量及间距应满足图纸要求，骨架片应严格按照图纸要求进行焊接。

B、轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头不应采用绑扎接头。

C、焊接位置宜置于内力较小位置，相邻钢筋焊点要错位。

受拉区不超过总面积25%，受压区不得超过总面积50%。

D、现场组装焊接时应采取有效措施确保不使模板烧伤、破损,钢筋焊接要求焊缝饱满，无烫伤，焊缝长度达到要求，焊渣清除干净。

E、垫块设置位置应与模板外侧加强方木对应。

垫块间距应满足要求，并保证施工过程模板不发生变形或破损。

F、伸缩缝锚固钢筋、防撞护拦锚固钢筋及泄水管按图预埋。

支座锚固钢筋与梁底预埋钢筋采用双面焊接，支座上钢板与梁底预埋钢板可采用焊接。

G、为防止混凝土浇筑过程中钢筋移位或变形，必要时增设支撑筋。

H、扎丝应按梅花形绑扎，并应采用双扎丝，保证钢筋的整体性。

I、波纹管布设前要求先进行放样，严格检查其平面位置及高度，定位筋应固定牢固，且间距应满足要求。

J、钢绞线穿束时禁止涂油润滑，且应进行编束，防止钢绞线在波纹管内缠绕；

K、穿束完毕后对照图纸仔细核对钢绞线的数量。

3、混凝土浇筑：

⑴、混凝土浇筑前应组织振捣工人仔细查看现场，熟悉现在钢筋、波纹管情况，防止振捣过程中破坏波纹管。

⑵、浇筑混凝土时控制浇筑顺序，保证连续浇筑，防止局部等待时间过长出现冷缝。

⑶、腹板及横梁混凝土水平分层厚度要求不大于30cm，认真检查振捣质量，特别注意倒角及齿块位置的振捣。

⑷、底板浇筑时注意控制厚度，收面应平整。

⑸、顶板混凝土浇筑前组织人员对支架进行检查,仔细检查支架有无收缩和下沉，并将各顶托调紧。

以防止支架下沉导致墩顶支座反力增大，避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。

⑹、要求两期混凝土接触面应凿毛并清理干净,浇筑混凝土之前洒水湿润,保证接缝质量。

⑺、混凝土应振捣密实,主要注意齿块位置的振捣质量。

⑻、顶板混凝土顶面应按标高收面平整,并进行横向拉毛处理。

4、养生：

混凝土浇筑完成后立即进行养生，采用塑料薄膜和无纺布覆盖混凝土表面，并适时洒水养护，混凝土养护的时间不少于7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

5、支架拆除：

⑴、必须等压浆强度达到要求，并报监理工程师同意后方可落架。

⑵、落架应从跨中向两端依次循环进行。

箱梁成品检验按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004中表8.7.2就地浇筑梁实测项目进行。

（六）、预应力张拉、真空压浆质量控制：

预应力结构成败的关键是能否在砼内部建立永久存在的预应力。

为实现这一目标，必须加强对钢绞线张拉、压浆的监理力度。

1、钢绞线张拉准备阶段的工作：

⑴、全面熟悉后张法预应力箱梁钢绞线的张拉工艺（包括单端张拉和两端张拉）及其相关规范要求，认真审核图纸，掌握设计意图，进而摸索出一套适合本工程特点的张拉工艺及控制要素。

⑵、审核承包人预应力张拉施工组织设计（施工方案）。

审核其张拉工艺是否与本工程特点相吻合，计算参数选择是否合理，钢绞线下料长度及其伸长量计算方法是否正确。

⑶、检查钢绞线、锚夹具和连接器的抽检频率、检测项目及检测单位资