6s现场管理年度工作总结工作范文Word文档下载推荐.docx
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我就会由衷地感叹,这是大家共同努力的结果,个人的发展离不开集体。
第三,6s能够有效确保安全。
安全对于银行系统至关重要,以前只是口头上强调安全,可落实到实际却少之又少,这使得安全隐患未被排除。
通过6s现场管理,安全标识得到广泛有效的使用,尤其是一些电线的标识,有效防止了误触、误用,降低了事故发生的可能性。
为我们工作的顺利进行提供了安全保障。
推行6s现场管理短短几个月以来,为我们营业场所的带来的改变,不仅仅我们工作人员就连广大客户也是有目共睹的,我们应该长久的执行这一管理模式,久而久之形成我们每一个人工作员工的职业素养,从细节做起,从点滴小事做起,为塑造农行良好企业形象贡献自己的力量。
篇二:
6S现场管理内容
7s现场管理内容:
起源于日本,6s即日文的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养
(SHITSUKE)、安全(SAFETY)这六个单词,指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境,实施有效管理的活动。
又被称为“六常法则”或“六常法”。
7s起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:
1.除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件"
小事"
)
2.遵守规定的习惯
3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4.文明礼貌的习惯
推行7S有八个作用:
亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零,称之为“八零工厂”。
7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的5G管理的务实作风,是现代企业的管理基石。
一、整理(SEIRI):
要与不要、坚决留弃
1.整理定义
1.1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
1.2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
1.3不必要的东西要尽快处理掉。
2.目的:
2.1腾出空间,空间活用
2.2防止误用、误送
2.3塑造清爽的工作场所
3.生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
3.1即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。
3.2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3.3增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
3.4物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准
4.注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
5.实施要领:
5.1自己的工作场所全面检查,包括看得到和看不到的
5.2制定「要」和「不要」的判别基准
5.3将不要物品清除出工作场所
5.4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5.5制订废弃物处理方法6每日自我检查
二、整顿(SEITON):
科学布局、取拿便捷
1.整顿定义:
1.1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
1.2明确数量,并进行有效地标识。
工作场所一目了然
整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间
消除过多的积压物品
3.注意点:
这是提高效率的基础。
4.实施要领:
4.1前一步骤整理的工作要落实
4.2流程布置,确定放置场所
4.3规定放置方法、明确数量
4.4划线定位
4.5场所、物品标识
5.整顿的"
3要素"
:
场所、方法、标识
5.1放置场所:
5.1.1物品的放置场所原则上要100%设定
5.1.2物品的保管要定点、定容、定量
5.1.3生产线附近只能放真正需要的物品
5.2放置方法:
5.2.1易取
5.2.2不超出所规定的范围
5.2.3在放置方法上多下工夫
5.3标识方法:
5.3.1放置场所和物品原则上一对一表示
5.3.2现物的表示和放置场所的表示
5.3.3某些表示方法全公司要统一
5.3.4在表示方法上多下工夫
6.整顿的"
3定"
原则:
定点、定容、定量
6.1定点:
放在哪里合适
6.2定容:
用什么容器、颜色
6.3定量:
规定合适的数量
三、清扫(SEISO):
扫除垃圾、美化环境
1.清扫定义:
1.1将工作场所清扫干净。
1.2保持工作场所干净、亮丽的环境。
2.1消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮
2.2稳定品质
2.3减少工业伤害
3.1责任化
3.2制度化
4.1建立清扫责任区
4.2执行例行扫除,清理脏污
4.3调查污染源,予以杜绝或隔离
4.4建立清扫基准,作为规范
四、清洁(SEIKETSU):
长抓不懈、坚持到底
1.清洁定义
将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
维持上面3S的成果
制度化,定期检查。
4.1落实前面3S工作
4.2制订考评方法
4.3制订奖惩制度,加强执行
4.4高阶主管经常带头巡查,以表重视
五、素养(SHITSUKE):
自觉遵守、养成习惯
1.素养定义
通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。
开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。
2.1培养具有好习惯、遵守规则的员工
2.2提高员工文明礼貌水准
2.3营造团体精神
长期坚持,才能养成良好的习惯。
4.1制订服装、仪容、识别证标准
4.2制订共同遵守的有关规则、规定
4.3制订礼仪守则
4.4教育训练(新进人员强化5S教育、实践
4.5推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
六、安全(SAVETY):
预防为主、系统推进
1.定义
指企业在产品的生产过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
2.目的
2.1发现安全隐患并予以及时消除
2.2争取有效预防措施
3.注意点
前面“5S”的实施的前提
4.实施要领
4.1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全
4.2系统的建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施
七、节约:
就是对时间、空间、能源等方面合理利用。
实施时应该秉持三个观念:
能用的东西尽可能利用;
以自己就是主人的心态对待企业的资源;
切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值。
关键点:
控制成本
八、7s现场管理法的推行步骤
掌握了7s现场管理法的基础知识,尚不具备推行7s活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
1.步骤1:
成立推行组织
1.1推行委员会及推行办公室成立
1.2组织职掌确定
1.3委员的主要工作
1.4编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任7s活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
2.步骤2:
拟定推行方针及目标
2.1方针制定:
推动7s管理时,制定方针做为导入之指导原则
2.1.1例一:
推行7s管理、塑中集一流形象
2.1.2例二:
告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象
2.1.3例三:
于细微之处着手,塑造公司新形象
2.1.4例四:
规范现场·
现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。
方针一旦制定,要广为宣传。
目标制定:
2.2先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
3.步骤3:
拟定工作计划及实施方法
3.1拟定日程计划做为推行及控制之依据
3.2收集资料及借鉴他厂做法
3.3制定7s活动实施办法
3.4制定要与不要的物品区分方法
3.5制定7s活动评比的方法
3.6制定7s活动奖惩办法
4.7其他相关规定(5S时间等)
3.8大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。
4.步骤4:
教育
4.1每个部门对全员进行教育
4.27s现场管理法的内容及目的7s现场管理法的实施方法
4.47s现场管理法的评比方法新进员工的7s现场管理法训练
教育是非常重要,让员工了解7s活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
5.步骤5:
活动前的宣传造势
7s活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)
海报、内部报刊宣传
宣传栏
6.步骤6:
实施
前期作业准备
方法说明会道具准备
工厂"
洗澡"
运动(全体上下彻底大扫除)
建立地面划线及物品标识标准
“3定”、“3要素”展开
定点摄影
做成“7s日常确认表”及实施
红牌作战
7.步骤7:
活动评比办法确定
加权系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
考核评分法
8.步骤8:
查核
现场查核
7s问题点质疑、解答
举办各种活动及比赛(如征文活动等)
篇三:
『原创』6S现场管理推行不到位的原因总结
6S现场管理推行不到位的原因总结
企业在实施6S现场管理过程中会出现很多弊端,这些弊端不但降低了员工的工作激情,也导致了过多的浪费,使企业的经济成本不断增高,那么,6S现场管理实施不到位的原因是什么呢?
6S活动能改善生产环境,还可以提高生产效率、产品品质、员工的士气,企业在发展中管理的基础就是6S现场管理,做好了6S现场管理才能为企业的发展提供基石,中国6S咨询服务中心给出一些企业实施6S现场管理的弊端,看看有哪些是值得注意的。
1、没有正确的认识和理解6S现场管理,一种认识是将6S理解为大扫除,一种是没有认识到6S的最终目标是提升员工的品质。
2、6S实施方案脱离实际,现在许多方案就像一个管理通用文本,流于表面化和形式化,与实施企业的具体情况差距较大,实施起来困难较多。
3、6S现场管理执行力不够强,企业在实施6S管理制度过程中常常出现实际行动与实施方案脱节、不认真执行规定。
根据中国6S咨询服务中心以上总结的弊端我们应该采取怎么样的措施呢?
1、根据中小制造企业的实际情况,制定与企业具体情况紧密结合的方案。
方案只有建立在企业的实际情况之上才有生命力。
2、认真分解步骤,不断创新
推行6S现场管理必须循序渐进,让员工有逐步接受的过程不断创新,促进活动的趣味性,增强活动的推行效果。
3、加强教育,树立员工对6S活动的正确认识,逐渐养成良好的习惯
企业生产运作的基础是6S现场管理,6S现场管理也是企业各项管理的基础活动,可以帮助企业在生产的过程中解决一些可能遇到的各种不良现象,我们是通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动来推行6S现场管理,从而达到制度性的清洁,来提高员工职业素养。
对一些中小企业来说完全可以采用6S现场管理模式,因为6S现场管理是基础性的作用,它可以让工作场消除存在的浪费问题,还可以创造清洁、舒适、安全的工作环境。
并且降低机械故障、生产延误的问题。
所以我们想要提高工作效率,降低作业成本,保证质量和按时交货,6S活动是企业必不可少的。
注意事项:
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