焊接钢板仓技术标准docx文档格式.docx

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0.4Mpa，混合室：

0.04---0.09Mpa。

1.18对于碳素钢及低合金钢仓体或栈桥等金属构件外表面

及其他需要涂装的表面应予以除锈。

1.19表面除锈应采用喷砂或手工和动力机械等手段，表面除

锈应防止对钢材表面造成伤害。

除锈前应先铲除厚的锈层，

清除可见的油腻和污垢，除锈后再清除表面的浮锈和碎屑。

1.20除锈等级应达到GB/T8923中的规定的st2级或sa2级

以上标准为合格。

1.21质量检验部门对钢板库、栈桥等钢构件的焊接、安装及

表面除锈质量验收合格后方可进行涂装。

1.22钢板仓表面涂漆要求底漆至少涂醇酸底漆两道，漆膜厚

度不小于10um；

其他构件要求底漆至少醇酸底漆一道，漆

膜厚度不小于15um。

1.23所有防腐涂料均应有产品质量合格证书及质量检验部

门的检验合格要求。

1.24钢构件表面除锈后应立即涂防腐涂料，间隔时间不应大

于12h。

1.25涂腐环境不应低于涂料要求的环境且应清洁、干燥、通

风。

1.26钢构件涂漆

1.26.1钢构件，每遍涂漆膜厚度允许偏差不大于5um。

1.26.2钢构将表面不得漏涂、误涂、错涂，涂层不应脱落和

返修。

涂层应均匀，无明显皱皮，流泪、针眼和气泡等。

1.27外形尺寸与允许偏差

应符合表1要求

表

1

项目

库筒体及拱形高度

允许偏差（mm）

≤5‰H

库筒体垂直度

≤4‰H且小于50

D≤12.5mm

±

13

筒体直径

12.5＜

19

D≤45mm

45＜D≤76mm

25

筒壁局部凹凸

δ≤25mm

≤13

变形

库顶局部凹凸变形

≤15

1.28钢材与型钢

1.28.1所用钢板、型材应符合设计要求，并应有质量证明书。

质量证明书中应标明型号、规格、化学成分、力学性能、供

货状态及执行标准等。

1.28.2钢板库上所用钢板应逐张进行外观检查，其表面质量

应符合相关标准规定。

1.28.3钢板表面锈蚀减薄量、损伤深度及实际负偏差之和应

不大于钢板规定的偏差要求。

1.29焊材

1.29.1焊接材料应有出厂质量证明书。

当对质量证明书有疑

问时，应对焊接材料进行复检，复检合格后方可使用。

1.29.2焊接材料入库应严格进行检验，并做好标识。

1.29.3焊接材料的保管、存放，应符合下列规定。

1.29.3.1存放地必须通风、干燥且不得与有害气体及有腐蚀

性的介质共存。

1.29.3.2存放地的室内温度不得低于5oC，室内空气相对湿

度不高于60%。

1.29.3.3存放处与地面和墙面的距离均不得小于

300mm，并

严防焊材受潮。

1.29.3.4焊材的存放应按规格、型号、种类、牌号和入库时

间分类存放。

1.30钢构件检验

钢构件检验包括筒体直径、通体高度、拱形高度、旋梯安装尺寸、焊接、栈桥等。

1.30.1栈桥外形

1.30.1.1桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不大于

4mm。

5.32.1.2桁架最外两端支撑面最外侧距离L≤24m时，允许偏

差3~-7mm；

L＞24mm时允许偏差5~-10mm。

1.30.1.3桁架跨中高度允许偏差为±

10mm。

1.30.2桁架跨中起拱要求：

有设计要求时按设计要求，无设

计要求时按长度的1/5000。

1.31.1钢平台、钢楼梯、钢栏杆

应符合表

3的规定。

表中

D—库体直径，

H—库壁高度

3

允许偏差

平台长度与宽度

5.0mm

平台两对角线差

6.0mm

平台支柱弯曲矢高

平台表面平面度1m2范围内

6mm

梯梁长度

钢梯宽度

踏步间距

栏杆高度及立柱间距

15.0mm

2检验方法

2.1

钢板库外形检验方法

2.1.1

库筒体及拱形高度检验方法采用钢尺测量及经纬仪。

2.2.2

库筒体垂直高度偏差采用吊线检验及钢尺测量。

2.1.3

钢板库筒体直径采用钢尺及样板靠尺。

2.1.4

库筒壁局部凹凸变形采用弧样样板检查。

2.1.5

库顶局部凹凸变形采用弧样样板检查。

2.2

钢平台、钢楼梯、钢栏杆检验方法

2.2.1

钢平台长度与宽度、平台两对角线、梯梁长度、钢梯

宽度、踏步间距、

栏杆高度及立柱间距均采用钢尺测量的方法。

2.2.2平台支柱弯曲矢高检验采用拉线与钢尺。

2.2.3平台表面1m2范围内平面度采用1米靠尺及塞尺。

2.3钢构件油漆厚度检验方法采用厚度仪测量。

外观气泡、

流泪、误涂、错

涂等采用目测的方法。

3检验规则

3.1

组批

产品以每次投料生产的产品一个批次

3.2

抽样

从项目工程的不同品种和规格中分别随机抽取不小于

5%且不小于3处。

3.3出厂检验

产品出厂前须经生产厂质量检验部门逐批进行检验，检验合格后出具

合格证明方可出厂。

出厂检验项目为：

外观、焊接性能、气密性能、

出料系统。

3.4型式检验

型式检验项目为本标准技术要求中规定的所有项目。

有下列情况之一

时，亦应进行型式检验。

a）结构、工艺上有重大改变可能影响产品性能时；

b）发生重大质量事故时；

c）合同有规定要求有型式检验时。

3.5判定规则

检验结果全部符合本标准要求，判定为合格。

如检验结果中有一项指

标不符合本标准要求，允许加倍抽样进行复检，如仍有一项指标不符

合标准要求，则判定该批产品为不合格品，不得复检。

4焊接规范

4.1焊前准备

4.1.1焊接坡口

4.1.1焊接坡口一般应符合GB985、GB986规定的要求。

4.1.2坡口用气割方法加工时，其坡口的表面粗糙度不得低于ZBJ59002.3-88规定的Ⅰ级。

4.1.3焊接前，坡口内的水、油、锈其它污物必须清除干净。

4.2焊件组装

4.2.1同厚度焊件的对接允许对口错位如下：

拼板焊缝不大于1mm，组装焊缝不大于2mm。

4.2.2坡口间隙过大时，不允许在坡口间隙内垫钢筋或钢板，

焊件组装时坡口间隙超过5mm时，但长度≤焊缝全长的15%

时，允许作堆焊处理，堆焊后焊缝坡口应修磨至原要求。

4.3定位焊

4.3.1定位焊的焊接质量要求及工艺措施与正式焊缝相同，定

位焊的焊接应由持有效合格证书的焊工承担。

4.3.2定位焊的焊缝应有一定的强度，但其厚度一般不应超过

正式焊缝的二分之一，通常为4-6mm，定位焊缝的长度一般

为30-60mm，间距以不超过400mm为宜。

4.3.3焊接垫板、引弧板和引出板的设置。

4.3.4技术文件要求规定设置垫板的焊接接头，其焊接垫板应

与母材表面贴实，坡口应有适当的间隙以保证焊缝的焊透。

4.35埋弧自动焊接时应在焊缝的两端设置引弧板和引出板。

4.4焊接材料的使用

4.4.1焊条和焊剂必须按使用说明烘干，烘干后的焊条和焊剂

应保存在100-150℃的恒温箱内，焊工焊接时应放在保温筒内，随用随取。

5焊接工艺

5.1焊接方法

5.1.1根据本厂情况、焊接方法按以下原则选用：

a.母材为Q235-A、16Mn、20SiMn时除了用手工电弧焊外，

可以用CO2气体保护罩和埋弧焊焊接。

b.CO2气体保护罩和埋弧焊只能用于平焊和平角焊的焊接。

c.其它焊接一般用手工电弧焊接时。

5.2焊接材料的选用

5.2.1焊接材料原则上根据工艺卡的要求使用，采用CO2气体

保护焊和埋弧焊焊接时，按以下原则选用焊接材料

焊接方法

手工电弧焊

CO2气体保护

埋弧焊

母材

焊

焊条

焊丝

焊丝、焊剂

Q235-A

E43×

×

、E5015*

H08Mn2SiA

H08MnA、

HJ431

16Mn

E5015

20SiMn

Q345E

J507

*注：

在钢板较厚或工件刚度较大时可以用E5015。

5.3预热

5.3.1常用钢材焊接预热温度的按下表选择：

钢号

钢板厚度（mm）

预热温度（℃）

≤50mm

不规定

＞50mm

80-100

16Mn和20SiMn

≤35mm

＞35mm

100-150

<

35mm

300-350

5.3.2当环境湿度不低于0℃时，不规定预热的焊件在焊接区

的温度应局部加热到20-50℃左右方可焊接。

6焊接操作

6.1焊接规范

6.1.1手工电弧焊焊接工艺参数一般按以下规定选用：

焊条直径

焊接电流（A）

（mm）

平焊时

立焊时

横焊时

仰焊时

φ2.5

60-80

50-65

60-70

φ3.2

110-140

90-120

φ4.0

180-220

150-180

160-190

140-160

φ5.0

200-280

6.1.2打底焊道一般焊条采用较小直径的焊条

6.1.3CO2气体保护罩工艺参数按以下规定的选用：

钢板厚度

焊丝直径

焊接电流

电弧电压

气体流量

（A）

（V）

（L/min）

＜10

φ1.0、φ1.2100-200

18-25

10-15

10-25

φ1.2

150-250

20-28

15-25

＞25

φ1.2、φ1.6

200-350

25-35

20-30

6.1.4埋弧自动焊焊接规范

埋弧自动焊焊接规范以下选用：

电弧电压（V）

4-10

φ3.0、φ4.0

350-450

28-32

12-25

400-550

30-35

＞26

φ4.0、φ5.0

500-700

32-38

6.2操作要求

6.2.1双面焊的焊缝，一侧焊到一定厚度以后，另一侧应采用

碳弧气刨和铲磨方法清根并磨去渗碳层后方可焊接。

6.2.2

每层焊道的焊缝厚度：

平焊位置一般不大于

4mm，其

它位置一般不大于6mm。

6.2.3

焊条摆动宽度应小于焊条直径的

3-4倍。

6.2.4

多层多道焊时应将每道的熔渣、

飞溅物仔细清理，自检

合格后再进行下道焊接；

层间接头应错开

30mm以上。

6.2.4焊接完毕后，焊工应仔细清理焊缝表面，

必要时可作局

部修补，并自检焊缝外观质量，应符合厂标

Q/FCJ003-86的

规定；

并在附近打上操作焊工的钢印号。

自检合格后交质检科对焊缝质量进行检查。

7焊缝质量的检查

7.1首先应对焊缝的全长由质检科专职焊接检验员进行外观

检查，外观检查用焊缝量规和5倍放大镜进行，焊缝的尺寸

和外观质量应符合厂标Q/FCJ003-86的规定。

7.2焊缝外观检查合格后，由分厂根据图纸和工艺卡规定的

焊缝内部质量检查要求向质检科提出报验单，由质检科对焊

缝作内部质量的检查，具体按以下要求：

7.2.1分厂提出的焊缝内部质量报验单中，焊缝号按照以下规

定编号：

以图纸中的件号为依据编号：

a.对于同一件号的拼板焊缝编号为Wm-n（m-为件号；

n-

为第

n条焊缝

）

b.对于两件连接的焊缝编号为

W（1+m）-n（1

、m-为件号；

n-为第

例如：

某一部件上件

2的第

1条拼板焊缝应编号为

W2-1、

件1和件

2条焊缝应编号为：

W（1+2）-2

7.2.2焊缝的内部质量检查应在焊缝完成焊接后24小时以后

进行。

7.2.3焊缝的内部质量按设计图纸和工艺卡的要求检查验收，

当图纸和工艺卡要求不明确时，一般按以下要求检查验收：

一类焊缝按GB11345-89BⅠ级，检查范围为焊缝长度的

60%；

二类焊缝按GB11345-89BⅡ级，检查范围为焊缝长度

的40%。

7.2.4当第一次焊缝检查不合格，应在发现有不允许缺陷的位

置的延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查不合格，

则应对该焊缝全部作检查。

7.2.5焊后要进行热处理的工件，焊缝的内部质量以热处理后

的状态为准，除了工艺卡明确热处理后不要求对焊缝内部质量检查进行抽检外，一般一、二类焊缝在热处理以后，应在

焊缝长度的20%范围内检查要求作焊缝内部质量抽检，抽检不合格，应在发现有不允许缺陷的位置的延伸方向或可疑部

位作补充检查，如补充检查不合格，则应对该焊缝全部作检查。

8焊缝的修补

8.1焊件表面被电弧、碳弧气刨及气割损伤处和焊疤必须修

磨平整。

8.2焊缝上发现有不允许缺陷，应按以下要求进行修补。

8.2.1焊缝有不允许的一般表面缺陷，允许焊工自检后自行修

补，但表面裂纹不得擅自处理，应及时申报技术部门。

8.2.2内部缺陷、表面裂纹修补前，应分析原因，制定切实可

行的修补方案。

8.2.3焊缝缺陷可用碳弧气刨、风铲、砂轮或其它机械方法清

除，不允许用电弧或气割火焰熔除。

8.2.4修补时焊缝缺陷必须彻底清除，不允许有毛刺和凹痕，

坡口底部应圆滑过渡，碳弧气刨槽应磨去渗碳层。

8.2.5焊缝同一位置修补次数不应超过两次，第三次修补必须

经技术总负责人批准，并将修补情况记入产品质量档案。

8.2.6修补后，应按原焊缝的质量要求对修补处及其附近进行

质量检查。