162#槽天燃气焙烧启动试验方案78文档格式.docx
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三、装极
1、打磨阳极导杆与大母线接触面，要求光滑无麻坑。
2、检查待装阳极质量，选用磷生铁浇注饱满无裂纹、阳极外观符合标准的新阳极。
3、沿A1～A14、B1～B14方向，逐个装入新阳极，以高出炉底最高突起8公分为标准，便于极下通入天燃气管道，拧紧卡具，统一划线。
四、装炉
1、用编制袋将阳极炭块与阴极炭块间的缝隙塞严，每块阳极下留出靠阳极宽处中间位置10公分的孔径，插入天燃气管道套管。
2、边部原有的料块不动，沿槽四周装入冰晶石粉，以盖住阳极外侧、侧部炭块为准。
3、中缝、极间缝用石棉板挡住，上铺上5公分厚的冰晶石粉。
4、出铝端、烟道端各留出一个直径20公分的通风口。
五、接入天燃气管道
1、准备材料：
（1）大修车间制作不锈钢燃气分包两组，示意图如下：
（2）大修车间制作供风气包4个，示意图如下：
（3）其他燃气管道材料如下表所示：
材料名称
规格型号
个数
尺寸长度
要求
金属丝软管
2寸
1根
150米
带法兰盘
2根
1.5米
法兰盘
ф20
14个
气压0.6Mpa
ф100
5个
风带
100米
燃气分气包
2组
供风气包
4个
用出气口为4分管
阀门
DN20
14组
DN100
3组
4分
6分
分做14根两头焊接法兰盘
变径
21.35mm变8mm
备注
1、各车间做各自的材料计划，大修车间负责制造气包、风包；
2、方案制定由生产技术部、电解车间共同完成；
3、天燃气管道连接由电解车间、铸造车间共同完成。
（4）“L”型燃气专用喷管，采用“1.5m+0.03m”，长端与短端成120°
角连接，长端与6分金属丝软管通过法兰盘连接。
2、天燃气管道连接
（1）将燃气分气包放置在162#槽烟道端小面水泥地上，用2寸金属丝软管，约长150米，通过法兰盘与车间外燃气管道连接，用肥皂水对连接处进行测漏。
此连接过程由电解车间、铸造车间人员共同完成。
（2）燃气专用喷管放置在A2、A4、A6、A8、A10、A12、A14、B1、B3、B5、B7、B9、B11、B13处的套管内。
（3）槽沿板外侧放置套管托架。
（4）将6分金属丝软管接入燃气分气包，通过法兰盘与燃气专用喷管连接，并架在托架上。
所用14根金属丝软管长度如下：
6分金属丝软管长度表
A面
2
4
6
8
10
12
14
（米）
11
9.6
8.2
6.8
5.4
2.6
B面
1
3
5
7
9
13
11.4
8.6
7.2
5.8
4.4
六、天燃气焙烧
1、点火前，钢管与槽壳接触处用绝缘板隔离。
2、点火时，采用三人操作，一人管阀门，一人管拿插喷头，一人负责点火。
3、点火后，天燃气火焰直接喷到碳阴极表面上。
根据温度上升进度和碳阴极表面温度情况，及时控制燃料喷入量，必要时调整喷嘴位置及数量。
焙烧8～12小时，槽内铝水化开后，方可停止燃气焙烧。
七、铝液全电流焙烧
1、灌入一包铝水，以浸过阳极底掌1～2公分为原则。
2、现场总指挥确认无误后，通知整流所降负荷至0后，进行插入断路片操作，时间不超过15分钟。
3、通电后，进行全电流铝液焙烧。
稳定4小时，待槽内温度上来后，进行抬阳极作业。
八、抬阳极
1、抬极时，车间要确定专人，并做好人员分工，各负其责。
2、及时测量各种数据，如发现针摆、钢爪发红，钢棒温度高等现象，应及时采取措施（人工降温和分流）。
如处理不了，应立即报告现场总指挥。
3、抬阳极过程中，应及时补充熔化的冰晶石，同时使用δ=10mm石棉板将门型立柱与槽壳的绝缘部位挡住，防止烧坏绝缘板。
4、抬极的速度及注意事项：
（1）每小时抬刻度尺读数1—2mm，每次抬阳极，电压上升幅度不可超过0.02V，抬阳极稳定、均匀、及时，不能时快时慢或过急。
（2）初抬阳极时，电压上升过快，应平稳后再进行抬阳极。
（3）每抬一次阳极，记录电压、电流、回转计数据，抬阳极时若电压升高过多应停止，待平稳后再按规定抬阳极。
（4）阳极抬起来后，无特殊情况，不准再行下降阳极，局部温度过高或电压上升过快，可适当添加冰晶石或调整电流分布。
九、启动
1、启动前的检查工作
（1）测量电解槽的温度是否达到了850～900℃，如温度达到电解槽可进行启动；
温度低于850℃，需要适当延长预热时间，并加强阳极保温，待槽温上升到850～900℃方可启动。
（2）检查阳极电流分布是否均匀。
（3）检查打壳下料装置、提升机构、槽控机是否良好。
（4）参加启动人员到位，分工明确，启动用工具和物料准备齐全。
2、湿法效应启动：
（1）电解槽被确认为可以启动以后，即组织从其他生产槽抽取电解质液（应事先做好准备），由出铝端流入启动槽，流入量为6吨。
在注入电解质的同时，慢慢抬高阳极，来效应时电压保持在15～30V左右。
一般要求槽温达960～970℃。
严禁槽温高于980℃，防止原有炉帮熔化。
（2）电解质高度要求达到220～250mm，若电解质高度不足，需添加电解质块，来提高电解质水平。
（3）按照比例要添加物料，并保持分子比在2.5～2.6之间，同时利用控制电压降低幅度，严格控制电解质温度。
（4）保持电解质高度220～250mm后，启动完毕。
检查炉底状况及侧部炉膛情况，并及时组织人员清理阳极底掌和炭渣，封好壳面，保持好阳极不被氧化。
（5）测量人员认真做好各种检测，并填好记录。
（6）现场清理干净后盖上槽罩板，打开烟道阀门。
（7）电解槽稳定后，槽电压同步降到5～6V。
（可视现场情况具体而定）
（8）经检查无误后，通知微机站联机，并根据规定调整参数。
4、启动电压管理
1、启动后，电压保持5V。
2、12小时后，电压保持4.3～4.5V。
3、24小时后，电压保持4.15～4.20V。
（现场视电解槽情况，可做适当调整）
十、电解槽后期管理
（一）技术条件
1、电压
启动后一周内降至4.15—4.20V，个别槽如有波动，可上提电压0.2～0.3V。
2、电解质温度
启动一周内温度955—965℃，之后转入正常生产管理。
3、铝水平
第一周：
18—20cm，第二周：
21—23cm，第三周：
24—26cm，转入正常生产管理。
4、电解质水平
22—25cm，第二周：
18—21cm，转入正常生产管理。
5、分子比
第一个月：
2.40—2.60，第二个月后：
2.20—2.40，电解槽启动后，分子比保持在2.5～2.6，以便消化炉底结壳、沉淀。
6、效应系数
封好壳面后前两天或三天可不设效应等待（即不让电解槽来效应），第一个月：
0.5，第二个月：
0.3，第三个月：
0.1—0.2。
（二）启动后出铝及换极
1、启动后3～4天开始出铝（可视启动槽灌铝水时间或出铝作业时间安排稍作调整），正式计算电流效率，以后每天出铝一次，出铝时间及出铝量由电解工段根据出铝作业规程另行安排。
2、启动后第二天开始换极，换极从先期记录后11天的阳极开始更换，车间技术员要编制好换极周期表。
3、回转计读数350时，实施阳极母线提升，（阳极母线提升到回转计读数为50）。
4、启动后电解车间要及时对电解槽各项技术数据进行检测、记录，并向有关部门和领导上报数据。
（三）取样分析
1、电解质分子比：
启动结束后，第一次效应或人工效应后即安排取样分析，以后每天取样分析一次，一个月后，每星期取样分析一次。
特殊情况另行通知。
2、电解质全分析：
启动结束后，第一次效应或人工效应后即安排取样分析，以后每天取样分析两次，一个月后，每半月取样分析一次。
3、电解槽原铝分析：
封好壳面后即取样分析一次，以后每天分析一次，一个月后，每三天取样分析一次。
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