泵的使用与维护Word文档下载推荐.docx

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4、加注润滑油、脂

向油箱和润滑部位加注选定的合格润滑油脂，达适当的油面高度、脂量。

5、灌泵

启动前要使泵内灌满液体，必须绝对避免空运转，这是因为离心泵，动、静部分减漏密封间隙很小，液体不易通过，因此只要空转几秒钟就会引起密封衬环烧损，咬死，导致事故。

灌泵时要把空气、液化气、蒸气全部放出，通常打开吸液阀和放空阀或泵壳的放气孔及管路中的仪表接头。

但是对吸入的泵和高位泵。

灌泵方法有所不同，尤其是高位泵有必要增设喷射器、真空泵、底阀和灌液箱等预灌装置。

至于自吸式泵就不需要这些设备。

6、高温泵和低温泵有必要进行预热或预冷，若起动时，温度与运转温度相差很大，由于热膨胀或热收缩将发生泵接合部松动或密封部位强制摩擦等状态下运转，甚至导致严重事故。

因此在启动前，要检查预热或预冷进行得是否充分，（预热升温率应控制在1—2℃/分，必须进行到泵壳温度与输送液体温度的温差，达到30℃以下为适合。

）其温度是否达到起动的状态条件。

三、运转操作

操作人员要熟悉泵使用说明书中有关启动顺序、操作、检查、注意要领和停机顺序等内容，认真的进行运转操作。

1、起动

泵的启动方法和顺序随其形式和用途的不同有所差异，所以要按照泵厂的使用说明书进行起动。

现以电动机带动的，在封闭运转时不会超过额定功率的泵（离心泵）为例，对其在排液阀关闭的情况下的一般启动方法分述如下：

（1）打开吸液阀、关闭泄液阀、打开放空阀进行灌泵，放空阀见液后关闭。

（2）打开轴承冷却水阀和压力表阀。

（3）填料箱若带有水夹套，则打开其冷却管中的给水阀门。

（4）若带有封液装置，则打开封液阀门。

（5）高温用泵在未达到运转温度前应打开预热阀门，预热完毕时，即关闭此预热阀。

（6）若带有防止过热的装置，则打开自循环系统的阀门。

（7）启动电动机。

（8）达到额定转数，出口压力表读数指示额定值后，渐渐打开排液阀，并用排液阀调节流量适中。

（9）检查填料箱处的泄漏情况，为了保证填料能得到充分润滑，可利用调节压盖和封液阀的方法来保持适当的泄漏量。

（10）泵流量提高后，如已不可能出现过热即关闭自循环阀门。

轴流泵和容积泵，在封闭运转时会使轴功率剧增，因此不允许在排液阀关阀的情况下启动。

如果轴承冷却液和密封室封液均由泵自身供给，则上述顺序中的

（2）-（4）项可省略。

2、停车

泵的停车方法，也要按其形式和用途而定，一般由电动机驱动的离心泵停车顺序如下：

（1）打开自循环系统的阀门；

（2）关闭排液阀；

（3）停止电动机；

（4）若保持泵的运转温度，则打开预热阀门；

（5）关闭轴承和填料箱的冷却水给水阀。

冬季为防冻可将冷却水系统吹扫

干净；

（6）停机时若不需要封液，则关闭封液阀；

（7）必要时关闭吸液阀，开放气阀（或放气孔）和泄液阀，将泵内液体全

部放掉 

；

轴流泵等应将上述

（2）和（3）两项顺序倒过来进行，多数都是先停止电动机，再关闭排液阀。

第二节泵正常运转中的操作和问题

正常状态下的泵运转操作，主要是切换泵和变更运转条件。

泵的切换按上述起动和停车方法结合进行。

变更运转条件，则必须充分研究泵的特性变化及相应措施，然后采取正确的运转操作方法，变更到新的运转状态。

一、泵的切换

在用泵和备用泵的切换顺序为：

1、启动备用泵使其加入运转中的泵管路，在短时间内保持并联运转状态。

2、从备用泵达到规定转数时起经检查确认无异常现象，就可停止在用泵。

这里必须引起注意的是在短时间并联运转时，备用泵是处于封闭运转状态，此时若很快停止在用泵容易发生水击现象。

而且若排出侧止逆阀动作不灵时，液体会向停用泵倒流，造成排出管路压力下降、流量减少。

因此为了防止出现上述现象，就应缓慢的关闭在用泵排液阀，待备用泵已在正常运转点上稳定运转后再停止在用泵。

二、小流量运转时会出现的问题

一般总希望泵能在最高效率点附近运转，但由于泵系统阻力的变化和起动时封闭运转等。

常使泵在远离最高效率点的小流量状态下运转。

时间短，不存在多大问题。

如果长时间进行小流量运转就会引起噪音、振动、轴的弯曲挠度增大、泵内输液温度上升和喘振等一系列问题。

1、泵的温度上升

泵所消耗的轴功率及其所发出的水力功率之间的差值，就是损失功率。

这部分损失除机械摩擦损耗很少量外，其它都转变为热能，并传递给泵内输送的液体，引起泵的温度上升。

泵封闭运转时的损失功率，就等于封闭轴功率，而且由于完全没有液体通过泵，所以全部功率都转变成热能，并对存在泵壳内的少量液体进行加热。

泵的温度随之迅速上升，吸入部分液体的蒸汽压将增高，导致汽蚀的发生。

2、径向推力问题

单蜗壳泵在最高效率点运转时，作用在叶轮周围的压力几乎相等，但在其它流量下则并非均等。

径向有反作用力如下图所示。

图3所示就是这种泵随流量变化时，其径向反作用力变化状态的简图。

径向推力在泵截流点为最大，随流量的增加而逐渐减小，至最高效率点附近为最小。

流量再增加时反作用力又趋向增大。

在极小流量下不合理连续运转，轴弯曲挠度过大，承磨环很快磨损，甚至因轴疲劳破坏而导致轴折断。

轴的折断主要发生在轴承间距较大的双吸泵远离原动机一侧的叶轮边缘。

如图所示，因为该处的弯曲力矩和弯曲应力为最大。

3、喘振

在小流量运转时会出现流量和排出压力有规则地周期性变化的现象，这就叫发生喘振。

但由于泵输送的液体是非压缩性流体，所以发生喘振的可能性较小，不过泵具有驼峰性能曲线，排出管路调节阀距泵出口较远的情况下，才有可能发生喘振。

喘振发生时有振动和声响，对泵带来不良的影响。

有时离心泵在吸入部分发现再循环问题时，也会出现类似喘振现象，但这不是喘振，这种类似喘振现象多发生在较大流量下或大直径叶轮低吸入真空高度的泵。

三、流量调节

用手动或自动方式关小排液阀，以减少离心泵的流量是比较简单而又安全的节流方法。

此时随着阀的调节将产生人为的管路摩擦阻力损失。

并得出了新的管路系统特性曲线与泵的扬程——流量曲线相交在新的所需流量点上。

利用吸液阀节流会引起有效吸入真空高度降低而产生汽蚀现象，造成泵性能的不正常，扬程急剧下降，排出流量减少。

所以除凝结水泵采用这种较特殊的节流方式外，其他泵决不使用这种有害的吸液阀节流方式，然而作为串联运转的第二台泵，由于吸入压力有较大的余量，一般可以在超过最小允许吸入压力的范围内，通过第二台泵吸入阀门以调节流量。

这种情况下不可能出现性能急剧降低的运转，而只是使串联运转的总扬程有所减少、并导致流量的减少。

四、往复泵的压力控制

往复泵通常是用旁路线上的阀门，让一部分液体流回到吸入管来控制排出压力。

这可以用一台自动控制阀来完成。

恒速往复泵排出流率是常数。

所以图中用a-b线段表示旁通的流量，可以避免超过任一给定的管道压力C。

如果泵是由汽轮机、汽油机或其它发动机驱动的，则其速度可以调节，在要求的压力下使泵的排出流率与管道流率相一致，这时输送之液体就无需再走旁路。

第三节日常检查与维护

一、使用泵的注意事项

操作者应该记住，保护泵及其所属设备是自己的职责。

应当经常检查影响泵运转的各种因素，泵的使用期限可以由于操作者粗心大意而大大缩短。

为使泵能正常连续运转，延长其使用寿命，应做好日常检查与维护保养，使之成为一项制度。

故障的出现会给生产带来影响，因此日常检查是不可缺少的，切不可忽视。

泵运转中出现某种异常现象，看起来设备似乎仍在运行着。

但多数情况，已有了事故的预兆，能早期发现异常的前兆是防止发生事故的重要因素。

要想早期发现异常，就需要掌握平时正常运转的情况，并对检查、检修等都详细做好记录，这种基础资料除对检查故障不可缺少外，还有助于日常维修和早期发现异常现象。

近年来泵的运转环境有很大改善，但仍有相当数量的泵是在环境低劣的情况下运转，无论是运转环境好与坏都应进行经常擦试，改善环境和保持泵及其附属设备的清洁，特别是在低劣环境下运转的泵更应注意。

二、日常检查

泵在正常运转时，即使是自动化程度较高不需要监控的泵，至少每班要做一、二次检查，如前所述这是早期发现异常现象的重要工作之一，此外，根据需要还应做定期巡回检查。

日常检查内容如表，对有些泵可根据使用说明书适当取舍。

在日常检查中，除充分运用控制，测试仪表外，还要发挥人的主观能动作用，要象中医师诊病“望、闻、问、切”那样检查泵的异常现象。

“望”就是看，看一看各部仪表指示压力、流量、温度、电流、电压是否正常，泵的各部件有否变形、变色、变样以及有无泄漏，有无堵塞等；

“闻”就是利用嗅觉，闻闻有否异常味道，液态烃、汽油、苯等泄漏的嗅味，设备油漆、胶皮等绝缘烤焦的糊味等；

“问”就是听，听听转动部分的声音，有无异常声响，如水击声、摩擦声、撞击声、涡流声、折断声等；

“切”就是摸，摸摸有无过热、振动等。

只有这样发挥操作员的作用，在各种测试仪表、仪器的帮助下，才能把日常检查做好，早期发现异常现象，防患于未然。

日常检查项目

检查项目

内容

措施

各种仪表

压力表、真空表、流量表、电流表、电压表等数据是否正常

记录

轴承

葛布轴承温度，有无异常声响、振动

轴封

填料压盖或机械密封泄漏状况，是否过热、封油、冷却水流量、温度、压力是否合适

为了润滑与冷却，轴封适量泄漏是允许的，发现异常现象及时调节

管路

管路有无泄漏、阀门工作状况

发现故障及时排除

润滑油

油压、油量、油面、油温及润滑油污染情况

记录油压、油温，油变质应更换润滑油

冷却水

冷却水流量、水温

有异常适当调节

管路、阀门工作情况

发现问题及时处理和排除

备用泵

每天盘车二至三圈是否有异常阻力，并停留在原对称位置即比原位置转180°

一班盘车

热油泵、备用泵状况，每班盘车一次180°

，冷却水、封油量是否适合，泵壳温度是否在指标范围内

每班盘车

管路系统有无泄漏，阀门工作状况

有异常现象立即排除

轴封泄漏情况

有异常及时处理

润滑油油位是否正常，油质是否合格

不合格更换润滑油

三、合理使用润滑油

1、润滑的重要意义和要求

旋转泵除了高速泵采用滑动轴承外，一般均都使用滚动轴承。

而滚动轴承的疲劳破坏的重要原因是润滑不当，由于润滑不当使轴承摩擦磨损加剧，往往产生轴承变色，甚至滚体与导轨发生烧结，造成事故。

为了有效的防止轴承的损伤，减少磨损，延长轴承使用寿命，因此泵的润滑适当是搞好维护保养的重要内容。

根据滚动轴承的摩擦、磨损的特点，要达到润滑适当的要求，必须具备四个条件

（1）足够的弹性流体动压油膜的建立

（2）良好的边界油膜的形成

（3）清洁的润滑油

（4）适当而充足的润滑油供给

根据上述条件，按照机器的载荷，工作温度和环境以及转速等因素，参照设备润滑管理制度选用理化性和使用性能符合要求的润滑油、脂。

2、有效润滑期

润滑油的寿命，取决于使用的目的。

在密封完善、工作处置得当的前提下，只要被润滑的元件开始出现了非正常的磨损，即磨损是由于润滑本身与其他介质所产生的氧化、老化变质的产生，润滑也就达到了寿命的极限。

因此润滑油的有效期，也就是它们能可靠地满足要求那段时期，称有效润滑期。

有效润滑期表示，润滑油可靠并且无阻地进行工作的时间，在有效润滑期结束后，必须更换润滑油。

如果不及时更换或根本不换润滑油，那么轴承的使用寿命也就不长了。

有效润滑期的概念对润滑脂来说，同样也是适用的。

大部分轴承的寿命，都取决于润滑脂的寿命。

相应说来，滚动轴承要达到额定寿命，正确选择适当的润滑脂，适当的时间内予以补充适足的润滑脂是很重要的。

如果承受轻载荷的泵和电机轴承，采用合理的润滑，其寿命几乎是“无限的”。

容易产生疲劳损坏的轴承，如定期加润滑油、脂，也可以延长寿命。

3、润滑质量的直观检查

（1）对于油润滑轴承，如轴承表面发现有浮渣或胶膜层，此时轴承温度必然高出该润滑的温度上限；

若遗留油液没有残渣，则轴承的工作温度刚好是油温上限或接近上限；

若轴承发干，工作表面呈雾状，那就是润滑油在不久前达到它的有效寿命。

（2）对于脂润滑轴承，如果脂发黑而仍有油性，则必然是负荷超过了该脂的承载范围；

若脂变白而呈海绵状，则可能是脂用量过大发生过度充气和气泡所致；

若脂呈均匀的蓝黑色并且发干，那就是脂的润滑能力已达到极限；

若脂的残渣表面发硬而内部稀软，那就是脂曾受到外部热源的烤灸，若脂残渣内遍体发硬，则是受到轴承本身产生的热的烤灸所致。

无论是脂、油均有下列共同情况，若摩擦接触区域发现有红色沉积物就是发生摩擦腐蚀的象征，是由振动或不平衡引起的；

若发现油中有金属磨损微粒，则可能是润滑油用量不足

发现上述情况，立即将轴承清洗干净，拆开检查，进行适当处理。

四、定期维护保养

泵正常运转一定时间（一般3个月—6个月）要强制停下来进行定期维护保养，绝对不能无限制的运转下去。

维护保养的目的，是检查与消除长期运转过程中所造成机械方面磨损而影响的缺陷

定期维护保养的项目，一般有：

1、调整填料压盖自由滑动的位移，检查或更换填料；

2、检查与校正驱动机与泵轴的同心度；

3、清扫油箱，更换新润滑油，对用润滑脂的轴承，检查润滑脂是否变质，

注入量是否适合；

4、检查轴与轴套磨损情况；

5、清洗泄液孔、封液管路、冷却水管路和其它管路；

6、控制仪表，仪器进行必要的校正，以确保动作正确；

泵在运转过程中，如果已发现性能显著下降，在维护保养时，要尽量详细检查。

对已有部件磨损，即使在达到预定的下周期检修之前，泵的性能不大可能发生很大变化时，最好也是全部换掉磨损件。

因为已损件如果继续与未损件配合使用时，则有可能在短期内导致全部部件磨损，结果损失更大。

第四节运转中的故障现象及原因

泵与普通机械一样，也会因制造安装不良或使用不当等原因引起故障。

大体上来说可分为：

水力故障和机械故障两大类。

但必须看到这两类故障有时又是密切相关的。

例如：

旋转间隙的磨损增大，是机械方面的问题，但其后果却带来了水力方面的征侯，使流量减少，此时一定还伴有振动过大等机械故障现象。

泵发生故障后，泵特性动态通常会表明是属于机械方面，还是水力方面的原因。

从机械方面说，泵是一种简单机械，很少会出故障，多数情况下是水力故障，而水力故障又多起源于吸入系统，吸入系统发生的故障情况可以找出来，较易采用补救的办法。

不过是什么原因？

为什么会造成故障？

可能还不清楚。

因此区分故障现象与原因，然后针对各种故障现象把可能包含的潜在原因表示出来，以便采取措施进行处理，加以解决。

离心泵的主要故障大致有：

腐蚀故障、磨损故障、震动与噪音、性能故障、轴封故障、轴承故障等。

这些故障都是相互联系、相互影响、互为因果的。

1、腐蚀故障

所谓腐蚀就是泵的材料与输送介质（或周围的介质）作用生成化合物而丧失原来的性质，造成泵的故障或零部件的损坏。

腐蚀的原因一方面是泵所用金属材料不适合或金属成分和组织不均匀等引起的，另一方面是局部腐蚀，如点腐蚀、晶间腐蚀、汽蚀腐蚀等。

腐蚀的结果会造成泵流量、压力都降低，甚至引起泵震动和噪音。

2、磨损故障

在炼油厂和化工厂中，用来输送固体颗粒的浆液时，当然会使泵发生与固体颗粒的磨损。

这种磨损往往会随着所含固体颗粒的硬度、浓度和流速等的增加而变剧，而小颗粒的磨损比大颗粒的磨损厉害。

对石油化工厂的离心泵来说叶轮、轴封和轴套会发生磨损。

磨损后泵的流量和扬程会减少，性能下降。

同时转子的磨损不均匀又会使转子不平衡，发生泵的震动。

因此，除了采用耐磨材料外，还应对轴封采用冲洗措施以免流道堵塞。

此外，对于易损件，在磨损量达到使用极限时应予更换，确保机泵正常运转。

3、震动与噪音

石油化工用泵中，虽然不会象大型高速机器那样容易发生振动，但是产生震动的原因却是多方面的，而且不容易判别。

振动往往伴随着噪音，为此必须了解可能产生振动和噪音的原因，以便采取措施来消除振动和噪音。

产生震动的原因只要有两个方面：

（1）水力振动当离心泵发生汽蚀时，汽蚀发生到相当严重就伴随有振动和噪音。

此时振动频率很高，可达600-25000次/秒，这种振动的外部现象与吸入空气时类似。

不仅是振动和噪音，汽蚀也会使泵的性能下降。

当离心泵在小流量不稳定区工作时，流量波动产生机械振动，其振动频率低（10-0.1次/秒）。

当液体流速突然急剧变化时，压力也会发生变化，形成水力冲击。

通常在泵运转时突然停泵（如临时停电）或流量突然变化时，会产生水击，特别是在反压或排出高度较大的系统中容易产生水击。

水击便引起泵的振动。

泵内液体流动不均匀使液压不平衡，产生径向力（蜗壳泵）或轴向力（透平泵）不平衡也会引起振动。

如蜗壳圆周上液压不等，液体流过泵舌使压力发生周期性波动，形成水力波动。

在其频率与泵固有频率相同时发生共振。

（2）机械振动引起机械振动的原因很多。

可归纳为以下几类：

转子不平衡引起的振动由于泵的口环磨损、叶轮磨损或局部堵塞、轴弯曲等引起转子不平衡的振动。

临界转速引起的振动泵的工作转速与转子固有频率相同，即等于临界转速时引起共振。

转子与固定部分摩擦引起的共振转子的零件和固定部分发生摩擦，会产生反方向的震荡，当震荡频率与临界转速相同也会引起共振。

油膜震荡（油膜震动或油抖动）在高速旋转式机械上，由于轴瓦部分的油压作用使泵回转，引起与临界转速相同的振荡频率，发生共振振动。

一般发生在轻载高速的转子中，当使工作转速在临界转速的两倍左右时，很可能产生这种振动。

找中心不正引起的振动泵找中心不准确，基础刚度不够或基础下沉使中心变动。

由于温度变化使泵体伸长而引起震动，由于配管别劲或管线热膨胀附加力使中心变动，对轮加工质量不好或由于轴承磨损引起中心变动。

地脚螺栓松动或灌浆时不牢引起的振动

驱动机引起的振动由于电动机或汽轮机发生振动而对泵影响，发生振动。

4、性能故障

离心泵性能故障的原因是多方面的，它与泵本身的其它故障是密切相关互为因果的。

泵的性能故障主要表现在下列几方面：

（1）抽空（不上量）这是石油化工厂常见的性能故障。

造成离心泵抽空的原因：

漏气由于吸入管漏气、轴封漏气（封液管堵塞或封液环错位使封液进不去、封液中断或填料未压紧、或窜入冲洗水等）、泵内积存空气、吸入管有气囊、吸入管端浸深不够或露出液面等原因造成泵抽空。

未灌泵或灌不满由于吸入阀未打开灌泵或由于泵吸入管气体未排尽、底阀失灵或损坏、吸入系统严重的漏损等原因造成抽空。

汽蚀由于吸入高度过高或灌注高度不够（吸入罐中液面过低）、吸入液体温度升高或吸入压力降低使泵入口压力达到液体在输送温度下的饱和蒸汽压。

吸入管路（底阀、滤网、吸入阀、吸入管）堵塞或失灵、叶轮入口堵塞、吸入管太细过长使吸入管阻力增大、吸入侧（塔、容器或大气）压力降低、液体粘度大于设计值等原因发生汽蚀而形成抽空。

机械原因由于泵轴断、叶轮松脱、叶轮反转、叶轮腐蚀或损坏等原因造成泵抽空。

装置事故或动作失灵由于工艺装置操作上的某些原因造成泵抽空。

根据工艺装置和泵用途的不同，抽空的原因也有所不同。

（2）排空泵处于空转状态，排出管无液体排出。

造成排空的原因有：

泵排出阀未打开或失灵，排出阀堵塞，排出管路系统堵塞（排出管泵后面的换热器或加热炉结焦与堵塞，单向阀失灵）。

多级泵叶轮、过滤流道或中间级堵塞；

泵的叶轮装错或转向相反或转速过低均造成排空。

（3）减量泵的流量减小。

此时泵的特性变化不大而输送系统特性变化（阻力变大或静扬程变大）。

造成减量的原因大致是：

排出阀未打开、单向阀失灵、泵后系统堵塞；

或系统排出扬程增大（反压增高）、液体粘度大于规定值。

（4）减压减量泵的流量和扬程均减小，此时泵的特性或输送系统特性变化，或两者均变化。

造成泵减压减量的原因：

叶轮问题叶轮装反或反转、叶轮部分堵塞、部分腐蚀或损坏

转子问题转子轴向位移或转子与泵体等固体部分密封间隙增大（如口环、平衡盘、衬套、轴套等磨损）

吸入管路问题吸入管漏气、未灌泵或有空气积存、吸入管浸身不够或液面上有旋涡潜入空气。

液体问题液体密度、粘度大于规定值或液体中含气量多。

其它问题泵转速不够、泵体内级间紧固件不合适或损坏。

（5）超载主要指驱动机超载（功率超过额定值）。

超载在试运启动和运转几个阶段的原因有所不同。

前者是出现设计和安装上的问题，后两者是出现操作和维护上的问题。

试运超载为了避免水运时由于水的密度较油品大而引起驱动机超载，通常规定在小流量下水运试车。

一般又规定泵流量不得小于额定流量的30%，以免发生汽蚀提空或抱轴等机械故障。

造成试运超载的原因是：

叶轮装错；

填料上得过紧而抱轴；

轴弯曲等。

此外，还可能出现电动机或汽轮机本身的故障引起超载。

启动超载往往由于排出阀未关，启动泵使启动负荷大于额定值而跳闸停车。

此外还可能由于未仔细盘车检查而引起驱动机超载。

这方面原因可能是填料过紧或杂物卡堵、轴承没有润滑剂而发生烧瓦、封油管堵塞引起填料烧坏而抱轴、平衡盘与平衡板粘合、泵内零件锈蚀、配管对泵体作用力过大，使泵体变形而发生抱轴。

另外，还有可能由于液体粘度或密度大于规定值或是泵的总扬程太高，转向相反或转速过高、泵预热不均匀引起抱轴；

中心未找正、轴弯曲、轴向串动、空运时间太长形成抱轴等而引起超载。

运转超载往往由于润滑油太多或太少、润滑油含水量大、润滑油变质或所加润滑油不合适等使轴承烧坏发生抱轴，引起驱动机超载。

此外，大都是由于操作条件的变化或机械故障引起驱动机超载。

如系统压力升高、大流量下操作、叶轮堵塞、轴弯曲、轴承损坏使转子中心下沉引起抱轴。

填料补压过紧、被输送的液体密度大于规定值或是凝固等而引起泵在运转中超载。

5、轴封故障

（1）机械密封常见故障及原因机械密封常见故障是磨损，而磨损则是有周期性磨损和经常磨损以及突然性的磨损，其原因各有不同。

周期性磨损泵转子轴向窜动，动环来不及补偿位移或操作不稳，密封箱内压力经常变动或转子周期性振动。

经常性磨损这种磨损的原因很多，如动、静环密封面变形或损伤、密封面比压太小、密封圈的密封性不好、静环或动环的密封面与轴垂直度误差过大、摩擦副不能补偿调整、防转销端部顶住防转槽、转子振动、弹簧偏心、弹簧力受到阻碍而失去作用；

轴套表面在密封圈处有轴向