5s推进方法Word文档格式.docx
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共有化是指统一整理的价值标准。
因此，在实施整理之前，应以召开会议等方式，调合价值基准。
会议上，应提出“判断标准应如何分类”等具体事项，充分交换意见。
使用频度
判断标准
一年也不会使用一次的
不知会不会使用的
扔掉或放到临时仓库
（如经一年仍未使用则扔掉）
三个月使用一次以上的
放在工作场所的附近
一周使用一次以上的
放在生产线的附近
三天使用一次以上的
放在使用地点的附近
经常使用的
放在不必移动就可以使用的地方；
带在身上
2．实行“红牌作战”
整理是指扔掉不要的东西；
但如果不明确哪些是可以扔掉的，就无法进行整理。
因此，在认为不要的东西上系上红牌；
以此作为判断的依据，是非常有效的。
这种方法被称为“红牌作战”。
就是在整理时，使用红色的标牌，使任何人都容易清楚厂里不要的东西。
这种红牌通常是使用B5规格的红纸来做的。
其标示项目包括日期、填写人的姓名、品目分类、品名、数量、理由和部门等内容。
红牌
类型
1.设备
2.工具
3.测量器
4.材料
5.零件
6.半成品
7.成品
8.辅助材料
9.事务用品
10.文件资料
品名
数量
理由
填写人
部门
月日
系红牌的对象，包括材料、半成品、零件、成品、机械、设备、工具、治具、备件、货架等工厂里的所有东西。
充分利用红色标牌，就可以对整理采取“彻底的行动”，同时，可以提高“不存放不要的东西”的意识。
实行“红牌作战”时，考虑“要”与“不要”的过程是很重要的。
但是，对有些东西，难以判断是需要还是不需要。
此时，要紧的是，对于这类东西，也先系上红牌。
而后，以过一段时间，如果仍未被使用，就判断是不要的东西。
予以扔掉。
3.设置不要物品的存放场所
对一时无法判断是否需要的东西，应设置临进存放场所来存放。
重要的是，在搬入存入场所时，要标明日期。
而后，经过一段时间，如果未被使用，就作为不要的东西扔掉。
这里所说的“一定时间”，会因各单位各工厂的状况而异，仅将一般的标准列举如下：
·
经过一年以上
作为不要的东西废弃。
经过6个月
大致可以认为是不需要的东西
（征得负责人的同意，即可扔掉）
经过3个月
很可能是不再需要的东西
（应编制不要物品的清单，分发给各工作岗位，以确认
是否会被使用。
）
第六节 步骤
（二）扔掉不要的物品
制定了整理的标准后，下一个就是实施管理，即区分需要的和不需要的东西，扔掉不需要的东西。
下面就讲解在这一步应注意的事项。
1.利用检查表，归纳整理的要点
整理工作岗位时，如果事先做好了检查表，会产生很好的效果。
巡视工作岗位，总会发现藏有很多不需品的地方。
对这种地方，要用检查表进行重点检查。
随着工作岗位的５Ｓ水平的提高，检查项目和检查内容有必要相应地调整变化，所以，检查表并非作为一次之后就完事。
如下所列场所，常常藏着很多不要的东西，应予重点检查。
检查一下你的工作岗位是否存在不要的东西
场 所
检查项目
货架
在货架的最上面及下面是否放着不要的东西？
紧靠墙壁的货架的深处，是否藏有不要的东西？
橱柜
橱柜的上面是否有不要的东西？
橱柜的里面是否有不要的东西？
通路的旁边
工厂的角落
工厂的角落处是否有不用的东西？
通路与墙壁之间是否有不用的工具或半成品？
工厂的角落处是否有不要的东西？
作业台的下面
作业台的下面是否放有不要的东西或不用的工具等？
仓库
是否放有死藏品？
墙壁、通知栏
是否张贴着已过期的陈旧的传单？
是否张贴着破损的传单或招贴？
是否张贴着已用过的记录纸或通知单？
2.不要的东西坚决扔掉
即使在判断是否需要的阶段，已认为是不要的东西，一旦到了要采取扔掉的行动时，难免又会觉得“怪可惜的，还是留下来吧！
”而犹豫。
此时的关键是坚决地把它们扔掉。
如果又把这些不要的东西留下来，那么就是前功尽弃。
整理阶段不能完成，就不能继续推行５Ｓ，所以，要彻底坚决地扔掉不要的东西。
3.整理要由工作岗位（单位）的全体人员一起行动
拖拖拉拉地进行整理是不会有成果的。
因为这不符合整理的目的和意义。
整理必须迅速进行。
实施整理，要由工作岗位（单位）的全体员工在短时间内一起行动，才会有效。
但是，整理并非一次就能全部完成，要分几次进行。
对于整理，最重要的原则是全员参加。
要自主自发地行动，并实际体会到“由于我们自己的努力，工厂变得整洁舒畅了”的感觉。
有了这种感觉，自然就能切身地领会到整理的重要性。
第七节 步骤（三）由５Ｓ推进委员进行检查
如果整理进行得不彻底，就不能有效地进行整顿；
所以对整理状况的检查，是十分重要的，下面就讲解检查的注意事项。
1.自己推选５Ｓ推进委员
５Ｓ推进委员，要从现场的工作人员中，由现场的工作人员自己来推选。
做自主检查的观念是很重要的。
为避免出现检查结果的个人差，避免出现不同岗位不同标准的现象，要充分地利用检查表。
例如，利用现有的不要物品检查表，或自己编制新的检查表，都是可以的。
2.要能为改善提供启发性意见
５Ｓ推进委员所做的检查，不能是为检查而检查。
如检查只是用检查表做“‘有’或是‘没有’不用的物品”或“工作现场的状况‘好’、或是‘不好’”之类的检查，是远远不够的。
另外，如果检查只是为了工作岗位间的互相比较，或向岗位负责人做现况报告，那就很可能会引起现场人员的反感。
也就是说，重要的是，要能根据检查的结查，指出应改善的部分。
并指出应如何进行整理·
整顿的具体的改善方向。
例如，如下指出改善内容。
〇对看到的、或已判断为不要的东西，予以立即废弃；
或集中在一处，三个月后进行再判断。
〇对放在货架上的所有东西，标明放置位置。
〇对频繁使用的工具，放在生产线附近。
〇对要使用的工具，标明放置位置。
教育员工养成“用过工具后，一定放回原处”的习惯。
第八节 步骤（四）决定物品的放置场所
1.身边只放经过挑选的、确实必要的东西，这是设定合理的物品放置的阶段。
考虑怎样放置东西才好时，需要先全体后局部地进行考虑。
以作业场所为中心，具体设定什么放在近处、什么放在远处、什么放在仓库里、等等。
在此，重要的是，千万不要有“不管什么都是放在近处方便”这种错误想法。
如果试图在近处放置很多东西，结果使得作业场所堆积很多东西；
而致使需要某样东西时，很可能无法立即拿出来。
因此，关键是：
只有确实必要的东西，才放在近处。
2.如何判断是放在远处、还是放在近处
判断放在远处还是近处，基本原则是：
使用频度越高的，放得越近。
因此，要根据现状分析，掌握某样东西的使用频度。
为分析现状，用检查表掌握一周或一个月的使用频度。
检查表的内容，如下表用比率图表示，并根据使用频度做A、B、C的分类。
记录对象
1.治具
2.测量仪器
3.材料
4.台车
5.货架
6.工具
〈放置场所的区分〉
A
B
C
A生产线的旁边
B工作现场的货架
C仓库
第九节 步骤（五）规定放置方式
如果物品的放置方式好，就易取出易取回。
而且，放置方式与成品或半成品的质量也有关系，放的不好可能会使质量降低；
所以，对放置方式要用心考虑。
1.标明物品的名称与放置场所的名称
决定了物品的放置场所后，下一步的重点是要决定：
该放置场所的名称及具体的放置方式。
如果是一个人单独工作，则没有要标明放置场所的特别必要。
然而，如果工作岗位是由两个以上的人构成的，就必须彻底标明各个名称，使每个人都知道，什么东西放在什么地方。
为此，应注意以下各点：
〇物品要全部放在指定位置。
〇放置原则是，分别标明放置的物品及其放置场所名称。
〇特别是对货架或小仓库，要有效利用指示牌，表明各位置编号和名称。
2.把放置物品和放置场所一一对应起来
让我们以停车场为例，来考虑怎样表示物品的放置场所为好。
田中先生租用的停车场，是以编号来表示每一辆车的停车位置。
田中先生租用的停车位置是12号。
有一次，田中先生的朋友井上先生，借用田中先生的车后，返还时，忘记了停车位置的号码，结果无法把车停进停车场。
此时，如果该停车场标明了谁的车应该停放在几号位置，就不会发生上述情形。
为此，把停车点的编号、及租用者姓名或车牌号码标示在指示板上。
这样，车子和停车位置的编号一一对应。
于是，谁都可以毫无困惑地停车。
第十节
步骤（六）设定定位标记
定位标记，是指用于明确表示物品所应放置位置的记号。
有了这种标记，就能明确物品的放置位置。
设定定位标记，有下述方式。
（1）画出物品的图形
在放置位置画出所放物品的图形。
就可以明确各个物品的定位。
例如工具，在放置某工具之处画出该工具的图形。
于是，工具在用过之后，就会被放回所规定的位置。
（2）投影表示
在放置位置上，画上物品的影形。
对应的东西放上去后，就会将影形遮住；
不对应的东西放上去，就会与影形不吻合；
这就是投影表示法。
它可明确地将物品定位。
特别是对事务所的备用品等东西，采用此法有效。
（3）连通线标记
当有很多形状相同的东西放在一起时，将它们排放整齐后，在上面画上连通线标记（非水平线，而是斜线或曲线）来定位。
例如，整顿文件夹（档案）时，用连通线标记就很方便。
如果放错位置，就会因整体的连通线标记不再连通，而可以立即被发现。
（4）嵌入方式
嵌入方式是：
事先在指定位置做好应放置的工具的模子，工具用完后，就放回（嵌入）对应的模子。
设定工具的放置方法时常采用此法。
因为不对应的工具无法嵌入模子，所以当要放错时，立即就会意识到不对头。
可以说，这种方法比图形定位方式更严密。
第十一节
划线整顿
在工厂里，应用划线来明确通路或半成品放置场所。
尤其是明确表示通路，是５Ｓ的最基本的事项，下面介绍有关通路及半成品放置场所的注意事项。
（1）通路
〇保持通路是直线，并划直线标明。
〇在通路上勿放东西。
〇在通路的两边不要留出多余的空间，要紧靠着墙壁设置通路。
〇用线的粗细和颜色，区分主要通路和次要通路。
（2）半成品的放置场所
〇划线标明半成品的放置场所，并用标牌标明放置场所的名称及所放半成品的名称。
〇要标明所放物品的数量。
〇彻底做到不把半成品放出划定区域。
复习要点
1.已经讲过在推行整理·
整顿时，重要的是要先确认现场的状况。
那么，确认现状，应该用什么方法。
要检查什么内容呢？
2.推行整理的基本原则是什么？
3.推行整顿有两项基本原则，请分别叙述其内容。
4.在制定扔东西的判断标准时，应注意哪些事项？
5.在整理阶段有哪些注意事项？
6.物品的放置方式的要点是什么？
7.设定定位标记的要点是什么？
第二章
清扫·
清洁的实施方法
在第二章里，将讲解如何做好清扫·
清洁的方法。
让我们在实践中，确认实施清扫、维持清洁的重要性，进而把清扫·
清洁进行彻底。
第一节
确认现状
1．使用检查表确认现状
所谓实施清扫·
清洁，是指在做好整理·
整顿后，进行清扫，保持清洁状态而言。
你的工作现场或岗位的清扫·
清洁水平如何？
在此，先来确认现状。
与整理·
整顿相同，让我们根据简单的检查表所列项目，来做具体的现状确认。
实施清扫，保持清洁，能够保持原来的整理·
整顿效果。
确认你的工作岗位的现状
作业场所是否杂乱？
作业台上是否杂乱？
产品设备上是否滞附着污垢和灰尘？
地面上是否有垃圾？
设备等的配线、配管是否杂乱？
机械设备是否有漏油？
休息场所是否丢着报纸、广告传单、空罐之类的东西？
货架上是否放有次品、棉纱、手套之类的东西？
柜橱里是否藏有不要的物品？
清扫用具是否放在规定的位置？
在你的工作岗位，检查了以上十项中的几项呢？
对于是否认真地进行了清扫清洁，及从事工作的态度如何等，可以用具体的数字（上述对钩数目）表示出来。
一般而言，能经常保持自己使用的机器清洁的人，对工作也是认真负责的。
让我们通过检查来重新考虑，应该做些什么，应该怎样进行清扫、清洁。
第二节
清洁的要点
1.清扫是加工工序之一
所谓清扫，是指彻底清除工作现场的地面、墙壁、天花板以及萤光灯罩子上的灰尘和污垢，使之干净整齐。
当然，对机械设备、货架、柜橱等也都要清扫。
经常可以看到，只对地面简单地清扫一下，就以为已完成清扫的工厂或单位，这是错误的。
进行全面彻底的大清扫是非常重要的。
特别是对生产高附加值、高质量产品的企业而言，花相当大的投资，设立无尘工作间设备；
如果不进行彻底的清扫，则什么也做不到。
因此，清扫并非是单纯的扫除，而是工作程序的一部分，认识这一点是非常重要的。
2.首先要对清扫用具彻底实施５Ｓ
为了使清扫彻底，应从清扫用具的整理·
整顿入手，如果扫帚、簸箕等清扫用具散乱，拖布很赃，或清扫用具不全，是无法实施清扫的。
另外，从推行５Ｓ的意义而言，没有彻底实施清扫用具的５Ｓ，是有问题的。
因此，对清扫用具，应注意下列各点：
〇明确规定清扫用具的放置场所。
〇在清扫用具的存放处，勿放赃污的拖布和抹布。
〇要扔掉已无法使用的扫帚和簸箕。
〇揭示清扫用具的定数管理表，并决定管理负责人
定数管理表
管理负责人
横川
检查栏
2/3
1.扫帚
5把
√
2.簸箕
2只
3.拖布
2把
4.抹布
5块
5.水桶
1只
3.台车、搬运车及升降机也是清扫用具
台车或升降机等，作为搬运工具，总是在工厂（车间）中到处移动。
除搬运机能外，可考虑在台车或升降机后面放上扫帚及拖布。
这样就可以在使用这些搬运工具的同时，进行清扫。
另外，为了除去粘在搬运工具车车轮上的垃圾，可以在搬运通路上铺上垫子；
或设置一种装置，使粘在车轮上的脏物，在车轮转动的同时被刷掉并被收集起来。
可以想出各种各样的办法。
4．确实防止碎屑和油类的飞散
碎屑是否飞散到油路上？
地面上是否粘洒着油污而易滑倒？
任随碎屑或油类飞散在地面或通路的现象，是清扫状态甚差、５Ｓ水平低的表现。
如果出现碎屑或油类飞散的情况，要立即予以清扫，这是非常重要的。
但设法防止这种飞散更为重要。
为此，可以考虑以下方法：
〇设置防止飞散的罩子。
〇设置承接碎屑或油类的盘子。
〇彻底消除油管等的漏油现象。
5.明确划分清扫分担区
明确划分清扫分担区，可以提高清扫的水平。
自己清扫自己使用的机器或桌子等，是理所当然的。
但是，如何分担共同使用部分的清扫却是一个问题。
因为，对共同部分的清扫，难免产生“总会有谁去做”的侥幸心理，导致清扫经常被忽视。
对共同部分的清扫，有必要实行轮班制。
使每个人都具备责任意识。
共同部分的清扫会不充分的原因，就是因为责任不清。
清扫的关键是要让员工明确各自的责任。
轮班制度明确之后，再以清扫分担表，明确表示每一个人的分担区域。
另外，因为是轮班制，所以，如果担当者换了，不要忘记也要更换清扫分担表。
第三节
设备的清扫·
点检的要点
要使设备不发生故障，应考虑怎样养护才能保证安全，也就是设备保全问题。
设备保全的第一阶段，就是清扫·
点检。
1.清扫和点检要同时进行
对于设备来说。
边清扫边点捡是一个要点。
为此，有必要事先设定在设备的什么地方、应该如何来清扫·
点检等检查要点。
由于设备的清扫·
点检，也包括检查设备内部。
所以，有必要事先设定检查要点，并归纳在检查表上；
而后，依据该检查表，同时进行清扫和点检。
但是，仅仅这样做是不够的。
因为，检查设备时，有时需要有与设备相关的专门知识和技能。
所以，进行定期点检也是必要的。
2.设备清扫·
点检的注意事项
让我们具体地探讨有关清扫·
点检设备的要点。
对设备整体而言，一般应该检查的要点分别为设备本体、控制柜、操作盘、配管·
配线、装配用传送带和测量用具等处。
下面，针对各个项目列出检查要点，让我们有效地利用这些要点，进行清扫·
检查你的工作岗位的现状
设备本体
没漏油现象。
没有切削用油或金属碎屑的飞溅现象。
油盘里没有积累废油。
机罩没有脱落。
安全门的开关没有危险性。
设备的表面没有污垢。
润滑油的供应正常。
油漆状态良好。
控制柜
没有赃污。
上面没有放置不要的物品。
控制柜的里面没有放置不要的物品。
门可以关紧。
控制柜的前面没有放置物品。
开关或照明灯没有损坏。
没有擅自张贴东西。
油漆状态良好
操作盘
指示灯有在亮着。
操作盘的盖子可以关紧。
金属标牌上的刻字没有消失。
开关没有破损。
配管、配线
管线的铺装呈互相平行或垂直的状态。
没有多余的配管、配线。
压力计没有破损。
阀门等没有破损。
第四节
保持清洁状态
清洁是指：
彻底实施整理·
整顿·
清扫，并保持所达到的状态。
开始实行５Ｓ之后，决不可半途而废；
要彻底地进行，以获得成果。
在此，就保持清洁状态的要点进行说明。
1．把整理·
清扫的方法标准化
为了保持清洁状态，需要把整理·
清扫的方法标准化，这样才能保持５Ｓ水平。
这种标准化，不仅是对５Ｓ，对任何工作都是需要的。
下面列出标准的要点。
标准化的要点
〇是任何人都容易理解的标准。
〇用图表来表示。
〇从远处也能看到。
〇是任何人都能遵守的标准。
〇标准经常被修订。
“整理的标准化”，是指把整理的顺序记入标准书，使任何人都可以按相同的顺序进行整理。
“整顿的标准化”，是指统一物品的放置场所或物品的表示方法，以免发生工作内容因工作现场或人员而异的情况。
“清扫的的标准化”是指事先规定好清扫方法、分担区域等内容。
总之，把整理·
清扫的方法标准化，并彻底实施，就能保持清洁状态。
第五节 保持我们的５Ｓ意识
1．打破一成不变的老一套
维持整理·
清扫的水平，才能保持清洁的状态。
因此，保持我们每个人的５Ｓ意识，是非常重要的。
另外，应如何防止一成不变，也是很重要的一个问题。
施５Ｓ的初期，每个人的意识高涨；
但如果随着时间的经过，意识就趋于单薄的话，是不行的。
也就是说，需考虑，如何保持“公司正全力推行５Ｓ，我们每个人认真努力实行，才能获得成果”这种意识。
这是一个很难的课题，一般采用下述方法，有没有感受到工作现场或我们自身的一成不变，请参考下述，消除这种现象。
《打破一成不变的要点》
①张贴５Ｓ的宣传画
张贴５Ｓ的宣传画，在实施５Ｓ的初期阶段特别有效；
而且，对防止后来形成一成不变的作风，也有效果。
但是，如果经过半年，张贴的宣传画出现或剥落则该工作现场的５Ｓ活动是不合格的。
因此，让我们张贴新的宣传画，以加强５Ｓ的意识。
②佩带５Ｓ徽章
让全体员工佩带５Ｓ徽章，以提高推行５Ｓ的气氛。
特别是对经常５Ｓ的意识而言，利用５Ｓ徽章是一个好办法。
不过，在使用徽章时，重要的是务必全员统一佩带。
如不彻底统一，会产生反效果。
所以必须注意到这一点。
③发行５Ｓ简报
让全体员工都了解５Ｓ的实施现状，是很重要的。
另外，让其他部门了解自己所属部门的５Ｓ状况，也是很需要的。
④５Ｓ的相互诊断
下面就各工作岗位，诊断５Ｓ的状况。
在平时已看惯的工作岗位上，要发现新问题是困难的。
为此，请别的岗位的人员，来考查自己岗位的状况，相互提出问题。
这种做法，会产生很好的效果。
而且，诊断其他工作岗位的情况，也能有助于找出自己岗位的问题。
⑤参观其他工厂
参观其他工厂或岗位，了解对方的５Ｓ状态，对确认自己所属岗位的５Ｓ水平，是很有效的。
即使认为自己岗位的水平已足够高，在实际参观了水平更高的工厂后，可能就会发现自己岗位的新问题。
⑥设定“５Ｓ日”
设定彻底实施５Ｓ的一天。
在这一天，岗位（单位）全员实施５Ｓ，因此，规定时间（或日期），对于促使５Ｓ走上轨道，是颇具效果的。
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