路基爆破专项施工方案汇总Word下载.docx
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爆出的坡面平顺，底板平整、无危石、悬石。
②确保现场及附近人员、设备、东兴一级公路上交通的安全，控制爆破飞石、爆破冲击波，杜绝爆破飞石、爆破冲击波造成人身财产安全。
公路边爆破作业，设置防护和警戒人员，爆破后及时清理，保证车辆、行人安全畅通。
③浅孔、深孔爆破均保证岩石块度适合机械铲挖、装运，作为路基填料符合规范要求，大块率控制在8%以下。
④光面爆破保证坡面平顺整齐，坡面局部凹凸差不大于15㎝，边坡上留明显的半个炮孔痕迹，总长度不小于钻孔总长的70%，且炮孔附近围岩无明显裂碎。
4）工程施工特点
（1）本段工程沿低丘山谷走向，地形起伏大，开挖深度变化大，边坡高，大大增加了爆破工作量和爆破作业难度；
（2）爆破区范围内人员、建筑物、电力通讯线路多，乡村道路车辆有一定的流量。
在安全管理上对爆破也提出了较高的要求。
四、施工准备
1.根据施工图纸和施工现场，制定完善的的石方爆破方案；
2.对施爆人员要在相关部门进行专业培训，考核合格并取得特殊工程上岗作业证件后方可从事爆破工作；
3.对职工、当地村民宣传安全知识，在工地布置合理、醒目的警示牌，认真做好施工现场安全防护工作；
五、爆破作业
（一）爆破施工流程图示
现场勘查
监理工程师审
爆破设计
报公安部门备案
机具人员配备
施工准备
爆破器材准备
钻孔
装药
联接起爆网络
起爆
警戒防护
检查处理瞎炮
解除警戒后出碴
（二）爆破作业施工工艺
1.一般要求
（1）布孔
布置孔位，钻机对位按照先易后难、先边后中、先前再后的顺序；
对于不同的岩层，要掌握好软岩慢钻、硬岩快钻，确保孔口完整，孔壁光滑。
（2）孔位检查
检查钻孔孔位是否满足设计要求，超深的孔回填到位，浅孔用风或水吹到设计孔深或用钻机钻到位，发现卡孔时，浅孔用炮棍疏通，深孔用重锤反复冲击，无效时用钻机重新钻孔。
（3）装药
严格控制药量，采用炮棍进行装药，炮棍一般用木棍、竹竿或塑料制成，直径比炮孔小10～20mm，以便留出导炮索间隙，不得采用铁棍装药。
（4）堵塞
堵塞的作用在于使炸药爆炸得到良好的效果，同时改变爆后的气体，堵塞的好坏还直接影响到装药量的多少。
堵塞材料可用砂或粘土或砂粘土混合物，并有一定的含水率（含水量以手攥成团、手捏松散为标准）。
当炮孔有水时，必须把水清除干净，才能堵塞炮孔，否则成为饱和土起不到堵塞作用而出现“冲炮”，产生飞石。
堵塞长度不小于最小抵抗线。
堵塞时，要边回填边用炮棍捣固。
（5）爆破
严格按技术交底要求，进行起炮网络施工；
关键爆破必须进行起炮网络试爆，试爆场地选在安全平坦的地方，以检查网络的起爆性能；
用非电毫秒雷管起爆，严禁用火雷管起爆；
有无线电波干扰的地段严禁用电雷管起爆；
爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令，并严格执行预报、警戒和解除三种统一信号，由爆破指挥人员统一发出，防护、警戒人员按规定信号执行任务，不得擅离职守；
要指定专人核对装炮、点炮、响炮数量，或检查电爆网络、敷设起炮主线；
起炮后确认炮数响完，并由爆破作业人员检查结束后，方可发出解除信号，撤除防护人员；
如不能确认炮数响完，须待最后一炮响过15分钟后进行检查，确认安全，方可解除警戒；
如发生瞎炮要设立防护标志，禁止在其附近作业，未经处理不得拆除防护标志。
（6）瞎炮处理
由原装炮人员当班处理，如不能处理完时，装炮人员要在现场将装炮情况、炮眼方向、装药数量交待给处理人员；
只有对瞎炮孔内的爆破线路、导火索、导爆管等检查完好后，方可重新起爆；
重新起爆前要检查瞎炮的抵抗线情况，并布置警戒；
严禁用拉动导火索或雷管脚线的方法取出雷管；
硝铵类炸药可用水冲灌炮眼，使炸药失效；
禁止在瞎炮的残孔内重新打眼爆破；
可打平行眼装药爆破:
对于浅孔,平行眼距瞎炮边缘不小于0.5米,对于深孔,平行眼距瞎炮边缘不小于10倍炮孔直径,瞎炮处理后,应认真检查、清理残余未炸的爆破器材，确认安全后方可撤除防护标志；
瞎炮处理完毕后，要认真检查，清理残余未炸的爆破器材，确认安全后方可撤除警戒标志。
2.爆破施工准备及参数的选择
（1）施工准备
在施工前,先清理场地,人工清理对施工安全有危险的危石及树木,打开作业面，工地布置时尽可能增加开挖工作面和运输线，充分利用原有便道，以加快装车、行车速度。
（2）爆破参数选择
东兴一级公路旁山体爆破采用采用浅孔松动爆破，平均高度在2～5m，对于开挖深在5m以下时，采用浅孔松动爆破，每次钻孔深为2～4m，当路堑较深时，采用深孔爆破，钻孔深度5～8m。
（3）浅孔台阶控制爆破参数
1）钻空直径D:
D=42mm
2）底盘抵抗线W1：
W1=（25~30）D或W1=（0.4~1.0）H
3）台阶高度H：
根据现场情况选取。
4）孔间距a:
a=m1w1=（1.0~1.5）w1
5）排间距b:
b=（0.8~1）a
6）超深Δh:
Δh=（0.15~0.35）W1
7）单耗q:
根据地质条件取q=0.3kg/m3
8）单孔装药量Q:
Q前=qaw1HQ后=qabH
9）装药长度L1:
L1=Q/qxqx:
炮孔装药线密度qx=1kg/m
10）填塞长度L2:
L2=L-L1应满足L2≥1.2W1
11）根据现场爆破效果再对孔距、排距、单耗在做适当的调整
按不同台阶高度计算得到浅孔台阶爆破参数见表1。
表1浅孔台阶控制爆破参数表（D=42mmq=0.30kg/m3）
台阶高度H（m）
抵抗线
w1（m）
超深
Δh（m）
孔距
a（m）
排距
b（m）
装药长度
L1（m）
单孔装药
Q（kg）
1.0
0.7
0.2
0.8
0.17
1.5
1.1
0.50
2.0
1.2
0.72
2.5
1.4
1.26
3.0
1.51
4.0
2.02
5.0
2.52
12）布孔方式：
梅花形布孔；
13）装药结构：
线性连续装药；
装药结构示意图
13）起爆方式：
非电毫秒微差起爆，每个炮孔内装2个起爆药包。
非电毫秒雷管孔和或孔外延时，导爆管四通和毫秒雷管复式连接。
14）起爆网络：
为确保起爆网络的安全传爆、改善爆破质量、减少爆破危害、方便施工操作，结合成熟的施工技术和经验，本工程的爆破起爆网络拟采用复式微差起爆网络，起爆网络采用塑料导爆管和四通连接，起爆器起爆。
为控制爆破有害效应，最大单响药量距民房20～40m为4.0kg、40m以上为25kg，一次爆破最大装药量为150kg。
为了确保起爆网络设计与现场施工的有效衔接，方便爆破施工，避免雷管的分发错误，采取了标识措施。
对每个孔都用竹片进行标识，表明孔号、孔深、雷管段位。
3、中深孔台阶爆破参数
D=90mm
根据现场情况选取，最大10m。
根据地质条件取q=0.35kg/m3
按不同台阶高度计算得到浅孔台阶爆破参数见下表。
深孔台阶爆破参数表（D=90mmq=0.35kg/m3）
6
2.8
1
3
17.64
7
20.58
8
3.2
26.88
9
30.24
10
3.5
39.2
11）布孔方式：
12）装药结构：
13）起爆方式及网络
非电毫秒微差起爆，每个炮孔内装2个起爆药包。
深孔台阶爆破起爆网路爆破最大单响药量为70kg，一次爆破总装药量1t，在安全条件允许的情况下，可以根据表1提高单响药量，增加一次爆破总装药量。
4、边坡光面爆破设计
边坡光面爆破采用不耦合装药，不耦合系数为1.68，设计孔径42mm，装φ25乳化小药卷，针对边坡的岩石情况初次选用如下爆破参数，在施工中可按照选定的参数总结每次爆破效果，测量半孔率和轮廓不平整度，不断调整光爆参数：
孔深L=3.2m
光爆孔间距a=（15～10）d=（15～10）*43mm=645～430mm取a=600mm
单孔装药量Q1=η•L•r
式中：
η——炮孔装药系数，取η=0.7
L——孔深，L=3.2m
r——每米长度炸药量，r=0.4kg/m
经计算Q1=0.89kg，取0.9kg
光面爆破炮孔布置及装药图
5.场地清平及危石、孤石的处理
由于爆破现场地形起伏较大，在形成标准拉槽顶面和临空面前需进行场地的清平工作，当岩石破碎，风化严重，局部软石、片石人工能利用风镐或机械挖除的一律先行挖除。
对于大块石、孤石、危石的处理，严禁采用裸露药包法，应采用钻孔爆破法，对于既有边坡处由爆破形成的大块石，可采用风镐凿除。
（1）炮孔布置
爆破钻孔前，应对大块石或危石、孤石进行仔细的检查，确认是否有裂缝，层理或节理。
炮孔布置应使各方向上的抵抗线大致相等，抵抗线为0.3米～0.5米，炮孔间距0.4米～0.7米。
（2）炮孔深度及单耗
有裂隙或层理时，应采用较小的药量单耗，K一般为0.07kg/m3，对于坚硬而无裂隙的孤石，最大采用0.1kg/m3，炮孔深度应为岩石厚度的1/2～2/3；
对于半埋状态的孤石，一定要将其挖出，直到可以预计孤石的厚度为止，炮孔深度应为岩石厚度的2/3；
对于凸出状态的大块石与下部岩石结合较为紧密，炮孔深度可取其岩石高度，单耗最大采用0.12kg/m3。
（3）药量计算、装药表
a单炮孔孤石：
Q＝K*V
b多炮孔大孤石:
Q=K*V/n
K—单耗，kg/m3；
V—爆破岩石体积m3；
n－爆孔数；
Q－单孔装药量kg。
孤石爆破钻孔装药表
大块尺寸（m3）
厚度（m）
炮孔深度（m）
炮孔数目（个）
装药量（kg/每孔）
0.5
0.44
0.035
0.55
0.070
2
0.83
0.110
计算后须根据边孔最小抵抗线情况进行适当地调整，边孔与内部相比装药量可减少20％。
不同尺寸的孤石、大块石可参照孤石爆破钻孔装药表进行处理。
c起爆方式
如果一块岩石上有两个或两个以上的炮孔，严禁采用火雷管直接起爆，应采用瞬发雷管或低段别（1、3）的同段雷管孔内起爆。
d堵塞
孤石的爆破必须保证堵塞质量，应选用半干的土或炮泥进行堵塞。
6.爆破作业的组织
（1）爆破作业一般在下班后进行；
（2）爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令；
（3）爆破指挥人员应严格执行预报、警戒和解除三种统一信号。
并由爆破指挥人员统一发出。
防护、警戒人员应按规定信号执行任务，不得擅离职守；
（4）要指定专人核对装炮、点炮、响炮记数，或检查电爆网路、敷设起爆主线；
（5）起爆后确认炮数响完，并由爆破作业人员检查结束后，方可发出解除信号，撤除防护人员。
如不能确认炮数响完，须待最后一炮响过15分钟后进行检查，确认安全，方可解除警戒。
如发生瞎炮要设立防护标志，禁止在其附近作业，做到未经处理不得拆除防护标志。
7.安全设计
（1）主要安全隐患分析：
从本工程爆区周围地形和环境条件看，爆破作业存在的主要安全隐患有：
爆破个别飞石对周围，特别是对村级公路行人和车辆的威胁。
高边坡爆破时，爆破滚石对行人和车辆的威胁。
（2）爆破飞石、爆破震动的计算与防护
①浅孔台阶爆破
1）爆破飞石
根据爆破飞石距离R计算公式：
RFmaxK¢
·
D
RFmax—飞石的飞散距离，m；
K¢
—安全系数，取15～16；
D—药孔直径，4.2cm
RFm=63m；
因此安全警戒范围应大于63m，需对个别飞石进行防护。
2）爆破空气冲击波
爆破空气冲击波的影响范围是极小的，空气冲击波的影响可以忽略不计。
石质路堑开挖区要分幅或分段进行爆破、开挖清运，对施爆后个别无法搬运的大石块进行二次爆破处理。
石方开挖区施工需注意排水。
开挖面要形成满足排水的坡度，确保石料不受积水浸泡。
8.防东一级公路边坡爆破安全设计
施工中的重点，不仅对既有一级公路的交通畅通、行车安全造成影响，也为施工本身带来了安全隐患。
主要安全隐患：
爆破飞石对行人和车辆的威胁，噪音的污染。
（2）安全防护措施
①在高速公路扩建施工时，为了保证施工和行车安全，需对既有一级公路实行交通管制,封闭半幅车道。
（见楠木山互通立交跨一级公路改扩建安全防护措施总体布置图）
②在爆破部位,孔与孔之间先放置一些沙袋（蛇皮袋内装黄沙，可顺带压住雷管），沿炮孔轴线按1m×
1m矩形排列，空隙处用稻草捆（直径30cm）铺满，要求基本找平，上铺两层橡胶传送带（橡胶输送机皮带规格800mm×
10mm）纵横交错，要求排列紧凑，橡胶带与地面之间保持20~40cm的空间，之上在铺一层竹脚手片（脚手片规格1.4m×
1m），脚手片需用双排钢管固定，之上再加一层钢丝安全网，以阻挡飞石溢出，所有的覆盖物覆盖面积需超出爆破面积2m，在覆盖物上加设配重，配重采用砂袋，每m25个。
沙袋制作，用70cm*45cm的编制袋，内装建筑黄沙，沙包直径20~40cm.
每5块竹脚手片用两根6m长Φ48*3.5钢管捆扎成长5m，宽1.4m的整块竹排，竹排两头各流出0.5m的钢管作为搭接。
覆盖时接头用10#铁丝捆紧。
单排安放就位后，排与排再用6m长Φ48*3.5钢管横向固定，使之形成一个整体，钢管间距1.5m。
③双排脚手架防护
爆破区距离东兴一级公路较近一侧搭设高6m、宽1.5m的双排脚手架作为防护排架，排架内外两侧分别挂竹排片和防护网。
同时根据每次爆破的不同情况，在爆破区域，自由面方向前搭设临时防护架，高6m，底宽1.5m。
④爆破有害效应要控制安全允许的范围之内，确保东兴一级公路交通车辆通行的安全。
⑤减小爆破震动及噪音危害，以免驾驶人员产生恐惧心理而导致恶性行车交通事故。
⑥爆破灰尘控制防护措施
爆破作业时先将作业场地洒水打湿，起爆点连接四通需采取防水处理，可用塑料袋套住，胶布裹紧。
防护示意图
⑦由专人负责指挥挖装施工组织，严格遵守爆后先开挖边坡内侧后开挖临近既有一侧的施工程序使靠近既有一侧的岩石有足够倒塌空间避免挖装时滚石塌落。
⑧临近东兴一级公路的爆破、挖装、刷坡等工作确定在白天视线较好的条件下进行，早上6∶00至下午18∶00。
并在距爆区两端500m范围内设置醒目的警示标牌提醒驾驶人员注意前方施工和利用报纸、新闻媒体进行施工公告。
⑨组织人员成立应急清障排险小组，随现场施工进展情况配备的防护警示背心和铁铲、撬棍、铲车、挖掘机等工具及设备随时准备听从指挥进行应急排险工作。
1）应急清障排险小组：
组长：
副组长：
谢俊峰、彭立平
组员：
万德林、邴春伟、贾建、汪吉东、丁中铭、周亭、樊辉、贾宁、王德猛、沈书建、叶付义、李政、卢国鹏、李文强。
爆破警戒方案
根据“预防为主，安全第一”安全生产方针，做到防范于未然，各分部必须成立爆破警戒工作组。
现将爆破危险区划定、树立爆破警戒牌、派专人警戒、爆破信号等管理措施作如下规定：
爆破施工必须由安全总监现场把关，做到信息畅通，各警戒点人员配备对讲机进行联系，在爆破时，以爆破所在的位置为中心按爆破警戒方案设计的警戒距离和程序实施警戒。
（一）、警戒距离
根据爆破点的实际地形情况和国家有关爆破安全规程，本工程因采用控制爆破技术施工，采取了严格的飞石防护措施，浅孔台阶控制爆破50m划定为警戒区域。
（二）、警戒点设置
警戒点设置在爆破区50m外的各进出路口，警戒点数量及位置应由爆破工程技术员根据现场实际情况确定设置。
在所有警戒点和主要道路应设置警戒牌，写明爆破危险等内容。
（三）、爆破前派专人在爆破区警戒点警戒
在进行起爆前20分钟，应派警戒人员进入各警戒点，每个警戒点一名警戒人员，禁止人员、车辆进入警戒区内，撒离在警戒区域内的人员，并负责观察警戒区范围的动静，发现情况应及时用对讲机通知起爆站暂停起爆。
（四）、严格按设计要求施工，确保安全
1、严格按设计控制同段最大药量，减少爆破地震；
2、严格按设计孔网参数和爆破参数施工；
3、确保钻孔质量，保证设计的最小抵抗线；
4、保证填塞长度和填塞质量，控制爆破飞石。
（五）、建立爆破信号系统
将爆破信号挂牌，让全体员工及附近村民了解爆破信号，爆破信号采用移动式警报器发出，信号涵义如下：
第一次信号：
预告信号（起爆前15分钟）
第二次信号：
起爆信号（起爆前1分钟）
第三次信号：
解除警戒信号（爆破安全检查后）
9.其它
爆破作业须由专门培训并取得爆破证书的专业人员施爆。
爆破作业必须确保空中缆线、地下管线、施工区边界处建筑物和人畜安全。
石质挖方边坡需顺直、圆滑，大面平整，边坡上的松石、危石要清除。
对坚质岩石，边坡表面凹凸尺寸不大于±
20cm；
对软质岩石，边坡表面凹凸尺寸不大于±
10cm。
石质挖方边坡，每下挖2～3米需对新开挖的边坡从上而下清刷边坡。
清刷后的路堑边坡不陡于设计要求。
软质岩石用人工或机械清刷，对次坚石、坚石用炮眼法，裸露药包法爆破清刷边坡，清刷后的路堑边坡不陡于设计要求。
石质路堑边坡因过量超挖需用浆砌片石补砌坑槽，保证上部边坡岩体的稳定性。
石质路堑路床开挖后的路床基岩面标高与设计标高允许误差为-50～10mm之间，如过高，需凿平，过低用开挖的石屑或灰土碎石填平并碾压密实。
石质路堑路床顶面采用密集小型排炮施工，炮眼底标高需低于设计标高10～15mm，装药时孔底留5～10mm空眼，装药量按松动爆破计算。
石质路床超挖大于10cm的坑洼，若有裂隙水时，采用沟宽不小于10cm，沟底略低于坑洼底。
坡度不小于6‰的渗沟连入边沟。
若渗沟沟底低于边沟底，采用路肩下设低于深坑洼底不小于10cm，宽不小于60cm的纵向渗沟，由填方路段引出。
六、火工品保管措施
火工品设专人进行保管，按当日配送制。
火工品设专人登记，做到帐物相符。
起爆后，爆破员及时清理场地。
各施工人员应认真负责，服从命令。
遇到紧急情况及疑难问题，应及时请示报告。
保证安全、质量，各人员应紧密配合，确保火工口及爆破安全质量。
七、质量保证措施
施工前，根据质量目标制定详细的质量计划和一整套完整的工作程序、管理制度及专项质量检验、验收制度，工程技术人员现场跟班作业。
1.自检制度
加强质量监控，按规定检验范围和抽检的频率进行质量检验；
加强现场质量控制，实行项目经理部、队两级自检制度，严格执行自检、互检、交接检的“三检制”。
坚持工序质量三检制，每道工序完成后，由工班进行自检合格后，交由下工班检查（互检），最后由施工队质检员、项目部安质部检查，并报请监理工程师检查，做好质量记录。
每道工序合格，才能转入下道工序施工。
2.技术交底制度
全面实行技术交底制度，每一分项、分部工程开工前工程技术人员都要进行书面技术交底。
内容包括：
工程名称、工程结构特点、施工方法、施工工艺、采用设备、施工注意事项、工程质量标准、安全防护措施等。
3.质量管理措施
（1）“五不施工”——严格技术管理，明确岗位职责，其要点为：
图纸未经自审、会审不施工；
分项工程未进行技术交底不施工；
测量定位放线未经复核无误不施工；
材料无合格证或试验不合格不施工；
隐蔽工程未“三检”并经监理工程师签字不施工。
（2）“三不交接”——严格工序控制，后道工序是前道工序的用户，认真交接，严格把关。
其内容为：
无自检记录不交接；
施工记录不全不交接；
未经专业人员验收合格不交接。
八、安全保证措施
为了加强石方爆破工程的施工安全，确保施工顺利有序进行，针对本标段的石方爆破工程应注意以下几点:
1.石方爆破作业，以及爆破器材的管理、加工、运输、
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