曲轴的加工工艺过程及汽车发动机曲轴的热处理工艺设计文档格式.docx

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（2）曲轴主轴颈及连杆颈磨削

跟踪磨削法是以主轴颈中心线为回转中心，一次装夹依次完成曲轴连杆颈的磨削加工（也可用于主轴颈磨削），磨削连杆轴颈的实现方式是通过CNC控制砂轮的进给和工件回转运动两轴联动，来完成曲轴加工进给。

跟踪磨削法采用一次装夹、在一台数控磨床上依次完成曲轴主轴颈和连杆颈的磨削加工，能有效地减少设备费用，降低加工成本，提高加工精度和生产效率。

（3）曲轴主轴颈、连杆颈圆角滚压机床

应用滚压机床是为了提高曲轴的疲劳强度。

据统计资料表明，球墨铸铁曲轴经圆角滚压后的曲轴寿命可提高120％～230％；

锻钢曲轴经圆角滚压后寿命可提高70％～130％。

滚压的旋转动力来源于曲轴的旋转，带动滚压头中的滚轮转动，而滚轮的压力是由油缸实施的。

发动机主要受力零件曲轴其疲劳破坏最常见的是金属疲劳破坏，即弯曲疲劳破坏和扭转疲劳破坏，前者的发生概率大于后者。

弯曲疲劳裂纹首先产生在连杆轴颈（曲柄销）或主轴颈圆角处，然后向曲柄臂发展。

扭转疲劳裂纹产生于加工不良的油孔或圆角处，然后向与轴线成方向发展。

金属疲劳破坏是由于随时间周期性变化的变应力作用的结果。

曲轴破坏的统计分析表明，80%左右是弯曲疲劳产生的。

曲轴断裂的主要原因

（1）机油长期使用变质；

严重的超载、超挂，造成发动机长期超负荷运行而出现烧瓦事故。

由于发动机烧瓦，曲轴受到严重磨损。

（2）发动机修好后，装车没经过磨合期，即超载超挂，发动机长期超负荷运行，使曲轴负荷超出容许的极限。

（3）在曲轴的修理中采用了堆焊，破坏了曲轴的动力平衡，又没有做平衡校验，不平衡量超标，引起发动机较大的振动，导致曲轴的断裂。

（4）由于路况不佳，车辆又严重超载超挂，发动机经常在扭振临界转速内行，减振器失效，也会造成曲轴扭转振动疲劳破坏而断裂。

曲轴的维修注意事项

（1）在曲轴修理过程中，应仔细检查曲轴有无裂纹、弯曲、扭曲等缺陷，和主轴瓦与连杆轴瓦的磨损情况，保证主轴颈与主轴瓦、连杆轴颈与连杆轴瓦之间的配合间隙在允许范围之内。

（2）曲轴裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间的过渡圆角处，以及轴颈中的油孔处。

（3）维修装复曲轴时应保证飞轮的运转平衡。

（4）内燃机发生了烧瓦、捣缸等重大事故后，要对曲轴进行全面的检修。

汽车发动机曲轴的热处理工艺设计

●摘要

通过对12缸、四冲程、水冷高速大功率柴油机曲轴材质及调质后各项性能指标的分析，可知通过选用优质合金结构钢40Cr，加合适的热处理工艺，可以最大限度地提高高速大功率柴油机曲轴性能。

·

关键字：

发动机；

曲轴；

选材；

热处理工艺

1.绪论

发动机是汽车的“心脏”，而曲轴是发动机的关键部位。

现代化的发动机对曲轴毛坯提出了有6拐、呈120°

分布、带12个整体平衡块的要求。

在机型改造的过程中，首先遇到的问题就是曲轴强度不足，一般是通过加粗轴颈、优选材质和表面强化等方法来增大曲轴强度，从而满足功率提高的要求。

加粗轴颈在生产实践中受到各方面条件的限制，应用范围较窄，所以选择合适的材料和适宜的表面强化方法是解决曲轴强度的主要途径。

曲轴在工作中承受交变载荷，圆角过渡处属于薄弱环节，主轴颈和连杆颈的过渡处更为严重。

如果机械加工不当，润滑保养不好或柴油机运行受力不当，圆角部位的附加应力超过了界限值，就会在此部位产生疲劳源，逐渐扩展形成裂纹，最终发生疲劳断裂。

所以曲轴表面强化处理主要是通过对曲轴圆角的强化来提高曲轴的疲劳强度[1]。

。

曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率，承受着强大的、方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。

2.曲轴服役条件和性能指标

2.1服役条件

曲轴工作过程中，往复的惯性力和离心力使之承受很大的弯曲和扭转应力，轴颈表面容易磨损。

疲劳断裂是曲轴的主要破坏形式，裂纹源多发生在轴颈与曲臂的过渡圆角处。

除曲轴的材质、加工因素外，如果由于工作条件（温度、环境介质、负荷特性）的变化，特别是曲轴在工作运转中所受的弯曲应力或扭转应力超出了损坏界（真实应力>

σ-1,τ-1），在圆角过渡处的薄弱部位就会出现裂纹而发展为弯曲疲劳断裂或扭转疲劳断裂。

2.2技术要求

2.2.1调质技术要求

调质曲轴试样硬度及机械性能。

硬度：

290～330HB

机械性能：

b≥1000Mpas≥800Mpa

≥12%≥45%

AKu≥45J（u型缺口）

2.2.2渗氮技术要求

表面硬度：

≥550HV

渗氮层深度：

0.25～0.40mm3.原材料状态和加工工序

3.1材料原始状态

3.1.1材料

选用的材料是40Cr，其化学成份如表1所示

表140Cr钢化学成分（%）

C

Si

Mn

Cr

S

P

Ni

Cu

0.37～0.45

0.17～0.37

0.50～0.80

0.80～1.10

≤0.030

≤0.25

3.1.2锻造工艺

分段加热，弯曲镦锻成型。

锻后正火：

880℃，高温回火：

650℃。

3.2加工工序

弯曲镦锻——正火——高温回火——粗车主轴颈、连杆轴颈及外圆端面——调质——精车主轴颈、连杆轴颈及开档——去应力回火——精车、半精磨主轴颈、连杆轴颈及开档——时效——半精磨、精磨主轴颈、连杆轴颈及钻铰直油孔、斜油孔渗氮抛光。

4.热处理工艺

4.1调质工艺

淬火温度：

830℃，保温时间：

10分钟；

淬火介质：

油

回火温度：

560℃，保温时间：

1～2h，冷却介质：

水。

4.2去应力回火工艺

稳定回火：

温度540℃，保温时间1～1.5h；

低温时效：

温度250℃，保温时间1～1.5h。

5.选材用材分析

曲轴选用φ10棒材，选取端面较为平整的一面观察其金相组织，显微组织为粒状珠光体加少量铁素体，组织均匀，晶粒细小，晶粒度7～8级，如图所示。

40Cr材料锻造成型为曲轴毛坯后，为克服因锻造加热引起晶粒长大和不均匀性问题，利用正火处理消除锻造时产生的应力。

因为40Cr材料属于珠光体-马氏体类钢，正火后再高温回火软化处理，可以给随后的机械加工和调质处理打下了良好的基础。

实验表明，电渣重熔钢能使非金属夹杂物和有害元素含量大大降低，尤其是P、S有害元素由电炉钢的0.03%和0.03%，分别降低至0.005%和0.002%。

同时可使其化学成分均匀、纯洁度高、晶粒细小、组织致密，横向力学性能显著改善，基本上消除了横向性能大大低于纵向性能的弊端，使各方向性能基本一致，避免早期横向断裂。

由上可知电渣重熔钢力学性能明显高于电炉钢。

图1

如上图所示为40Cr钢的原始组织金相，可看出显微组织不是很均匀，并且晶粒较为粗大，此时的40Cr钢的综合性能完全不适合制作曲轴，需要通过一定的热处理来改善其内部组织，即需要进行预备热处理，来细化晶粒，改善组织性能，根据已学知识，并且翻阅相关书籍，我选择使用正火这一热处理工艺来作为40Cr钢的预备热处理工艺，同时根据试样大小（φ10）通过公式计算来确定正火时间为7分钟，根据40Cr的基本性质（Ac3的温度）确定了正火的温度为880℃，来改善其晶粒大小，使得晶粒细化以便得到更好的切削性能并未淬火做组织准备正火后的组织金相如下图所示

图2

正火后组织变成了片状P和片状渗碳体，此时的钢的切削性能较好，硬度较低，便于切削加工。

硬度在28HRC左右，由于作为曲轴要有一定的硬度与耐磨性，而此时的40Cr不满足要求，因此要进行更进一步的操作，即进行最终热处理，通过查阅有关资料，并结合所学知识，我选用调质处理+表面高温淬火来作为40Cr钢的最终热处理工艺。

使用淬火来提高钢的硬度，根据试样尺寸，确定淬火时间为10分钟，温度为830℃，由于40Cr钢的淬透性比较好，为了避免40Cr钢在淬火时出现淬裂现象，因此选择淬火介质——油。

淬火后的组织金相如下图所示

图3

通过淬火处理后，淬火组织为马氏体，具有很高的硬度，不过很脆，所以需要通过高温回火来提高其韧性，适当的降低其硬度。

此时的40Cr钢的硬度高达62HRC。

不便于加工。

由查表可知为了使淬火M尽可能的转变为回火S，加热时间必须在1个小时以上，所以选择加热时间为2个小时，根据所选钢材40Cr钢的基本性质，并结合所学知识选择回火所需温度为560℃。

高温回火后的组织金相图如下所示：

图4

此时40Cr钢件的金相组织为回火索氏体，保留了淬火效应，索氏体均匀细密，晶粒细小，具有良好的硬度与韧性。

此时的40Cr的硬度在32HRC左右，已经基本符合制作曲轴的要求。

可以投入生产中。

试验表明：

马氏体组织经低温回火，具有较高的强度、硬度，但塑性韧性较低；

随回火温度提高，其强度下降，塑性韧性提高；

经高温回火得到均匀回火索氏体组织，可获得较高的综合机械性能，强度及塑韧性得到最好的配合。

6.结论

通过选用40Cr钢，加上合适的热处理工艺，即正火——调质处理，可以很大限度的提高曲轴强度，并且通过高频表面淬火工艺，可以很好的提高曲轴的表面硬度以及表面耐磨性。

在对40Cr钢进行热处理时由于淬透性比较好，很容易出现淬裂，所以对选择淬火介质是要选择冷速较慢的介质比如空冷、油冷等等。

但是若选择了水冷，则很容易淬裂。

做实验室不小心放入水中冷却，40Cr钢直接是内部出现裂纹，金相组织显示晶格紊乱。

所以选择了油冷来减小曲轴开裂风险。

同时采用阶梯加热、淬火前空气预冷和严格控制淬火冷却时间的方式，能减小大型曲轴因产品结构各部位尺寸差异产生的应力，降低开裂风险。

实验中，磨取金相时，端面一定要尽量保证平整，不然磨取的金相图片不清晰，对研究金相组织有一定的阻碍，像上面的回火态的金相就是由于磨制时没有保证在同一水平面上，导致端面不平，使得图像模糊，所以要注意这一问题。

汽车发动机曲轴的热

处理工艺设计