碳碳复合材料概述文档格式.docx
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目前人们正在设法更有效地利用碳和石墨的特性，因为无论在低温或很高的温度下，它们都有良好的物理和化学性能。
碳／碳复合材料的发展主要是受宇航工业发展的影响，它具有高的烧蚀热．低的烧蚀率．在抗热冲击和超热环境下具有高强度等一系列优点，被认为是超热环境中高性能的烧蚀材料。
例如，碳／碳复合材料制作导弹的鼻锥时，烧蚀率低且烧蚀均匀，从而可提高导弹的突防能力和命中率。
碳／碳复合材料具有一系列优异性能，使它们在宁宙飞船、人造卫星、航大飞机、导弹、原子能、航空以及一般工业部门中都得到了日益广泛的应用。
它们作为宇宙飞行器部件的结构材料和热防护材料，不仅可满足苛刻环境的要求，而且还可以大大减轻部件的重量，提高有效载荷、航程和射程。
碳／碳复合材料还具有优异的耐摩擦性能和高的热导率，使其在飞机、汽车刹车片和轴承等方面得到了应用。
碳与生物休之间的相容性极好，再加上碳／碳复合材料的优异力学性能，使之适宜制成生物构件插入到活的生物机体内作整形材料，例如：
人造骨路，心脏瓣膜等。
今后，随着生产技术的革新，产量进步扩大．廉价沥青基碳纤维的开发及复合工艺的改进，使碳／碳复合材料将会有更大的发展。
2碳／碳复合材料的制造工艺
最早的碳／碳复合材料是由碳纤维织物二向增强的，基体由碳收率高的热固性树脂（如酚醛树脂）热解获得。
采用增强塑料的模压技术，将二向织物与树脂制成层压体，然后将层压体进行热处理，使树脂转变成碳或石墨。
这种碳／碳复合材料在织物平面内的强度较高，在其他方向上的性能很差，但因其抗热应力性能和韧性有所改善，并且可以制造尺寸大、形状复杂的零部件，因此，仍有一定用途。
为了克服两向增强的碳／碳复合材料的缺点，研究开发了多向增强的碳／碳复合材料。
这种复合材料可以根据需要进行材料设计，以满足某一方向上对性能的最终要求。
控制纤维的方向、某一方向的体积含量、纤维间距和基体密度，选择不同类型的纤维、基体和工艺参数，可以得到具有需要的力学、物理及热性能的碳／碳复合材料。
多向增强的碳／碳复合材料的制造分为两大步：
首先是制备碳纤维预制件，然后将预制件与基体复合，即在预制件中渗入碳基体。
碳／碳复合材料制备过程包括增强体碳纤维及其织物的选择、基体碳先驱体的选择、碳／碳预成型体的成型工艺、碳基体的致密化工艺，以及最终产品的加工、检测等环节。
（1）碳纤维的选择
碳纤维纱束的选择和纤维织物结构的设计是制造碳／碳复合材料的基础。
可以根据材料的用途、使用的环境以及为得到易于渗碳的预制件来选择碳纤维。
通过合理选择纤维种类和织物的编织参数（如纱束的排列取向、纱束间距、纱束体积含量等），可以改变碳／碳复合材料的力学性能和热物理性能，满足产品性能方向设计的要求。
通常使用加捻、有涂层的连续碳纤维纱。
在碳纤维纱上涂覆薄涂层的目的是为编织方便，改善纤维与基体的相容性。
用做结构材料时，选择高强度和高模量的纤维．纤维的模量越高，复合材料的导热性越好；
密度越大，膨胀系数越低。
要求导热系数低时，则选择低模量的碳纤维。
一束纤维中通常含有1000-10000根单丝，纱的粗细决定着基体结构的精细性。
有时为了满足某种编织结构的需要，可将不同类型的纱合在一起。
另外，还应从价格、纺织形态、性能及制造过程中的稳定性等多方面的因素来选用碳纤维。
可供选用的碳纤维种类有粘胶基碳纤维、聚丙烯腊（PAN）基碳纤维和沥青基碳纤维。
目前，最常用的PAN基高强度碳纤维（如T300）具有所需的强度、模量和适中的价格。
如果要求碳／碳复合材料产品的强度与模量高及热稳定性好，则应选用高模量、高强度的碳纤维；
如果要求热传导率低，则选用低模量碳纤维（如粘胶基碳纤维）。
在选用高强碳纤维时，要注意碳纤维的表面活化处理和上胶问题。
采用表面处理后活性过高的碳纤维，使纤维和基体的界面结合过好，反而使碳／碳呈现脆性断裂，导致强度降低。
因此，要注意选择合适的上胶胶料和纤维织物的预处理制度，以保证碳纤维表面具有合适的活性。
（2）碳纤维预制体的制备
预制体是指按照产品的形状和性能要求，先将碳纤维成型为所需结构形状的毛坯，以便进一步进行碳／碳致密化工艺。
按增强方式可分为单向纤维增强、双向织物和多向织物增强，或分为短纤维增强和连续纤维增强。
短纤维增强的预制体常采用压滤法、浇铸法、喷涂法、热压法。
对于连续长丝增强的预制体，有两种成型方法：
一种是采用传统的增强塑料的方法，如预浸布、层压、铺层、缠绕等方法做成层压板、回旋体和异形薄壁结构；
另一种是近年得到迅速发展的纺织技术——多向编织技术，如三向编织、四向编织、五向编织、六向编织以至十一向编织、极向编织等。
单向增强可在一个方向上得到最高拉伸强度的碳／碳。
双向织物常常采用正交平纹碳布和8枚缎纹碳布。
平纹结构性能再现性好，缎纹结构拉伸强度高，斜纹结构比平纹容易成型。
由于双向织物生产成本较低，双向碳／碳在平行于布层的方向拉伸强度比多晶石墨高，并且提高了抗热应力性能和断裂韧性，容易制造大尺寸形状复杂的部件，使得双向碳／碳继续得到发展。
双向碳／碳的主要缺点是：
垂直布层方向的拉伸强度较低，层间剪切强度较低，因而易产生分层。
多向编织技术能够针对载荷进行设计，保证复合材料中纤维的正确排列方向及每个方向上纤维的含量。
最简单的多向结构是三向正交结构。
纤维按三维直角坐标轴x、y、z排列，形成直角块状预制件。
纱的特性、每一点上纱的数量以及点与点的间距，决定着预制件的密度、纤维的体积含量及分布。
在x、y、z三轴的每一点上，各有一束纱的结构的充填效率最高，可达75％，其余25％为孔隙。
由于纱不可能充填成理想的正方形以及纱中的纤维间有孔隙，因而实际的纤维体积含量总是低于75％。
在复合材料制造过程中，多向预制件中纤维的体积含量及分布不会发生明显变化，在树脂或沥青热解过程中，纤维束和孔隙内的基体将发生收缩，不会明显改变预制件的总体尺寸。
三向织物研究的重点在细编织及其工艺、各向纤维的排列对材料的影响等方面。
三向织物的细编程度越高，碳／碳复合材料的性能越好，尤其是作为耐烧蚀材料更是如此。
为了形成更高各向同性的结构，在三向纺织的基础上，已经发展了很多种多向编织，可将三向正交设汁改型，编织成四、五、七和十一向增强的领制件。
九向结构是在三向正交结构的基础上，在xy平面内补充两个45o的方向，在三向正交结构中，如果按上下面的四条对角线或上下面各边中点的四条连线补充纤维纱，则得七向预制件。
在这两种七向预制件中去掉二个正交方向上的纱，便得四向结构。
在三向正交结构中的四条对角线上和四条中点连线上同时补充纤维纱，可得非常接近各向同性结构的十一向预制件。
将纱按轴向、径向和环向排列，可得圆筒和回转体的预制件。
为了保持圆筒形编织结构的均匀性，轴向纱的直径应由里向外逐步增加，或者在正规结构中增加径向纱。
在编织截头圆锥形结构时，为了保持纱距不变和密度均匀，轴向纱应是锥形的。
根据需要可将圆筒形和截头圆锥形结构变形，编织成带半球形帽的圆筒和尖形官窿的预制件。
制造多向预制件的方法有：
干纱编织、织物缝制、预固化纱的编排、纤维缠绕以及上述各种方法的组合。
1）干纱编织干纱编织是制造碳／碳复合材料最常用的一种方法。
按需要的间距先编织好x和y方向的非交织直线纱，x、y层中相邻的纱用薄壁钢管隔开，预制件织到需要尺寸时，去掉这些管子，用垂直（z向）的碳纤维纱代替。
预制件的尺寸决定于编织设备的大小。
用圆筒形编织机能使纤维按环向、轴向、径向排列，因而能制得回转体预制件。
先按设计做好扎板，再将金属杆插入孔板，编织机自动地织好环向和径向纱，最后编织机自动取出金属杆以碳纤维纱代替。
2）穿刺织物结构如果用两向织物代替三向干纱编织预制什中x、y方向上的纱，就得到穿刺织物结构。
具体制法是：
将二向织物层按设计穿在垂直（z向）的金属杆上．再用未浸过或浸过树脂的碳纤维纱并经固化的碳纤维——树脂杆换下金属杆即得最终顶制件。
在x、y方向可用不同的织物，在z向也可用各种类型的纱。
同种石墨纱用不同方法制得的预制件的特性差别显著，穿刺织物预制件的纤维总含量和密度都较高．有更大的通用性。
3）预固化纱结构预固化纱结构与前两种结构不向，不用纺织法制造：
这种结构的基本单元体是杆状预固化碳纤维纱，即单向高强碳纤维浸酚醛树脂及固化后得的杆。
这种结构比较有代表性的是四向正规四面体结构，纤维按二向正交结构中的四条对角线排列，它们之间的夹角为70.5o。
预固化杆的直径为1~1.8mm，为了得到最大充填密度，杆的截面呈六角形，碳纤维的最大体积含量为75％，根据预先确定的几何图案很容易将预固化的碳纤维杆组合成四向结构。
用非纺织法也能制造多向圆筒结构。
先将预先制得的石墨纱——酚醛预固化杆径向排列好，在它们的空间交替缠绕上涂树脂的环向和轴向纤维纱，缠绕结束后进行固化得到二向石墨——酚醛圆筒，再经进一步处理，即成碳／碳复合材料。
3碳／碳的致密化工艺，碳／碳致密化工艺过程就是基体碳形成的过程，实质是用高质量的碳填满碳纤维周围的空隙，以获得结构、性能优良的碳／碳复合材料。
最常用的有两种制做工艺：
液相浸渍法和化学气相沉积法。
1）液相浸渍法液相浸债工艺是制造碳／碳的一种主要工艺。
按形成基体的浸渍剂，可分为树脂浸渍、沥青浸渍及沥青树脂混浸工艺；
按浸渍压力，可分为低压、中压和高压浸渍工艺。
通常可用做先驱体的有热固性树脂，例如：
酚醛树脂和呋喃树脂以及煤焦油沥青和石油沥青。
①浸渍用基体先驱体的选择在选择基体的先驱体时，应考虑下列特性：
黏度、产谈率、焦炭的微观结构和晶体结构。
这些特性都与碳／碳复合材料制造过程中的时间-温度-压力关系有关。
绝大多数热固性树脂在较低温度（低于250oC）下聚合成高度交联的、不熔的非晶固体。
热解时形成玻璃态碳，即使在3000oC时也不能转变成石墨，产碳率为50％—56％，低于煤焦油沥青。
加压碳化并不使碳收率增加，密度也较小（小于1,5g／cm3）。
酚醛树脂的收缩率可达20％，这样大的收缩率将严重影响二向增强的碳／碳复合材料的性能。
收缩对多向复合材料性能的影响比二向复合材料小。
预加张力及先在400—600oC范围内碳化，然后再石墨化都有助于转变成石墨结构。
沥青是热塑性的，软化点约为400oC，用它作为基体的先驱体可归纳成以下要点：
0.1MPa下的碳收率约为50％；
在大于或等于10MPa压力下碳化，有些沥青的碳收率可高达90％；
焦炭结构为石墨态，密度约为2g／cm3，碳化时加压将影响焦炭的微观结构。
②低压过程预制件的树脂浸渍通常将领制体置于浸渍罐中，在温度为50oC左右的真空下进行浸渍，有时为了保证树脂渗入所有孔隙也施加一定的压力，浸渍压力逐次增加至3~5MPa，以保证织物孔隙被浸透。
浸渍后，将样品故入固化罐中进行加压固化，以抑制树脂从织物中流出。
采用酚醛树脂时固化压力为lMPa左右，升温速度为5~10oC/h，固化温度为140~170oC，保温2h；
然后，再将样品放入碳化炉中，在氮气或氩气保护下，进行碳化的温度范围为650~1100oC，升温速度控制在10~30oC/h，最终碳化温度为1000oC，保温1h。
沥青浸渍工艺常常采用煤沥青或石油沥青作为浸渍剂，先进行真空浸渍，然后加压浸渍。
将装有织物预制体的容器故人真空罐中抽真空，同时将沥青放人熔化罐中抽真空并加热到250oC，使沥青融化，强度变小；
然后将熔化沥青从熔化罐中注入盛有预制体的容器中，使沥青浸没预制体．待样品容器冷却后，移人加压浸渍罐中，升温到250℃进行加压涅渍，使沥青进一步浸入预制体的内部空隙中，随后升温至600~700oC进行加压碳化。
为了使碳／碳具有良好的微观结构和性能，在沥青碳化时要严格控制沥青中间相的生长过程，在中间相转变温度（430~460℃）．控制中间相小球生长、合并和长大。
在碳化过程中树脂热解，形成碳残留物，发生质量损失和尺寸变化，同时在样品中留下空隙。
因此，浸渍——热处理需要循环重复多次，直到得到一定密度的复合材料为止。
低压过程中制得的碳／碳复合材料的密度为1.6~1.65g／cm3。
，孔隙率为8％—10％。
⑧高压过程先用真空——压力浸渍方法对纤维预制体浸渍沥青，在常压下碳化，这时织物被浸埋在沥青碳中，加工以后取出已硬化的制品，把它放入一个薄壁不锈钢容器（称为“包套”）中，周围填充好沥青，并将包套袖真空焊封起来；
然后将包套放进热等静压机中慢慢加热，温度可达600~700oC，同时施加7~100MPa的压力。
经过高压浸渍碳化之后，将包套解剖，取出制品，进行粗加工．去除表层；
最后在2500~2700oC的温度和氩气保护下进行石墨化处理。
上6碳／碳复台材料的氧化保护碳／碳复合材料具有优异的高温性能，当工作温度超过2000oC时，仍能保持其强度，它是理想的耐高温工程结构材料，已在航空航天及军事领域得到广泛应用。
但是，在有氧存在的气氛下，碳／碳复合材料在400oC以上就开始氧化。
碳／碳复合材料的氧化敏感性限制了它的扩大应用。
解决碳／碳复合材料高温抗氧化的途径主要是，采用在碳／碳复合材料表面施加抗氧化涂层，使C与O2隔开，保护碳／碳复合材料不被氧化。
另一个解决高温抗氧化的途径是，在制备碳／碳复合材料时，在基体中预先包含有氧化抑制剂。
1）抗氧化涂层法在碳／碳复合材料的表面进行耐高温氧化材料的徐层，阻止与碳／碳复合材料的接触，这是一种十分有效地提高复合材料抗氧化能力的方法。
一般而言，只有熔点高、耐氧化的陶瓷材料才能作为碳／碳复合材料的防氧化涂层材料。
通常，在碳／碳复合材料表面形成涂层的方法有两种：
化学气相沉积法和固态扩散渗透法。
防氧化涂层必须具有以下特性：
与碳／碳复合材料有适当的黏附性，既不脱粘，又不会过分渗透到复合材料的表面；
与碳／碳复合材料有适当的热膨胀匹配，以避免涂覆和使用时因热循环造成的热应力引起涂层的剥落；
低的氧扩散渗透率，即具有较高的阻氧能力，在高温氧化环境中氧延缓通过涂层与碳／碳复合材料接触；
与碳／碳复合材料的相容稳定性，既可防止涂层被碳还原而退化，又可防止碳通过涂层向外扩散氧化；
具有低的挥发性，避免高温下自行退化和防止在高速气流中很快被侵蚀。
硅基陶瓷具有最佳的热膨胀相容性，在高温时具有最低的氧化速率，比较硬且耐烧蚀。
SiC具有以上优点并且原料易得，当02分压较高时，其氧化产物固态SiO2在1650oC以下是稳定的，形成的玻璃态SiO2薄膜能防止02进一步向内层扩散。
因此，在碳／碳表面渗上一层SiC涂层，能有效地防止碳／碳在高温使用时的氧化。
在碳／碳表面形成SiC涂层的方法有两种：
一种方法是采用固体扩散渗SiC工艺，另一种方法是近年来采用的化学气相沉积法。
此外，利用硅基陶瓷涂层（SiC、Si3C4）对碳／碳进行氧化防护，其使用温度一般在1700~1800oC以下，高于1800oC使用的碳／碳复合材料的氧化防护问题还有待研究解决。
2）抑制剂法从碳／碳复合材料内部抗氧化措施原理来说，可以来取两种办法，即内部涂层和添加抑制剂。
内部涂层是指在碳纤维上或在基体的孔隙内徐覆可起到阻挡氧扩散的阻挡层。
但由于单根碳纤维很细（直径约7um），要预先进行涂层很困难，而给碳／碳复合材料基体孔隙内涂层，在工艺上也是相当困难的。
因此，内部涂层的办法受到很大限制。
而在碳／碳复合材料内部添加抑制剂，在工艺上相对容易得多，而且抑制剂或可以在碳氧化时抑制氧化反应，或可先与氧反应形成氧化物，起到吸氧剂作用。
在碳、石墨以及碳／碳复合材料中，采用抑制剂主要是在较低温度范围内降低碳的氧化。
抑制剂是在碳／碳复合材料的碳或石墨基体中，添加容易通过氧化而形成玻璃态的物质。
研究表明，比较经济而且有效的抑制剂主要有B203，、B4C和ZrB2等硼及硼化物。
硼氧化后形成B202；
具有较低的熔点和强度，因而在碳和石墨氧化的温度下，可以在多孔体系的碳／碳复合材料中很容易流动，井填充到复合材料内连的孔隙中去，起到内部涂层作用，既可阻断氧继续侵入的通道，又可减少容易发生氧化反应的敏感部位的表面积。
同样，B4C、ZrD2等也可在碳氧化时生成一部分CO后，形成B302，例如B4C依以下反应形成B203。
研究表明，抑制剂在起到抗氧化保护时，碳／碳复合材料有一部分已经被氧化。
硼酸盐类玻璃形成后，具有较高的蒸气压以及较高的氧的扩散渗透率。
因此，一般碳／碳复合材料采用内含抑制剂的方法，大都应用在600oC以下的防氧化。
3碳／碳复合材料的性能
碳／碳复合材料的性能与纤维的类型、增强方向、制造条件以及基体碳的微观结构等因素密切相关，但其性能可在很宽的范围内变化。
由于复合材料的结构复杂和生产工艺的不同．有关文献报道的数据分散性较大，仍可以从中得出一些一般性的结论。
（1）碳／碳复合材料的化学和物理性能碳／碳复合材料的体积密度和气孔率随制造工艺的不同变化较大，密度最高的可达2．o6／cm5，开f[气孔率为2％—3％。
树脂碳用做基体的盼碳复合材料，体积密度约又1．5g／cmJ。
耐碳复合材料除含有少量的氢、氮和微量的金属元素外．99％以亡都是由元素碳组成‘因此，碳／碳复合材料与石墨样具合化学稳定性．它勺一舱的酸、碱、盐溶液不起反应p不溶于有机溶剂，只与浓氧化性酸溶液起反应。
碳在石墨态下，只有加热到4000霓，才会熔化（在压力超过12cPa条件产）；
只有加热到2500Y以上，才能测出其塑性变形；
在常压下加热致3删吧，碳才仆始升华。
伊碳复合材料具有碳的优良性能，包括耐高温、抗腐蚀、较低的邦膨胀系数和较好的抗热冲击性能。
份碳复合材料在常温下不与氧作用，开始氧化的温度为则Y（特别是当微量K、Na、c5等分属杂质存在时），温度高于600Y将会发生严重氧化。
队碳复合材料的最大缺点是耐匀化性能差。
碳／碳复合材料的热物理件能仍然典有碳和石墨材料的特征，主要表现为以下特点：
①热导率较高酣碳复合材料的热导率随石墨化程度的提高而增加。
阶碳复合材料热寻率还勺纤维（特别是石墨纤维）的方向有关。
热导率高的阶碳复合材料具有较好的抗效应力性能，但却给结构设计带来困难（要求采取绝热措施）。
队碳复合材料的热导率—‘般为2*50W／（m·
K）。
②热膨胀系数较小多晶碳和心墨的热膨胀系数主要取决于品体的取向度，同时也受到扎陈度和裂纹的影响。
因此，碳／碳复合材料的热膨胀系数随着柯墨化程度的提高而降低。
热膨胀系数小，使得阶碳复合材料结构在温度变化时尺寸稳定性特别好。
由于热膨胀系数小（一般（o5—1．5）M10‘／Y），胁碳复合材料的抗热应力性能比较好。
所有这些性能对1；
在宁航方圆的设计和应用非常重要。
③比热容大与碳和石墨材料柏近，室洲至2删℃，比热容约为800—2删J／
（kg·
K）L）l[2）矽碳复台材料的力学性能耐碳复合材料的力学性能主要取决于碳纤维的种类、取向、含量和制备工艺等。
研究友明．酣碳复合材料的高强度、高模量特性主要是来自碳纤维，碳纤维强度的利用率一般可达25％—50％：
碳／碳复合材料在温度高达1627记时，仍能保持其室温时的强度，甚至还有所提高，这是L1前工程材料中唯伤保持这一持性的材料。
碳纤维在份碳复合材料中的取向明203
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