中隔墙施工技术方案Word文档格式.docx
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1、在工程施工前对中隔墙中线进行控制测量，并及时组织有关人员熟悉设计图纸，了解设计意图及相关细节，明确质量要求，针对图纸上存在问题和疑问、设计是否符合施工条件等进行图纸自审。
积极配合业主进行图纸会审工作，听取设计交底，尽可能将图纸上的问题解决在工程开工前。
3、组织学习国家现行的技术政策、技术标准、施工验收规范，工程质量评定标准，操作规程，有关建设工程法律和强制性推行的质量标准等文件，使工程开展过程中自始自终严格按规范要求进行。
4、对设计采用的新技术、新结构、新材料、新工艺和新设备进行研讨，制定实施计划。
5、对施工重点、难点部位，进行QC专题攻关，制定切实可行的技术措施。
并组织编制详细的单位工程专业施工方案。
6、组织项目管理人员熟悉合同并进行履行纲要的详细交底，为保证各岗位管理人员全面履行合同打下基础。
（二）现场准备
1、施工场地布置
施工场地布置坚持以下三条原则：
一不扰民，二不妨碍交通，三不破坏环境。
在满足施工需要的前提下，精心策划、严格控制施工占地，并尽量减少对现有交通和城市环境的影响。
临时施工场地采用南湖站现有施工场地，钢筋加工在南湖站钢筋加工棚内加工好后运至施工现场，场地内采用封闭式围挡，安排封闭式施工，场内地面全部用砼硬化，围墙、活动板房等严格按照业主要求要求进行施工，场内还设车辆冲洗槽、沉淀池等直设施。
2、测量放样
工程施工前，根据业主提供的控制点以全站仪建立施工用主轴线控制网和建立局部的直角坐标系统，现场控制点选择在既通视又比较稳定牢固的地方，并在稳定的固定物等处作出明显标志，妥善保护，用混凝土设牢固标桩，为防止控制点破坏，又能有很好的通视条件，控制点上要设钢筋笼罩，并设明显的标识。
5、资源配置
（一）明挖区间主体结构人员配置计划
主要人员配置计划
序号
工种
人数
备注
1
技术管理人员
3
2
生产管理人员
专职安全员
4
测量工
5
吊车司机
6
潜孔钻机操作员
7
电工
8
电焊工
9
钢筋工
35
10
混凝土工
15
11
木工
12
植筋工
13
杂工
（二）明挖区间主体结构设备配置计划
主要设备配置计划
设备名称
规格型号
数量（台）
25t吊车
QZ25E
潜孔钻机
MQT-90
钢筋切断机
GW40
钢筋弯曲机
钢筋调直机
GT4-10
交流电焊机
BX1-315A
植筋胶注射器
墨斗
全站仪
莱卡TS402
钢尺
5m
振捣棒
φ50
手持电钻
25mm
6、主要工程数量
项目名称
型号
单位
工程数量
钢筋
C20
kg
284790.83
C16
182421.53
φ10
31669.18
角钢
200*200*600mm（厚15mm）
m
2638
膨胀螺栓
YG3型M24
个
6595
钢板
150*10mm
7、施工工艺及流程
（1）施工工艺流程
中线测量放样→拱顶钻孔→钢板安装→仰拱植筋→中隔墙钢筋绑扎（560mm高部分）→模板安装→混凝土浇筑（506mm高部分）→中隔墙台车就位→模板安装→混凝土浇筑→中隔墙顶部连接
（2）施工方法
中隔墙采用移动式模板台车进行浇筑，台车长12m，C40商品混凝土厚400mm，中隔墙底部采用植筋工艺与仰拱进行连接固定，中隔墙分两次浇筑，第一次浇筑高度与轨顶标高一致，仰拱上560mm，位置，第二次采用中隔墙台车一次成型，顶部采用两块15mm钢板对隔墙进行固定，中隔墙与拱顶预留10cm间隙。
1、测量放样
采用TS402型全站仪将拱顶和仰拱面处中线进行放样，每隔5m标记放样点位，并根据测量放样点位用墨斗弹出整条隧道中心线。
2、中隔墙顶部角钢安装
根据测量放样中线位置采用卷尺沿中线两侧分别量277mm，342mm标注锚栓孔位，纵向间距0.4m，采用φ30mm潜孔钻机钻孔，钻孔深度为170mm，钻孔间距0.4m，双排孔，孔间距65mm，采用YG3M24*230型膨胀螺栓，钢板采用200*200*15mm角钢（非标准段采用钢板焊接），在角钢中间增加△150*150*10@500mm作为加劲肋，钻孔完成后用膨胀螺栓连接200*200*15mm角钢，锚栓应进行受拉性试验，每5000个作为一个批次，每批次抽查3根，膨胀螺栓施工完成后需根据规定对螺栓锚固情况进行拉拔试验，锚固频率为锚固总量的0.1%，且不少于5件，合格后方可进行膨胀螺栓施工。
中隔墙标准段施工大样图
中隔墙非标准段施工大样图
3、中隔墙底部植筋
1）放线定位：
根据测量放样中线位置，现场采用卷尺分别标记出植筋点位，以便统一钻孔。
2）钻孔：
根据《混凝土结构后锚固技术规程》JCJ145-2013规范要求，植筋深度为10d（d为钢筋植筋），钻孔直径为25mm，采用手持钻机进行钻孔，钻机钻头为φ25，钻孔植筋要求如下：
植筋钻孔孔位允许偏差（mm）
钻孔直径
允许偏差
＜14
+1.0,0
22~32
+2.0,0
11~20
+1.5,0
34~40
+2.5,0
植筋钻孔深度、垂直度和位置允许偏差
植筋部位
钻孔深度（mm）
垂直度（%）
钻孔位置（mm）
基础
+20，0
±
上部构件
+10,0
连接点
+5,0
3）清孔：
植筋孔施工完成后，对孔内杂物和浮沉及时进行清理干净，并用清水润湿孔洞，植筋前除去孔洞中明水，但应保证孔壁的湿润。
最后检查孔深、孔径，合格后用将孔口临时封闭，以防其它杂质进入孔内。
4）钢筋处理：
钢筋锚固长度范围的污染物应清除干净，直到露出钢筋新面，处理完后按照不同直径、长度，统一堆放。
5）灌注植筋胶泥：
根据规范要求采用A类植筋胶（改性环氧树脂类或改性乙烯基脂类），需进行试验后确定植筋胶泥的配合比确定，用PVC塑料管或导管将胶泥导入管内，并送入孔中，再用另一杆将管内胶泥挤压入孔眼内；
注入的量为当钢筋插入时有少量溢胶为宜。
使用前应查看植筋剂的生产日期、合格证等相关质量证明材料，不得使用“三无”产品和过期产品，以保证拉结筋植筋的质量。
6）插入钢筋：
灌注好植筋胶泥后，随即将准备好的钢筋Φ20钢筋（钢筋长度不小于60cm）慢慢旋转插进注完胶泥的孔内，插到满足钢筋的锚固长度为止，立即将钢筋上下提动旋转数下，排出气泡，保证孔内植筋胶饱满，同时将溢出的胶泥将孔口部位封堵饱满。
7）调整：
将拉结钢筋插入后如需调整钢筋角度，应在短时内调整好，调整时不允许将钢筋向外拉。
8）养护：
钢筋插入孔内常温下24小时以内不得扰动，否则将影响拉结钢筋的锚固强度。
9）拉拔检测：
中隔墙钢筋植完养护结束后，应进行现场随机拉拔检测，拉拔测试结果要求钢筋抗拉负荷大于该钢筋设计拉拔强度且钢筋无松动、无滑移等可见变形现象。
依据JG145-2004《混凝土结构后锚固技术规程》附录C第2.3条“现场破坏性检验宜选择锚固区以外的同条件位置，应取每一检验批植筋总数的1%，且不少于3件进行检验”。
4、中隔墙钢筋加工及安装
钢筋按要求在洞外统一加工，运输到现场，在台车上人工安装绑扎，竖向Φ20受力筋与仰拱植筋钢筋进行焊接，再绑扎横向Φ20钢筋，竖向受力钢筋Φ20@200，横向钢筋Φ16@200，最后安装φ10@300*300拉筋。
钢筋安设完成后，按中线标高进行尺寸检查，合格后挂设5cm厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度。
钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。
台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。
5、中隔墙混凝土浇筑
中隔墙采用C40商品混凝土，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
中隔墙采用泵送混凝土施工，12m一个循环,中隔墙分两次成型，第一次采用定型钢模板浇筑高度为560mm，第二次采用中隔墙衬砌台车浇筑，施工缝是中墙受力的薄弱面,每次均必须凿毛处理，预埋的连接钢筋应严格按要求施作。
浇注前对模板台车、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；
模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。
浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。
砼的捣固：
砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。
一是必须固定人员，责任到人，分片承包。
二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。
混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
浇筑混凝土过程中，应经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。
并注意模板台车支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，混凝土浇筑完成后，及时并定时洒水养护。
8、质量保证措施
（一）质量管理制度
1、提高全员质量意识。
广泛深入地开展质量教育，提高各级领导和参战全体职工对创优质工程的思想认识，充分发挥每个职工的主动性和积极性，做好本职工作，促使施工工程质量的提高。
2、建立和健全质量管理体系。
编制项目质量计划，建立经理部、队、作业工班三级质量管理体系，充分发挥质量管理小组的职能作用，做到责任到人，定点定人定责，实行施工质量挂牌承包。
3、成立各级专门负责工程质量的部门。
经理部设安全质量环保部，管组设技术室及专职质检工程师，工班设质检员，负责施工过程中的质量管理和检查。
4、加强技术学习和质量培训工作，有计划、有系统的组织参战全体员工学习有关的技术标准、规定、规程、规则和细则，并进行技术考核及教育培训，全面掌握本岗位的操作规程和质量标准的内容、实施步骤，严格按照“贯标”要求组织施工，确保工程质量。
5、加强技术管理，强化工序质量意识。
选派有丰富施工经验的技术管理人员和施工队伍参加本隧道建设，为按期完成工程任务提供强有力的技术保证。
要求对各施工工序详细技术交底和严格的质量控制，对工序标准的情况做出记录，确保各工序的质量。
6、定期进行质量大检查，积极开展创优竞赛活动。
（二）质量保证措施
1）钢筋工程
1、钢筋进场按规定要求有出厂质量证明书或试验报告单，每批钢筋均要求有标牌；
钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性和其它专项指标必须符合标准规范的要求。
钢材进场后，进行复试，并将复试报告报送监理工程师审查，经审查合格后再使用。
不合格产品决不用于工程，并及时清理出场，记录存档。
2、保证所有使用钢筋表面清洁，无损伤、油漆和锈蚀。
钢筋级别、钢号直径符合设计要求。
3、在常温下进行钢筋弯曲成型，不进行热弯曲，不用锤击或尖角弯折。
4、钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。
对于Ⅱ级钢筋不能反复弯。
5、钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用门吊运送至使用部位。
6、钢筋绑扎前清点数量、类别、型号、直径，锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正；
清理结构内杂物，调直施工缝处钢筋；
检查结构位置、高程，测放钢筋位置后方可进行绑扎。
7、结构在不同高程时必须自下而上进行绑扎，必要时应增设适当固定点或加设支撑。
8、钢筋骨架成形的几何尺寸必须准确，整体性好，严禁产生位移，垫块的强度应与结构混凝土强度相同，垫块的厚度及设置的数量要符合混凝土施工验收规范的要求并与钢筋固定牢固。
9、组装钢筋骨架前必须熟悉图纸，检查钢筋的规格、数量、型号等是否与图纸要求相符，并按顺序对号组装，防止露筋。
10、钢筋按设计和施工规范绑扎成型后，严格执行“三检”程序：
施工班组先进行自检，然后质检员进行检查，最后报由监理部门进行检查评定、确认。
钢筋的搭接长度必须严格按设计要求和相关规范施工。
2）台车模板
A、台车安装
1、全车所有螺栓必须齐全，且拧紧。
2、所有模板连接处的定位销，窗口处的铰销和定位销必须全部存在，并拧紧，防止在使用中产生错台。
3、所有螺旋千斤顶必须在螺纹部分涂黄油，保证旋转自由。
4、台车焊接处焊缝要牢固可靠。
5、模板外表面必须保证无锈蚀、起皮现象，并涂油防锈。
6、在安装丝杠时，要保证纵向同一排丝杠转向一致，以免操作时出现互销现象。
7、模板板面要求
模板表面平整，弧形圆顺，无锈蚀，打磨光亮，相邻两块模板接缝错台≤2mm，达不到要求的进行整修或更换。
8、台车两侧尺寸、弧形必须严格一致，确保模板与上一板衬砌的顺利搭接。
B、台车使用
1、二次衬砌混凝土灌筑前需对模板进行认真全面地检查，模板必须支撑牢固、稳定、无松动，接缝密实无错台,脱模剂涂刷均匀，无成流滴落现象，以保证混凝土外观质量。
2、混凝土灌筑时其自由倾落高度不大于2m，从低处到高处分层连续进行。
当高度超过2m，采用串通或溜槽浇筑。
3、混凝土应连续浇筑，因故必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前将次层混凝土灌筑完毕，其允许间歇时间不应超过规范的要求。
4、每次拆模时，均需待混凝土达到拆模强度后方可进行。
5、移动前检查台车地面平整度是否符合定向轮行走的要求。
6、行走前模板必须收拢到行走要求位置，否则不准穿行。
7、移动中，必须有专人指挥。
认真观察是否有可能发生撞击的物件，如风、水、电管路。
除通风管外其余管路都应设在台车轨顶面下（行走地段）。
8、台车移动时，洞内和台车上的电缆应有专人负责看管和收放，严防台车轮子碾压。
9、台车与衬砌搭接靠模时，应采用2mm厚泡沫双面胶粘结接缝，防止漏浆。
10、放样后，首先检查轨道位置、高程，位置偏差≤2cm，高程偏差≤3cm。
3）混凝土工程
1、搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。
现场取样时，以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护均由供需双方共同签证认可。
2、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供不及时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；
泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗混凝土泵和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。
3、浇筑混凝土连续进行。
如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。
4、浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。
5、使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动20～30秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。
振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持50-100mm距离。
6、对中隔墙范围内回填层混凝土进行凿毛，以此增强中隔墙混凝土和回填层混凝土的粘结力，混凝土凿毛部位要用清水冲洗干净，凿毛部位不得有虚渣和杂质，清洗完后用钢钎对混凝土进行剥皮凿毛，剥皮厚度1cm，以露出带有石子的新鲜混凝土，凿毛后用清水清洗凿毛部位不得有虚渣和杂质。
4）植筋工程
1、植筋钢筋在使用前，应清除表面的锈蚀和污渍。
2、植筋的锚固深度和钻孔深度应满足设计要求。
3、钢筋植筋宜采用机械连接接头，也可采用焊接连接，连接接头的性能应符合国家现行相关标准的规定，采用焊接时应符合下列规定：
A、焊接宜在注胶前进行，确需后焊时，应进行同条件焊接后现场破坏性检验；
B、焊接施工时，应断续施焊，焊接部位距离注胶孔位顶面距离不小于20d，且不应小于20cm，同时应用水浸泽多层湿巾包裹植筋外漏部分，植筋部位的温度不应超过胶粘剂产品说明书中规定的最高短期温度；
C、焊接时，不应将焊接的接地线连接到植筋的根部。
4、植筋胶应符合《混凝土结构加固设计规范》GB-50367-2006中A级胶标准要求，禁止使用现场混合配置和含乙二胺的粘结剂。
5、植筋施工前应对植筋胶进行现场抗拔破坏试验，数量不少于6根。
6、胶粘的锚固件，其检验宜在锚固胶达到其产品说明书标示的固化时间当天进行，若因故推迟抽样和检验日期，除因征得监理单位同意外，推迟不得超过3d。
9、安全保证措施
（一）安全管理体系
安全管理体系框图
（二）安全保证措施
1）模板台车的使用
1、工作台上应搭设不低于1.2m的栏杆，梯子应安装牢固。
2、工作台的承重量不得超过设计要求。
3、经常检查油路系统，确保液压油泵、液压缸正常工作。
4、2m以上的高空作业应符合高空作业规定，进行必须的安全防护。
操作人员必须挂好、系好安全带，戴好安全帽。
5、拆除混凝土输送管时必须停止混凝土泵的运转。
6、加强洞内外的联络，互通信息。
7、施工前对施工人员进行安全交底，台车固定牢固后方可施工。
8、上下模板工作台时应设置安全楼梯。
严禁在工作台上打闹、跳跃。
9、作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁随意放在台车上，防止掉落。
10、浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、螺栓是否拧紧。
浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
经常检查支设模板支撑及模板连接处螺栓是否松动，发现问题及时组织处理。
11、模板台车上架设的电线和使用的照明灯具。
应采用36V的低压电源和其它有效的安全措施。
12、为保证施工人员安全在台车上搭设工作平台，使用木板或竹板，横向上木板或竹板密排，其中间不留缝隙以防施工人员踩空，纵向上，木板或竹板搭接不小于两排主架之间的间距，且第二层压在第一层板的上面，最后一层用铁丝固定在台车上，以防施工人员踩端头而翘起产生危险。
13、台车端头处设置操作台和安全爬梯，方便施工人员操作。
14、台车处在停止状态时，必须采取制动措施或在行走轮处打好木楔，防止溜车。
15、操作台上的全部手柄、按钮、开关等需用金属盖板保护，专人保管及操作，平时盖上并上锁,严禁他人乱动。
2）钢筋绑扎与砼浇筑施工
1、在高处绑扎钢筋时，应搭设稳固的脚手架，或操作平台，临边应搭设防护栏杆，作业时不得站在钢筋骨架上，不得攀登骨架上下，高于4m的钢筋骨架应撑稳或拉牢。
2、脚手架搭设时，严禁赤脚、穿拖鞋、穿硬底鞋作业。
严禁在架子上打闹、休息、严禁洒后作业。
正确使用安全防护用品，必须系安全带，着装灵活，穿防滑鞋。
3、暂停绑扎时，应检查所绑扎的钢筋或骨架，确认连接牢固后方可离开现场。
绑扎和安装钢筋，不得将工具、箍筋或短钢筋随意放在脚手架或模板上。
4、向模板内灌注混凝土时，作业人员应协调配合，灌注人员应听从振捣人员的指挥。
5、泵送混凝土时，须设2名以上人员牵引布料杆。
泵送管接口、安全阀、管架等必须安装牢固，输送前应试送，检修时必须斜压。
6、混凝土振捣器使用前必须经过电工检查确认合格后方可使用，开关箱内必须装置漏电保护器，电源线不得破皮漏电，操作者必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。
7、在浇筑混凝土过程中必须对模板进行监护，仔细观察模板的位移、变形情况，发现异常情况必须及时采取稳固措施。
当模板变位较大，可能倒塌时，必须立即通知现场作业人员离开危险区域，并及时报告上级。
8、拆模以后的钢筋混凝土结构，应在混凝土达到设计强度等级后，方准承受全部计算荷载。
如果施工荷载产生的效应比使用荷载效应更不利时
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