输油管道水压试验压力值讲课稿Word文档下载推荐.docx

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无泄漏

压降不大于1％试

验压力值，且不大于

O.1MPa

14.3.5输气管道分段水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合表

表14.3.5输气管道水压试验压力值、稳压时间及合格标准

一级地区输气管道

1.1倍设计压力

二级地区输气管道

三级地区输气管道

1.4倍设计压力

四级地区输气管道

压降不大于1%试

验压力值,且不大于

0.1MPa

14.3.6架空输气管道采用水压试验前,应核算管道及其支撑结构的强度,必要时应临时加固,防止管道及支撑结构受力变形。

14.3.7试压宜在环境温度5℃以上进行，否则应采取防冻措施。

14.3.8试压合格后，应将管段内积水清扫干净。

清扫出的污物应排放到规定区域。

清扫以不再排出游离水为合格。

如合同约定输气管道需深度清管，合格标准为连续两个泡沫清管器含水量不大于1.5DN/10OOkg。

14.4气压试验

14.4.1气压分段试压长度不宜超过18km。

14.4.2试压用的压力表应经过校验，并应在有效期内。

压力表精度应不低于1.5级，量程为被测最大压力的1.5～2倍，表盘直径不应小于150mm，最小刻度应能显示O.05MPa。

试压时的压力表应不少于2块，分别安装在试压管段的两端。

稳压时间应在管段两端压力平衡后开始计算。

试压管段的两端应各安装1支温度计，且避免阳光直射，温度计的最小刻度应小于或等于1℃。

14.4.3试压装置，包括阀门和管道应经过试压检验后方能使用。

现场开孔和焊接应符合压力容器制造、安装有关标准的规定。

14.4.4试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。

当压力升至O.3倍和O.6倍强度试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况，继续升压。

14.4.5检漏人员在现场查漏时，管道的环向应力不应超过钢材规定的最低屈服强度的20％；

在管道的环向应力首次开始从钢材规定的最低屈服强度的50％提升到最高试验压力，直到又降至设计压力为止的时间内，试压区域内严禁有非试压人员，试压巡检人员亦应与管线保持6m以上的距离。

距试压设备和试压段管线50m以内为试压区域。

14.4.6油、气管道分段气压试验的压力值、稳压时间及合格标准应符合表

表14.4.6气压试验压力值、稳压时间及合格标准

输油管道

不破裂、无泄漏

14.4.7气体排放口不得设在人口居住稠密区、公共设施集中区。

15输气管道干燥

15.0.1输气管道试压、清管结束后应进行干燥。

15.0.2干燥方法可采用吸水性泡沫清管塞反复吸附，注入甲醇、甘醇类吸湿剂清洗，干燥气体（压缩空气或氮气等）吹扫，真空蒸发等上述一种或几种方法的组合。

应因地制宜、技术可行、经济合理、方便操作、对环境的影响最小。

15.0.3干燥验收应符合下列规定：

1当采用吸湿剂时，干燥后管道末端排出的混合液中，甲醇、甘醇类吸湿剂含量的质量百分比大于80％为合格。

2当采用干燥气体吹扫时，可在管道末端配置水露点分析仪，干燥后排出气体水露点值宜连续4h比管道输送条件下最低环境温度至少低5℃、变化幅度不大于3℃为合格。

3当采用真空法时，选用的真空表精度不小于1级，干燥后管道内气体水露点宜连续4h低于-15℃为合格。

15.0.4管道干燥结束后，如果没有立即投入运行，宜充入干燥氮气，保持管内为微正压密封，防止外界湿气重新进入管道，否则应重新进行干燥。

16管道连头

16.0.1管道连头所用钢管、弯管等材料材质、壁厚、防腐层、内涂层应符合设计要求。

16.0.2连头处沟壁应坚实，地质不良时应加设防护装置。

应避免连头处设在曲线段，连头处应设人行安全通道。

作业面应平整、清洁、无积水，沟底比设计深度加深500--800mm。

16.0.3现场切割防腐管时，应符合本规范第

16.0.4吊装时，吊具必须固定牢靠，应设专人指挥、监护以确保施工安全。

16.0.5管道转角连头时，应根据管沟开挖测量成果表中该处的实际转角角度，计算出切线长和弧长，并进行实地复测，选择弯管。

16.0.6下料时应考虑热胀冷缩量，连头时应采用外对口器对口，不得强行组对。

连头组装焊接应尽快完成。

16.0.7连头焊接完毕，应进行焊缝外观检查并进行1OO%超声波检测和射线检测。

17管道附属工程

17.1截断阀室及阀门安装

17.1.1截断阀室的土建工程应符合国家现行建筑工程施工及验收规范的有关规定。

17.1.2截断阀室安装前应制订吊装就位方案，合理安排阀室土建施工与阀门安装的交叉作业。

17.1.3阀门安装前应熟悉阀门安装说明书，按制造厂家的说明检查、安装阀门。

17.1.4阀室内埋地管道和阀门应在回填土前进行电火花检漏，防腐绝缘合格后方可回填。

17.1.5管道穿越阀室墙体或基础的缝隙应按设计要求封堵严密。

17.1.6埋地管道和阀门周围应用无石块的细土回填，并分层夯实。

17.1.7施工结束前应恢复地貌和清理现场，并应按设计要求进行竖向布置。

17.1.8阀室安装后应进行吹扫、试压。

17.2阴极保护工程

17.2.1线路阴极保护工程施工及验收应符合国家现行标准《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006的规定。

17.2.2测试桩应经检验合格后方可安装，密封良好、标牌应牢固。

测试桩不宜安装在阀室及站场内。

17.2.3测试引线与管线的连接应采用钎焊或热熔焊，焊点应牢固，无虚焊。

测试线的布放应有余量，回填时应注意保护。

17.2.4阴极保护投入运行前，应做好自然电位测试；

运行后做好保护电位和保护电流测试。

测试记录应完整。

17.3里程桩、转角桩、标志桩、锚固墩、警示牌

17.3.1里程桩、转角桩、标志桩应进行检查验收，表面应光滑平整，无缺棱掉角，尺寸允许偏差为±

10mm，混凝土强度应达到设计要求。

油漆涂刷应均匀一致。

埋设位置和深度应符合设计要求。

17.3.2里程桩、转角桩、标志桩的设置以及标记内容与格式应符合设计要求和国家现行标准《管道干线标记设置技术规定》SY/T6064的规定。

17.3.3锚固墩预制件的尺寸、规格、材质应符合设计要求。

焊接时不得损伤管道母材。

焊后应打磨棱角、毛刺，清除焊渣和表面锈蚀，除锈等级应达到国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407中规定的St3级，并按设计要求防腐绝缘。

锚固墩及其以外2m范围内的管道防腐层经电火花检漏合格后方可浇筑混凝土。

混凝土应加强养护。

17.3.4警示牌应采用反光涂料涂刷。

17.4线路保护构筑物

17.4.1护坡、管涵、堡坎、过水路面、挡水（土）墙、固沙等线路保护构筑物的施工，应符合设计要求和国家现行建筑工程施工规范的有关规定。

17.4.2线路保护构筑物应在管道下沟后及时进行施工，并宜在雨季（洪水）到来之前完成。

对于影响施工安全的地方应预先施工。

18健康、安全与环境

18.0.1油气长输管道工程施工应遵循国家和行业有关健康、安全与环境的法律、法规及相关规定。

18.0.2管道工程施工应做好营地建设及职工的营养、医疗保健工作。

做好地方病的防治工作。

18.O.3野外施工针对高温、寒冷天气等特殊条件应采取有效的健康措施。

18.0.4管道工程施工应制订可行的施工作业安全措施。

18.0.5做好施工交通安全管理工作。

18.0.6施工中应供应及使用防护服、安全帽、目镜和工作鞋等劳保用品。

18.0.7管道工程施工应严格限制在施工便道及施工作业带的占地宽度内。

应对表层土、水源、风景、自然保护区、文物古迹和化石资源、野生动物等进行保护。

应清理和妥善处理施工废弃物及生活垃圾。

应尽量避免泄漏和扬尘。

18.0.8对管道工程中造成的土地、植被等原始地貌、地表的破坏，应按设计要求予以恢复。

19工程交工验收

19.0.1当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交工手续。

19.0.2工程交工验收前，建设单位应对油气长输管道工程进行检查，确认下列内容：

1施工范围和内容符合合同规定。

2工程质量符合设计文件及本规范的规定。

19.0.3工程交工验收前，施工单位应向建设单位提交下列主要技术文件：

1管道敷设竣工图，单独的穿（跨）越工程竣工图；

2设计修改及材料代用文件；

3施工联络单；

4材料、管件、设备出厂质量证明书、合格证，以及设备（图纸）说明书；

5后热及热处理报告；

6管沟开挖检查验收记录；

7冷弯管制作记录；

8管道埋深抽查记录；

9管道焊接记录；

10防腐保温工程检验报告；

11无损检测报告；

12管道隐蔽工程记录；

13管道清管测径报告；

14管道试压报告；

15输气管道干燥报告；

16阴极保护装置验收报告；

17穿（跨）越河流、铁路、公路工程验收报告；

18阀门试压报告；

19三桩埋设统计表；

20线路保护构筑物竣工报告；

21埋地管道防腐层地面检漏报告；

22管道竣工测量成果表；

23工程质量评定报告。

19.0.4工程交接验收时确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试运的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成。

附录A埋地管道弹性敷设的现场放线方法

A.1纵向弹性曲线放线

A.1.1按设计的纵断面图，在实地根据断面地形特点和里程，找到曲线上的起点M、中点0和末点N及其他控制点的实地位置。

A.1.2这些点位上应打好桩，各桩上应注明标高、挖深。

A.1.3管沟开挖。

A.1.4成沟后应将沟底修成平缓圆弧段。

A.2水平弹性敷设放线

1在实地应确定切线T的端点M、0、N的位置（图A2.1）。

2将切线T等分若干段（一般每段宜为10m或20m），依次编分点号1、2、3、4。

3用4根花杆找出各相邻直线（如1—1、2—2）的交点（如A点）。

4宜用绳索经过M、A、B、C、N连成圆弧曲线。

1利用曲线的X、y坐标值放样（图，适用于地形开阔平坦的地区。

2把切线T=MO或T=NO作为x轴，过M点或N点的曲线半径R=MOˊ或R=NOˊ作为y轴，计算出1、2、3、…、n各点的直角坐标（Xi、yi）值，在现场用钢尺从切线起点M或N沿MO或NO方向量出各点的间距xi（一般取整数，如10m、20m），插测钎做标记，再过此点作垂线量出Yi值，直到P点，然后用绳索连接M、1、2、…、n、P、nˊ、…、2ˊ、1ˊ、N各点成弧形曲线。

为方便计算，纵坐标值可按下式计算：

Y=X2/[R（1+cosa）]

当a较小时，可近似采用下式：

Y=X2/2R

1地势不太开阔或曲线半径很大时，常用偏角和弦长来测设曲线，方法简单，结果正确。

2理论计算。

1）计算偏角和弦长，见图

设M点到1点的弧长为e，n点到N点的弧长为q，其他各点间弧长为s（一般取一整数，如10m、20m），则各弧长所对圆心角为：

d1=3437.8（e/R）

d2=3437.8（q/R）

d=3437.8（s/R）

相应于弧长e、q、s的弦长分别为：

a1=2Rsin（d1/2）

a2=2Rsin（d2/2）

a=2Rsin（d/2）

2）曲线上各点的总偏角。

因半径R很大，弧长s同所对应的弦长a可以看作相等。

切线和弦的夹角等于弦所对圆心角的一半，可以从图中得出曲线上各点的总偏角为

有了各点的总偏角和各点间的弦长，弦长可用弧长代替，就可在实地测设。

3）实地测设方法。

将仪器安置在M点，使游标读数为0º

00ˊ后视O点，然后松开上盘使游标读数为d1/2，并沿M1方向在地面上量出一段相应于e弧的弦长a1得1点位置。

再松开上盘，使游标读数为d1/2+d/2，同时把尺子零点对准1点，以1点为圆心，以相应于弧长s的弦长a为半径摆动钢尺，它与视线相交的点即为2点的位置。

同理定出地面上其他各点，最后定出N点，看其是否与原有N点相符。

否则，重新测设。

若N点与原有N点相符，连接M、1、2、…、n、N各点可为管道的弹性敷设曲线。

A.3管道弹性敷设规定

A.3.1水平角与纵向角，宜用圆形曲线（即同一曲率半径）控制。

迭加曲线，应首先控制水平角的曲线，再控制纵向角的曲线，水平与纵向的两曲线相迭加，自然确定迭加曲线。

A.3.2为保证管道弹性敷设贴沟底，应严格按照设计要求放线，管沟深度必须符合设计要求。

A.3.3弹性敷设段管段应独立下沟，严禁组焊成一条“长龙”下沟。