宿舍及食堂建设项目模板工程施工工艺.docx

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宿舍及食堂建设项目模板工程施工工艺

宿舍及食堂建设项目模板工程施工工艺

本工程的模板采用木模板和九夹板,支撑采用钢管支撑

一)、施工准备

1.材料准备

(1)木模板及支撑系统不得选用有脆性、严重扭曲和受潮后容易变形的木材。

(2)木模板厚度为20~30。

(3)支撑系统也可采用钢管。

2.机具准备

撬杠、水平尺、钢卷尺、线坠、花篮螺栓等。

3.作业条件及人员准备

3.1模板预制拼装。

拼装场地应平整坚实,易于排水。

按配板图将柱模板预拼成4片(一面为一片),相邻两块板的每个孔均用U形卡卡紧,钢管龙骨用钩头螺栓外垫3形扣件与平板边肋卡紧。

拼装时应预留混凝土浇灌孔及清扫孔。

模板的一边带一个角模。

3.2模板制作完成后进行编号、涂刷脱模剂,分规格堆放。

3.3放好柱子轴线、模板边线及控制标高线;柱模底口应做水泥砂浆找平层。

3.4柱子钢筋绑扎完,各类预埋件已安装,绑好钢筋保护垫块,并已办完隐检手续。

3.5技术人员及专业工长要熟悉设计图纸要求,向操作人员进行技术交底,施工人员要经过培训上岗。

二)、梁模板安装与拆除

1.工艺流程:

测量、定位→搭设满堂支撑脚手架→安装梁底板模板→安装梁侧板模板→梁侧板支撑系统安装→柱接头等细部封堵→模板分项验收

2.主梁、次梁组成,通常一次支模、绑钢筋、浇筑混凝土。

模板支设采取先支主、次梁,。

平面尺寸大时,可采取分段支模,留设后浇缝带隔断。

3.一般有以下三种方法:

3.1支撑支模法:

模板由木或钢支撑支承。

主、次梁同时支模时,一般先支好主梁模板,经轴线标高检查校正无误后,加以固定,在主梁上留出安装次梁的缺口,尺寸与次梁截面相同,缺口底部加钉衬口档木,以便与次梁模板相接,主、次梁的支设和支撑方法均与圈过梁模板安装与拆除相同。

矩形梁支模方法相同;楼板模板安装时,先在次梁模板的外侧弹水平线,其标高为楼板板底标高减去模板厚和搁栅高度,再按墨线钉托木,并在侧板木档上钉竖向小木方顶住托木,然后放置搁栅,再在底部用立柱支牢,从一侧向另一侧密铺楼板模板,在两端及接头处用钉钉牢,其他部位少钉,以便拆模。

3.2桥架支模法:

系在梁底及楼板面下部采用工具式桁架支承上部模板,以代替支柱(顶撑),在梁两端设双支柱支撑或排架,将桁架置于其上,如柱子先浇灌,亦可在柱上预埋型钢,上放托木支承桁架。

支设时,应根据梁板荷载选定桁架型号和确定间距,支承板的桁架上要设小方木,并用铁丝绑牢。

两端支承处要加木楔,在调整标高后钉牢。

桁架之间设拉结条,使其稳定。

3.3钢管脚手支模法:

系在梁、板底部搭设满堂脚手架,脚手杆的间距一般以间距50CM设置一根,一般在梁两侧应设两根脚手杆,以便固定梁侧模,在梁间根据板跨度和荷载情况设l~2根脚手杆(板跨在2m以内),也可不设脚手杆,立管、横管交接处用扣件固定。

梁、板支模同一般梁板支模方法。

本法多用于定型组合钢模及配套使用。

3.4检查完后,在支柱(顶撑)之间应设置纵、横水平拉杆和斜拉杆,以保持稳定。

水平拉杆一般离地面500处一道,以上每1.6~2.0m设一道,支柱底部应铺设50厚垫板,垫板下如为土地面应夯实拍平,并用对拔木楔楔紧。

3.7模板拆除:

3.7.1模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。

3.7.2拆模顺序一般应后支的先拆,先支的后拆;先拆除非承重部分,后拆除承重部分。

3.7.3,当梁、跨度等于或小于8m时,应达到设计混凝土强度等级的75%;当跨度大于8m时应达到100%;梁侧非承重模板应在保证混凝土表面及棱角不因拆模而受损伤时,方可拆除。

三)、柱模板安装与拆除

1.工艺流程

找平、定位→柱钢筋绑扎→搭设满堂支撑脚手架→安装柱模→安装柱箍→安装拉杆或斜撑→校正垂直度→柱模验收→浇筑混凝土→柱模拆除

2.施工操作要点

2.1按标高抹好水泥砂浆找平层。

按柱模边线做好定位墩台,以保证标高及柱轴线位置的准确。

群桩轴线控制严格执行施工组织设计。

2.2安装就位预拼成的各片柱钢模,先将相邻的两片就位,就位后用铁丝与主筋绑扎临时固定;用U形卡将两片钢模板连接卡紧;安装完两面钢模板后再安装另外两面钢模板。

2.3安装柱箍。

2.4安装拉杆或斜撑。

柱模每边设2根拉杆,固定寸:

楼板预埋钢筋环上,用经纬仪控制用花篮螺栓校正柱模垂直度。

拉杆与地面夹角宜为45°,预埋钢筋环与柱距离它为3/4柱高。

为保证柱模的稳定,也可采用水平撑、剪刀撑等互相拉接固定,于周边的满堂架牢固连接。

2.5将柱模内清理干净,封闭清扫口,办理柱模验收记录。

2.6柱子模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。

先拆掉柱模拉杆(或支撑),再卸掉柱箍,(钢模板首先要把连接每件柱模的U形卡拆掉),然后用撬杠轻轻撬动模板,使模板与混凝土脱离。

4、质量标准

4.1主控项目

4.1.1模板安装

在涂刷模板隔离剂时,不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察。

4.2一般项目

4.2.l模板安装

(1)模板安装应满足下列要求:

a、模板的接缝不应漏浆;在浇筑混凝土前,木模板应浇水湿润,但模板内不应有积水;

b、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂,但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂;

c、浇筑混凝土前,模板内的杂物应清理干净;

d、对清水混凝土工程及装饰混凝土工程,应使用能达到设计效果的模板。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察。

(2)固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏,且应安装牢固,其偏差应符合规定。

柱模板预埋、预留检验标准

项目

允许偏差(mm)

预埋钢板中心线位置

3

预埋管、预埋孔中心线位置

3

插筋

中心线位置

5

外露长度

+10,0

预埋螺栓

中心线位置

2

外露长度

+10,0

预留洞

中心线位置

10

尺寸

+10,0

注:

检查中心线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。

检查数量:

在同一检验批内,柱应抽查构件数量的10%,且不少于3件。

检验方法:

钢尺检查。

(3)现浇结构模板安装的偏差应符合规定。

柱模板安装检验标准

项目

允许偏差(mm)

检查方法

轴线位置

5

钢尺检查

截面内部尺寸

柱基础

±10

钢尺检查

框架柱

+4,~5

钢尺检查

层高垂直度

不大于5m

6

经纬仪或吊线、钢尺检查

大于5m

8

经纬仪或吊线、钢尺检查

表面平整度

5

2m靠尺和塞外尺检查

注:

检查轴线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。

检查数量:

在同一检验批内,柱应抽查构件数量的10%,且不少于3件;

4.2.2模板拆除

(1)侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

检查数量:

全数检查。

检验方法;观察。

(2)模板拆除时,不应对楼层形成冲击荷载。

拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察。

4.3质量记录

4.3.1模板及支撑系统材料的质量应满足施工技术要求,材料部门应有能够证明材料质量的文字资料;

4.3.2模板分项施工前应有技术交底。

4.3.3模板分项施工前后应与相关专业办理交接手续,做好工序交接记录和检验批验收记录。

4.4质量控制点

4.4.1模板工程采用的木材材质不宜低于Ⅲ等材,不得采用有脆性、严重扭曲和受潮后容易变形的木材。

木模板的厚度、木搁栅的断面尺寸等应符合要求。

钢模板采用的材质及面板厚度等必须符合相关规定,钢模板及钢管、扣件必须采用正规厂家生产的合格产品。

4.4.2模板工程施工应按本施工技术标准进行质量控制,每一施工段完成后,应进行检查。

4.4.3模板与下道工序,如钢筋、混凝土等分项工程应进行交接检验,并形成记录。

未通过检查认可,不得进行下道工序施工。

5、成品保护

5.1吊装模板时轻起轻放,不准碰撞楼板混凝土,并防止模板变形。

5.2柱混凝土强度能保证拆模时其表面及棱角不受损时,方可拆除柱模板。

5.3拆模时不得用大锤硬砸或用撬杠硬撬,以免损伤柱子混凝土表面或棱角。

5.4拆下的钢模板及时清理修整。

拆除的木模板,暂时不用的应遮荫覆盖,防止暴晒。

并且应涂刷脱模剂,分规格堆放。

6、安全和环境

6.1安装柱模时,应将柱模与主筋临时拉结固定,防止模板倾覆伤人。

6.2预拼装柱钢模拆除时。

先挂好吊索。

再拆除拉杆及两片柱钢模之连接件,待钢模板脱离混凝土表面之后吊运柱钢模。

6.3高处作业应搭设脚手,操作人员应佩挂安全带。

6.4模板、脚手架在支设、拆除和搬运时,必须轻拿轻放,上下、左右有人传递。

模板、钢管修理时,禁止使用大锤。

6.5除特殊情况外,在每天晚10时至次日早6时,严格控制强噪声作业,对电锯等强噪音设备,以隔音棚或隔音罩封闭、遮挡,实现降噪。

使用电锯切割时,应及时在锯片上刷油,且锯片送速不能过快。

6.6加强环保意识的宣传,采用有力措施控制人为的施工噪声,严格管理,最大限度地减少噪音扰民。

6.7建筑结构内的施工垃圾清运,采用搭设封闭式临时专用垃圾道运输或采用容器吊运或袋装,严禁随意凌空抛撒,施工垃圾应及时清运,并适量洒水,减少污染。

7、注意事项

7.1支模前,按图纸要求弹出柱子边线,抹好墩台,并校正钢筋位置,钢筋上部应设一道箍筋并加设保护层或采用钢管脚手固定,保证钢筋位置正确。

7.2柱箍规格及间距应经过计算选用,柱子四角用拉杆和支撑固定。

也可采用短钢管与满堂脚手架牢固连接。

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