桥梁工程箱梁施工方案Word文档下载推荐.docx
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1
施工负责人
2
技术负责人
3
试验负责人
4
机电负责人
5
安全质检负责人
6
预应力钢筋钢筋加工工人
30人
7
架子工及模型工
10人
8
砼工
60人
3、施工设备
a、机械设备
序号
机械名称
单位
数量
使用状态
挖掘机
台
良好
25T汽车起重机
砼泵车
一台备用
100m3/h拌和站
套
强制拌和机
75kw发电机组
电焊机
10
对焊机
9
钢筋加工机具
灌车
辆
16
11
YDC350千斤顶
12
ZB-400高压油泵
13
灌浆真空设备
14
振捣棒
b、试验、测量仪器
试验、测量仪器已全部检测标定完毕.
仪器名称
全站仪
水准仪
卷尺
把
五、施工前的准备
1、资料组开工报告准备及时准确，并报请监理工程师批准，才可开工；
2、混凝土采用商品混凝土，施工前我部督促商混站对搅拌站标定、调试拌和设备，使备用的发电机和拌和站性能处于良好状态，并经常进行试运行；
检查搅拌机、运输车辆配套能满足施工要求；
在施工过程中我部派技术人员对混凝土的配比、塌落度及搅拌时间等进行监控以确保混凝土质量。
3、施工前委托试验人员对原材料进行抽检，检测砂、碎石的含水量，根据理论配合比调整施工配合比。
六、现浇箱梁施工技术方案
1、地基处理
（1）原地面处
原地面处理完毕后，在原地面上铺筑20㎝厚C20砼地基。
为防止地基积水，横向设0.5%的坡度，并保证整个地基高出最高水位（0.2m以上。
2、支架搭设
支架搭设前，首先应按照按《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）要求进行材料检查，不合格的材料一律不准使用。
然后进行支架布置及支架高度计算，并根据支架布置桩号进行放样，以确定第一排支架位置，由于底托受横坡影响，底托设计高出垫块顶20㎝，以调整横坡影响，支架搭设前，应先将底托抄平并挂线，保证立杆底放在同一水平面上，然后开始支架搭设，我部支架搭设按以下方法布置：
立杆水平间距实心段横梁、分横隔板处为0.3m×
0.3m其他地方为0.6m×
0.6m。
水平横杆步距不大于0.6m。
支架搭设过程中应保证立杆碗扣将横杆全部扣住并锁紧，以保证支架良好受力。
为保证支架整体的稳定性，将支架外三排立杆全部用1.5寸钢管,打斜撑加固,纵向斜撑每隔2.5m加固一道,横向斜撑每隔1.8m加固一道。
支架搭设完毕后,应再次检查支架横杆连接情况,保证每个节点处全部锁死。
搭设支架时必须配备扭力扳手进行安装。
3、方木铺设
方木铺设前，首先根据各杆净高及杆高计算出每个上托外露高度（外露高度不得超过35cm），并进行顶高度调整。
然后进行第二层方木铺设。
第二层方木采用10×
10方木横向铺设。
为保证第二层方木承压效果，严格将方木接头处全部搭设于顶托之上。
并用抓丁全部抓牢，使横向方木形成一个整体。
该层方木铺设完成后，进行第一层10×
10方木的铺设。
该层方木顺桥向布置，中心间距30㎝，铺设过程中及时将其与1第二层方木用抓丁连接，保证两层方木成为一个整体，为防止侧模支设受影响，该层方木需放线控制，最外一层方木距砼边控制在2～3㎝。
第一层方木上面铺设竹胶板底模，底模与方木之间用铁钉连接。
铺设底模之前必须进行标高复查，根据复查结果调整标高完成后，方可进行底板铺设。
现浇箱梁模板及支架示意图如下:
5、底板铺设
为使砼浇注完成后梁底美观，竹胶板铺设过程中应将底板横向，纵向接缝设为通缝，接缝处必须保证平整，错台高度不大于1㎜，并将每块板边缘处全部用小钉固定，防止局部不平整。
根据图纸设计要求在每个箱室两端处底板设Ф10㎝通气孔。
为方便清洗底板时的积水和胀物流出底板，在每跨底板标高最低处设40×
40㎝出水口，待清洗干净后用同材料封好，防止浇注砼时漏浆。
底板铺设完成后，根据预压结果，整理数据，调整支架进行预拱度设置。
6、侧模安装
我部侧模由内到外结构依次为：
竹胶板，竖向10×
10方木，纵向10×
10方木。
竖向方木间隔35㎝，纵向方木间隔不超过60㎝，最底层方木穿穿心丝对拉，其它纵向方木间隔60㎝用钢管顶撑。
侧模安装前，首先将砼边打出墨线，并将多余部分竹胶板，依墨线锯掉，然后将竹胶板边贴1㎝宽海棉条，进行侧模安装。
第二层10×
10方木应低于底板竹胶板5㎝，便于穿穿心丝。
侧模安装完毕后，进行钢筋的绑扎。
7、支架预压
为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模衬板铺好后，对支架进行超载预压。
预压一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。
（1）检查支架的安全性，确保施工安全。
（2）消除地基、支架自身非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。
（3）测量预压时支架产生的弹性变形，根据其测量结果对满堂架进行预拱度调整。
（4）为使堆载时荷载更接近浇注砼时实际荷载，将梁体按每平方计算其重量,划分每一堆载区域,堆载物采用沙包,在现场实地称量每个沙包的重量，根据每一区域内计算荷载值,确定该区域用沙包数量（预压荷载按恒载的1.2倍进行），沙包用吊车吊装到位。
计算荷载考虑梁体自重、活动荷载、堆放荷载，荷载计算值如下：
翼板预压：
翼板宽为3.5m，一联桥长150m
截面平2.67m2×
150m=400.5m3荷载为：
450.5m3×
2.6t/m3=1041.3t
根据经验以及参考数据，考虑施工人员设备、模板、振捣等荷载为0.55t/m2。
所以翼板荷载为：
1041.3t+（150m×
3.5m）×
0.55t/m2=1330.05t每平方荷载为：
1330.05t/（150m×
3.5m）=2.53t/m2
支架预压荷载为支架承受的混凝土结构恒载与模板重量之和的1.2倍。
预压荷载为1596.6t。
分级加载量如下表所示：
支架预压分级加载表
加载区
项目名称
50%荷载
100%荷载
120%荷载
两侧
支架处
荷载（t）
665.025
1330.05
1596.6
单位荷载（t/m2）
1.265
2.53
3.036
单袋重量（t）
1.5
每平方预压袋数量（个）
0.84
1.69
2.03
预压采用专用编织袋装砂代替荷载，每只编织袋载重量达1.5t。
底板预压：
截面平14.4m2×
150m=2160m3荷载为：
2160m3×
2.6t/m3=5616t
所以底荷载为：
5616+（150m×
15.51m）×
0.55t/m2=6895.575t每平方荷载为：
6895.575t/（150m×
15.51m）=2.96t/m2
预压荷载为8274.69t。
底板支架处
3447.788
6895.575
8274.69
1.48
2.96
3.552
0.99
1.97
2.368
（5）、支架预压顺序及堆载顺序。
纵向从混凝土结构的跨中向支点布载，横向从混凝土结构的中心线向外堆载，确保对称性，逐层堆载，每层沙包纵横向交错布置。
（6）、支架观测。
为准确掌握支架预压过程中支架及地基变形情况，在1/4、1/2跨处设置沉降观测标，每个断面按平均间距5m布设一个侧标（即每个断面布设7个观测标）。
沉降标用不易变形的优质木条制作，上端固定在接触模板的方木上，竖直下垂。
在地基上用风枪打孔后打入圆钢，作为沉降桩。
沉降桩与沉降标之间的相对位移值即为沉降值。
观测标布设示意图（以第五跨30m为例）
加载前划好刻度线，加载后立即观测沉降量，以后每天的同一时间观测一次（避免由于温度变化而影响观测值的准确性），每级加载完成后，应暂停加载，每隔12小时对支架沉降量进行监测，12小时沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。
加载全部完成后，每隔24小时监测标高。
卸载6小时后测标高。
并记录加载前、加载中、加载满、稳定后和卸载后的沉降量。
撤压后，沉降标回弹，沉降量减少，此时的沉降量为永久性沉降h永，是预压的目的，压实，消除塑性变形。
回弹量h弹等于稳定后沉降量h累减去卸载后沉降量h卸，为节点间及地基基础的弹性变形，是设置预拱度的依据。
将沉降观测结果汇总列表，求出平均弹性变形量，以此为依据确定预拱度。
在堆载前、中、后对底板标高及轴线进行观测，并对方木变形情况进行观测，发现问题马上停止堆载，分析原因，找到解决方案。
（7）、数据分析：
堆载后支架预压期间，对观测标进行观测，各观测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或72h的沉降量平均值小于超过5mm即可卸载《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）。
卸载前，将所设观测点标高进行测量并作对比，进行数据分析，确定施工前预拱度设置值。
整理数据，报监理工程师。
（8）卸载：
预压期满并沉降稳定后进行卸载，卸载时，由高到低、由外向内，卸载应对称，均衡，同步逐层进行，卸载后，根据预压结果将底板预拱度调出。
（9）支座安装：
先将锚柱安装在支座底板四角，浇注支座支墩,留出顶端一段高度,留出高度要比支座的锚柱大些，然后将支座吊到垫石上方,校正平面位置和高度，浇注垫石混凝土最后安装支座上部的4个锚柱。
支座垫石与墩台一次成型，严格控制高程、水平。
安装支座前，将垫石顶面清刷干净。
支座用环氧树脂贴在垫石上。
支座顶钢板安装准确、水平，不能使支座承受侧压或出现脱空现象。
8、钢筋加工、绑扎
现浇箱梁钢筋加工统一按设计尺寸加工，对于纵向钢筋应分段加工，属现场焊接。
钢筋加工前应保证表面无油渍、鳞锈，钢筋平直，无局部弯折，钢筋绑扎前，底板应清理干净，将局部凹陷地方用滑石粉补平，然后涂上模型专用脱模剂。
（1）、钢筋切断，焊接与弯曲成型，钢筋切断采用切断机，并以型钢切口，横加挡板台架控制下料长度，对焊机对焊连接，直径大于Ф12的用弯曲机弯筋成型，每工班都要抽样检查，剔除不合格品。
（2）、钢筋绑扎前先在底板上精确按设计放出钢筋点位，并垫设与混凝土同标号的水泥垫块，用扎丝与钢筋绑牢，水泥垫块按每平方4个梅花状垫设,异形部位可做适当调整，但必须保证保护层厚度。
然后进行底板钢筋绑扎，绑扎成型的钢筋尺寸，箍筋间距必须满足规范要求，待监理工程师验收合格后方可进行下一道施工工序。
（3）、预应力波纹管安装
预应力管道采用塑料波纹管，厚度不小于2mm，波纹管按10m一节加工，连接用大一号波纹管连接，接头用胶带密封防止漏浆。
应严格按照设计坐标值安装定位波纹管，定位间距按照规范要求布置。
定位钢筋采用Ф10圆钢。
波纹管定位后，对波纹管进行全面检查，以保证预应力钢绞线的位置正确。
（4）、顶板钢筋在底板、腹板钢筋完成后开始绑扎，砼浇注前，需根据图纸设计进行桥面附属结构钢筋的预埋，为保证砼浇注过程中预埋钢筋的位置，间距准确，需根据实际情况将预埋钢筋进行纵向连接。
使其成为一个整体，对外侧防撞墙钢筋预埋尤其要注意。
9、内模安装
内模由具有一定强度和刚度的板条、木板组合成整体内模，施工中定位准确，稳定牢固；
安装箱梁内模时，每3m或1.5m为一节拼装而成，快装慢拆，整体安装，分部拆除；
施工中每个箱室中部顶板留天窗，天窗顺桥向1m，横桥向0.8m,四角设0.2m×
0.2m倒角,倒角内设加强钢筋。
待内模拆除后，再封闭。
在腹板钢筋绑扎完成并经监理检验合格后，进行内模吊装，吊装内模时，应由跨中向两边进行，吊装过程中，要注意每节接缝处贴海棉条，以防漏浆。
并将每节内模纵向连接，使之成为一个整体。
内模安装完成后，检查腹板保护层，对不符合要求的要加以处理。
我部现浇箱梁砼一次性浇注到顶板，前面砼浇注，后面要做好顶板收面工作，收面包括砼面找平和砼面拉毛，待砼开始初凝后要及时用土工布覆盖并洒水养护。
砼浇注采用罐车运输，泵送入模。
10、混凝土浇注
按照总体工期安排，现浇箱梁混凝土浇筑计划在2017年1月下旬。
采用一次性浇筑成型。
由于现浇箱梁方量较大（3425.3m3），所有参与混凝土浇筑的人员、机械采取两班倒的方式不间断施工。
两台天泵按从低处到高处的施工顺序对称浇筑（由0＃、4＃台方向同时向桥中浇筑），每台天泵每班组配备混凝土工15人，混凝土运输车8辆（含备用车辆），按照每台泵车50-60m3/h计算，浇筑时间为28h-34h。
在混凝土施工前项目部技术人员应对施工班组进行详细的技术交底。
对机械设备、人员安排、浇筑顺序及分段情况加以详细说明。
为了保证浇筑过程的顺利进行，在浇筑前对泵车、振动棒等设备及工具进行使用状态检查验收，确保设备在浇筑全过程的正常运转使用。
浇筑时使用两台48m泵车（箱梁顶面到地面标高为9.5m，桥面宽24m，因此泵车可以顺利从一侧浇筑到另一侧）对称浇筑，施工前必须复核泵车泵送混凝土的有效范围，振动棒按每工作面配置，以满足两台泵车连续出料振捣为宜。
（1）混凝土的拌合
混凝土拌和前，拌和站人员对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。
搅拌混凝土前,试验室人员测定粗细骨料的含水率，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料数量，提供给拌和站进行计量标定。
拌和站在接到开始拌和的指令后，方能投料拌和。
按施工配合比准确计量混凝土原材料重量，拌和时，先向搅拌机投入细骨料、水泥外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
搅拌时间不小于2分钟，也不宜超过3分钟。
（2）混凝土的运输
采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应将罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料口。
泵送混凝土前，先用水和同标号水泥浆冲洗管道。
开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度先慢后快，逐步加速。
同时观察混凝土泵的压力和各系统工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
保持连续泵送混凝土，必要时刻降低泵送速度以维持泵送的连续性。
若停泵，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止混凝土离析。
（3）混凝土的灌注
在混凝土浇筑前,再次仔细检查钢筋保护层垫块的位置，数量及其紧固程度，并指定专人做重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块应为4个/m²
，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内,并报现场监理验收合格后方可进行施工。
检查振动设备以及混凝土输送泵系统运转是否正常。
在灌注混凝土之前振捣棒及振捣人员应分段明确、责任到人。
各负责段的相关人员应在灌注前将振捣棒的插入部位仔细观察，以确保混凝土施工能顺利进行。
关注天气变化，收听天气预报，以保证晴天和正温天气施工。
且在开盘前必须对水进行加热，当水温不低于15℃方可开盘，混凝土入模温度控制在不低于5℃。
总体浇注原则按照先底板、再腹板、最后顶板，从两侧开始向桥中对称进行浇筑。
用2台48m的泵车对称布料、连续灌筑，采用水平分层，纵向分段，横向对称的浇筑方法，底板为一层一次浇筑，腹板根据高度分层浇筑，顶板一次一层浇筑
砼浇筑机械位置平面示意图
步骤1：
使用两台泵车分别从桥两端开始向桥中对称浇注底板混凝土，该区域的混凝土应连续，对称的进行。
混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。
底板中部混凝土不足部分由顶板预留灌筑缝进行灌筑，灌注缝宽度设置为30cm，每个箱室定沿纵向各设置一道，在浇筑顶板前将灌注缝封严。
并同时进行底板混凝土振捣，振捣采用插入式振动棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。
灌注厚度30-40cm，坍落度控制在160mm-200mm。
下梗肋第一次不饱满第二次补灌则很难填满。
因此在灌注第一层混凝土时箱内底板的振捣人员应在布料机下料处将振捣棒沿内模下梗肋处插入振捣棒引流，同时在下梗肋模板上间隔1.5～2.0m开振捣插入孔，振捣棒插入孔内辅助振捣，桥面上的振捣棒应沿内模与钢筋间的间隙插入振捣，为保证下梗肋饱满箱内引流的振捣棒应先于桥面的振捣棒振捣。
箱内引流的振捣棒应根据混凝土的工作性能振捣适度，一般以混凝土引出为止，下梗肋的饱满与否完全依赖桥面上的振捣棒。
因此桥面上的振捣棒每一插入点的间隔不大于30cm且同一断面内外侧各一棒。
步骤2：
此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行，振动棒插入下层混凝土10cm，扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，避免产生接缝。
本次施工千万注意每层混凝土浇注必须保证下层混凝土初凝前完成（初凝时间以试验所得初凝时间为准）。
也就是要求腹板混凝土施工既要分段又要分层。
特别要求防止漏振。
同时保证对称施工，确保模板不发生侧移。
步骤3：
顶板混凝土灌筑两端墩向桥中进行浇筑，由两翼向中心线对称全断面浇筑，混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行（第二次抹面采用磨光机进行抹面），以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖土工布、棉被进行养护。
（4）浇筑过程注意事项
梁体混凝土灌筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证梁体内腔光滑，外观质量。
混凝土拌合物坍落度控制在160～200mm，入模温度控制在5～30℃，同时要求模板表面温度控制在5～35℃。
在混凝土施工中应对：
坍落度、入模温度、模板表面温度等指标进行即时控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。
梁体底板、腹板、顶板混凝土均采用插入式振动棒振捣方式。
随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员应注意观察，合理操作，准确把握每次插捣范围的深度，以达到无漏振。
梁体混凝土浇筑采用插入式振捣棒振捣工艺。
浇筑梁体时，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣棒，严禁振捣时在钢筋上平拖，以免钢筋、预埋件移位或变形。
灌筑桥面混凝土时，要保证预埋钢筋等位置准确不倾斜，不错位，灌筑时设专人负责检查预埋件是否移位，发现问题及时校正。
检查底腹板的混凝土密实度，尤其是内腔底板倒角位置，浇筑时应用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。
振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地拉动波纹管内衬管两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道；
在锚下处应加强振捣，以防止在张拉时发生异常情况。
混凝土灌筑：
采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。
灌筑中，两侧腹板混凝土高度应保持一致；
灌筑时采用水平分层的方法灌筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。
灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶光抹面，保证梁体外观质量。
采用插入式振动棒进行振捣。
插入式振动棒宜快插慢拔，移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。
振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。
灌筑作业专人指挥，操作人员统一调配，发现异常情况要及时采取处理措施。
灌注下梗肋处的混凝土时从下梗肋处流淌出的混凝土应及时振捣，对此处的混凝土应采用密插短振的方法振捣。
第二层混凝土灌注完后应补灌底板不足的部分，对前后两次的混凝土应加密振捣防止形成明显接缝。
（5）梁体关键部位混凝土浇筑控制措施
①下梗肋处混凝土密实度控制措施：
振捣棒沿内模与钢筋间的间隙处下棒，振捣棒的软管长度不小于6m，以便振捣棒能插到底板处，腹板内侧振捣棒的插入距离不得大于30cm。
腹板同一断面内内外侧各一棒。
若振捣棒沿内模下棒困难，可制作导引叉将振捣棒的棒头从腹板钢筋内送到须振捣的部位加强振捣，这样的振捣一般需要两人配合。
在桥面上插入的振捣棒振捣完毕后，箱内底板的振捣棒不得再对下梗肋部位振捣以免造成下梗肋上部坍塌成孔。
②两端加厚段、锚下及支座处混凝土密实度措施：
由于端部钢筋较密灌注方法及振捣尤其需要注意。
第一层灌注下料不宜从端部下料，下料位置应离端部5～6m为宜，第一盘混凝土的和易性往往偏大或偏小。
端部钢筋较密振捣棒不易插到底，因此本部位设2个专人具体负责。
特别是灌注底板时，接近端部时，必须从端部开始将底板和两端钢筋加密区混凝土灌满振实后，再灌注中间段。
（6）梁体一般部位混凝土灌注施工
①底板混凝土的浇筑:
当腹板下部混凝土灌注到内模转角以上20cm处时，若底板混凝土不够，则从内模顶板灌注孔灌注底板混凝土。
灌注时，应从梁体中间向两端进行，便于底板收浆抹面。
避免振捣腹板混凝土时大量的流入底板，如果混凝土流入底板要及时进行清理，避免底板超厚，增加梁体重量。
因混凝土浇筑时间长，要注意观察砼表面达到养生条件时及时进行养生。
②腹板混凝土的浇筑:
底板混凝土灌注完后，向两侧腹板灌注混凝土时应对称均匀，其分层厚度30-40cm。
分层厚度过厚将造成气泡不易排出形成箱内侧面气孔较多，同时两侧的腹板混凝土高低差过大会造成内模偏移。
此外，当分层过厚时为了保证混凝土密实则须延长振捣时间，这样容易造成过振形成色差；
分层过厚延长了上下层的接缝时间，会造成明显接缝形成冷缝，这种情况在气温较高的情况下尤为严重。
因此必须严格控制灌注厚
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