一号二号新厂房的压缩空气管道改造Word格式文档下载.docx
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室外架空
25
用水准仪，经纬仪，直尺、水平尺及分线检查。
标高
±
20
水平管弯曲度
DN≤100
2L%≤50
DN＞100
3L%≤80
主管垂直度
5L%≤30
用线锤、直尺检查
成排管间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁与绝垫层间距
10）、法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1%，且不大于2mm。
11）、法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入。
每副法兰连接用的螺栓为同一规格，安装方向一致，紧固应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。
12）、阀门安装：
所有阀门均进行试压，试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，施工现场设置试压台。
对试验合格的阀门及时排尽积水，关闭阀门，并作好试压记录。
13）、安装阀门按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向，阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。
14）、管道支架安装：
在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，要求支吊架位置正确，平整牢固、接触良好。
4、管道焊接：
由于本装置管道输送介质为空气介质，为确保焊接质量采取以下措施：
（1）管线焊口采用V型坡口，无缝钢管用打磨机制作坡口。
（2）焊机选用氩弧焊机和硅整流焊机。
（3）焊工要求：
凡参与施焊作业的焊工均持有相应合格项目资格作业证的焊工施焊，按现行的GB50236-98施焊，在施焊过程中按标准焊接工艺进行焊接作业。
（4）焊接材料：
管道焊接选用的焊条、焊丝应具备产品质量合格证，且在质保期内，焊条的存放应在干燥、通风良好的库内，现场配烘箱一只进行焊条除湿处理。
（5）焊接检验：
工艺管道焊缝焊接完毕以后先进行焊缝表面检查。
对接焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
咬边深度应小于0.5，且长度小于焊缝总长度的10%，外形过渡平缓。
具体检测允许偏差值见下表：
检验内容
检验方法
焊缝余高
≤1+0.1b且≤3
用焊接检验尺检查
外壁错边量
＜S5%
接头平直度
S≤101/5S
用楔形塞尺和样板检查
10＜S≤202
S＞203
（6）当焊接外观检验合格后方可进行无损检测，焊缝内部质量应符合GB50235-2002的要求，对于无损检测不合格的焊口及时进行返修，直到合格。
5、管道试验：
管道安装完毕，无损检验合作后，进行管道的水压试验，液压试验压力为设计压力的1.5倍。
考虑到该装置的特殊的作业条件，管道在预制完后即可进行分段试压，合格后用胶带或破布等包裹好，将试压好的管道先作好标记，再运至安装地点组装。
6、试验记录
1）每一管道压力试验记录必须符合规定，还应记录以下试验工程条件：
最低环境温度
试验介质温度
记录完成后应现场QC文件中作为永久性记录。
2）管道安装并压力试验检验合格后，其试验记录必须经业主、监理单位或业主授权的检验者及施工方签字确认，工程竣工后，该文件应按项目规定程序交送有关部门。
（10）试验结束工作
1）如发现泄漏，泄漏处位置应及时标出，压力逐步释放，管道排水放空。
泄漏处应采取修补措施或更换。
整改后的管道应按原规定压力再进行试验。
2）试验结束后，所有临时性端盖和盲板应拆除，所有操作用盲板放回原位置，管道和管道元件应完全将水排净。
在压力试验中被拆除的阀门、孔板和短管应当重新安装并更换上相应的新垫片。
打开在液压试验时关闭的阀门，以保证阀座空隙处的水排尽。
试验后，排水的管道应打开所有的放空口。
5）其他：
a压力试验时用的螺栓和垫片应拆除，安装相应管道等级的螺栓和垫片。
b压力试验时阀板打开应恢复至工作状况。
c压力试验特别增加的放空口或排净口在压力试验完毕后，应采用阀门或堵头关闭，并根据要求进行密封焊。
施工及验收遵循的规范
按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》进行管道的施工和验收。
按GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》及HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》进行管道防腐的施工和验收。
六、压缩机安装
6.1机身安装
（1）基础处理
在验收合格的基础上表面均匀铲去一薄层，而且表面均应处理成麻面，使整个面积（垫铁组位置除外）均匀密布麻点，将表面的疏松及浮沫层全部清扫干净，地脚螺栓孔壁四周均应打毛，
垫铁窝应铲平，垫铁窝的水平度（在平垫铁顶上测）不大于0.3ｍｍ/ｍ，基础处理完毕应清扫干净，并在基础表面上重新画出设备就位的基准线。
在机身地脚螺栓孔下面悬吊一钢垫板，并在钢垫板与底座平板部加上2～5mm厚的调整垫片，以利于精确找正工作。
（2）机身试漏
机身就位前必须进行煤油试漏工作，将机身架离地面600mm左右并放置稳妥，然后将机身底面清理干净并涂刷一层白粉。
试漏时间为4小时，灌入煤油油面高度与正常工作时间润滑油的油面高度相同。
试漏合格后，应清除机身底面的白粉。
（3）机身吊装就位
吊装前，将机身上开口处的横梁与拉杆按设计要求装配好，起吊工具进行安全可靠检查，在吊装过程中应保持机身平稳、缓慢、落座，机身在纵横方向的对中偏差≤±
2mm，标高偏差≤±
1mm。
（4）机身找正
通常采用“三点”找平法。
“三点”的布置位置在纵向侧面设一组，横向侧面各设一组，三点位置基本对称。
找平用仪器：
框式水平仪，精度0.02mm/m。
根据设备制造到货情况，在机身与中体未组装好的情况下，机身找正点在主曲轴瓦窝和瓦盖的结合加工面上，但在中体组装后应进行横向水平复校。
当中体出厂时已组装在机身上，找正点在主轴瓦窝和中体的下滑道上，并使机身两侧中体下滑道上测点位置相同。
纵、横向水平度要求∠0.05mm/m。
机身找正后由业主、监理、沈阳气体压缩机股份有限公司工作人员进行验收合格后再进行一次灌浆。
（5）机身的一次灌浆
若无设计规定，可按下述配比施工。
500#硅酸盐水泥：
砂子：
水：
铝粉=1：
2：
0.4：
0.004（重量比）其中砂子粒度为0.4—0.45mm的干燥砂，铝粉为纯铝粉。
（6）机身二次找正
在地脚螺栓孔灌浆强度达到80%以上时，可拧紧地脚螺栓进行二次找正。
把紧地脚螺栓时，应是对称的均匀地紧固，紧固时机身横梁应是横向和纵向水平保持不变。
地脚螺栓紧固后，复测机身的纵横向水平度。
6.2曲轴与主轴承安装
（1）安装前的检查
首先对曲轴与主轴承进行认真脱脂、清洗检查各油路通道的畅通。
其次检查曲轴轴颈是否有损伤或其它重要缺陷，并测定轴颈的椭圆度。
然后对轴瓦进行检查，采用着色法，将轴瓦擦干净，在结合面上涂一层带色的渗透液，稍待片刻即可擦去渗透液，再涂上白色的显示剂，根据显示剂的颜色来判断轴瓦的缺陷情况。
（2）安装
将轴承下瓦装入轴承座，利用天车将主曲轴吊装就位，防止曲轴与瓦口碰撞，在吊装曲轴时选用适当的索具和受力点，防止曲轴变形。
检查轴颈与轴瓦在底部的接触情况，必要时可进行机身的二次调整，由于主轴瓦是薄壁瓦，不能采用刮削瓦面巴氏合金层来调整。
安装上瓦及轴承压盖，用压铅法测量的顶间隙应符合技术文件的规定，轴瓦间隙关系到轴承温升及机组振动问题，调整合适的瓦隙是很重要的。
轴瓦间隙调好后用力矩扳手把紧轴承压盖上的螺栓至技术文件中规定的扭矩值，若无规定可参照表一的螺栓规格所需要的扭矩值。
螺栓的扭矩设定值
螺栓规格
扭矩扳手的设定Nm
扭矩扳手的设定值Nm
M8
12
M36×
3
1305
M10
M39
1570
M12
45
M39×
1670
M14
70
M42
1960
M16
110
M42×
2110
M18
150
M45
2450
M20
210
M45×
2650
M22
280
M48
2950
M22×
1.5
310
M48×
3240
M24
360
M52
3830
M24×
2
400
M52×
4120
M27
520
M56
4710
M27×
570
M56×
4
4910
M30
710
M60
5890
M30×
790
M60×
6180
M33
1060
M64
7070
M36
1230
M64×
7560
测量曲轴上所有曲柄距的偏差，其偏差值符合技术文件的规定，见下图下表：
列
4M20
未装电机前
1/2
≦0.032
3/4
全部组装完
≦0.107
2D12
≦0.028
≦0.084
注：
在不拆连杆的情况下，从位置（1’）开始测起。
a.旋转曲轴直到相应的曲柄到达最底部将一个内径百分表放在曲拐的压痕上。
如果制造厂没有打压痕，就找一个合适的样冲沿着曲拐内壁的中心线，在距连杆销对面的端部10mm处做一标记。
b.在这个位置上把百分表刻度盘调零。
c.旋转轴90°
、180°
、270°
，在每个位置上记录位移。
d.按相反的方向旋转，重复读数作为检验。
6.3、中体的安装
将中体与机身的接合面清理干净，逐个组装在机身上，用力矩扳手把紧连接螺栓力矩的70%左右，在各列中体下滑道上测量中体水平度不得大于0.05mm/m，并保证与气缸相接侧偏高。
设置中体找中线架，两线架之间的距离应适用于气缸找中线，钢丝直径取0.35mm，每端线锤重量为9.45Kg。
采用“声电法”找中心，见下图，
使中体中心线与主轴轴线的垂直度在0.05mm/m之内。
中体找平找中均合格后，对称把紧所有紧固螺栓至设定值，并经再次复测找平找中的数值，在确认无误后打上定位稳钉。
6.4气缸安装
（1）安装前，应仔细清洗检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等，并用内、外径千分尺测量气缸与中体配合尺寸、椭圆度以及气缸内体镜面的椭圆度、锥度等。
（2）以中体中心线为基准，拉钢丝找正气缸中心线，测点在气缸镜面两端离边缘10～15mm处，并在各横截面上取上、下、左、右相互垂直的四点位置。
对中偏差应符合机器技术文件的规定或验收规范要求，其倾斜方向与中体一致（宜高向气缸端部）水平度≤0.05mm/m。
（3）调整气缸支承与气缸接触良好，并受力均匀。
（4）气缸找正合格后，用力矩扳手对称把紧所有连接螺栓，并打上定位销。
6.5十字头与连杆的安装
（1）着色法检查十字头上、下滑板及连杆大头瓦轴承合金的浇铸质量，清洗吹净油道，确保畅通。
（2）检测十字头在滑道前后两端与上下滑道的垂直度，均应符合机器技术文件的规定。
（3）检测十字头滑板与滑道的间隙，在全行程的各个位置上均应符合机器技术文件的规定。
（4）调整十字头的中心位置，下滑道受力的十字头将中心调到高于滑道中心0.03mm，上滑道受力的十字头将中心调到低于滑道中心0.03mm。
（5）测量连杆大端轴承和小端轴承的间隙量。
（6）安装连杆，对十字头滑体的滑动表面要保护好，曲轴销位置安全可靠，十字头位置居中把连杆放人机身，转动轴直到曲轴销与连杆大端的半个轴承接触，然后继续转动，直到连杆小端靠在十字体上，用液压拉抻器装配连杆大端的轴承盖螺栓并锁紧，再轻轻转动轴，保证连杆小端进入十字头体内的轴承座，安装十字头销。
（7）拆卸连杆螺栓时，液压拉伸器的施压比安装时所需要的值高约3%的压力，不能超压，避免上紧的零部件超应力。
6.6活塞、活塞环、活塞杆安装
（1）清洗检查活塞，活塞环和活塞杆有无损伤或缺陷。
（2）检测活塞、活塞杆的椭圆度与圆锥度，活塞环两端面的翘曲度。
（3）活塞环应在汽缸内作漏光检查。
在整个圆周上漏光不应超过两处；
每处对应的弧长不应大于36º
，且与活塞环开口的距离应大于对于15º
的弧长。
活塞环在自由状态下和工作位置的开口间隙及活塞环槽的侧间隙应符合机器技术文件的规定，并且活塞环在活塞环槽内应能灵活转动，手按活塞环时能全部沉入槽内，槽的深度应比活塞环径向厚度大0.25～0.50mm，相邻活塞环开口的位置应相互错开。
活塞环在工作状态的热膨胀情况下，能自由胀缩而不胀死在活塞环槽中，确保良好的密封性。
（4）组装活塞与活塞杆，用液压拉伸器紧固活塞螺母，并可靠防松，同时检测两者的垂直度与同心度。
（5）活塞组件在装入气缸时，相邻活塞环的开口位置应错开，并且开口处避开进出气阀处等，为防止活塞杆穿过密封环时，损坏密封环，必须在活塞杆头部加导向套。
（6）用塞尺检测活塞在气缸中的中心度，上部间隙应比下部间隙小5%左右。
（7）活塞杆与十字头连接，调整活塞在气缸的前后余隙符合机器技术文件要求，用压铅法测定气缸前后余隙，铅条直径为余隙的1.5～2倍，通过调整活塞杆头部与十字头连接处的调整垫片的厚度，或调整十字头与活塞杆连接处的双螺母，或调整气缸盖垫片的厚度等方法，来满足余隙值。
（8）测定活塞杆的跳动值，见下图
用两块百分表分别在靠近气缸填料箱与十字头刮油器一侧测定，活塞杆在往复运动中的水平方向摆动及上下跳动值应符合技术文件的规定。
6.7装配精度要求（见下表）各工序施工完毕后须经业主、监理及生产厂家进行装配精度确认。
检验项目
精度要求mm
4M20-231/0.17-8
4M20-92/1-18
2D12-116/0.-3.5
2D12-32/0.2-12
测
量
气
缸
余
隙
Ⅰ列
盖侧
5±
0.5
3±
轴侧
Ⅱ列
Ⅲ列
Ⅳ列
轴径与轴瓦间隙
径向
0.13～0.209
0.16～0.20
轴向
0.28～0.42
0.40～0.78
曲柄销轴承径向间隙
0.19～0.289
十字头销轴承间隙
0.13～0.165
0.132～0.165
0.11～0.165
十字头与中体滑道间隙
0.24～0.41
0.21～0.38
6.8气缸进排气阀的安装
（1）清洗并检查阀座与阀片帖合面的严密性，用煤油试漏，中低压段气阀每分钟不得超过10滴为合格。
（2）检查同一气阀的弹簧初始高度是否相等，弹力是否均匀，阀片和弹簧有无卡住或歪斜现象。
（3）进、排气阀安装时要区分好，防止装错。
（4）进、排气阀在压缩机空负荷试车后再安装。
6.9电动机的安装
（1）电动机的吊装
a.吊装方法：
4M20-231/0.17-8水煤气压缩机、4M20-90/1-18制氢原料压缩机的电机为同步电机采用解体安装的方法，建议电机到货时分支座、定子、转子三部分。
到货后利用厂房内的吊车梁直接吊装到位。
2D12-32/0.2-12一氧化碳压缩机的电机单重仅为8.5T可利用厂房内的吊车粮直接吊装到位，2D12-116/011-3.5置换气压缩机电机单重为13T，厂房内吊车梁为10T级，无法利用。
故采用100T汽车吊直接吊装到位。
b.2D12-116/011-3.5置换气压缩机电机吊装现场概况为：
该两台压缩机位于B轴C轴及D轴E轴之间，厂房跨度为15米，东侧为厂区道路可作为吊装场地具体见附图。
c.吊车选用：
电机单重13T，100T汽车吊出杆33.7米在工作半径14米时额定吊重能力为18T，起升高度为30.65米，起重臂仰角为65º
，在1/10轴处起重臂高度为14.23米，而此处吊车梁标高为11.4米左右，远远满足要求。
d.土建应满足条件：
压缩机厂房B轴至C轴、D轴至E轴屋架上中心线以西2米及整个东半部檩条需待电机吊装完毕后方可施工。
（2）电机底座水平度偏差小于0.10mm/m，相对于机身的中心位置偏差应小于厂房3轴至4轴、4轴至5轴0.50mm。
（3）在电机底座与定子架，轴承座之间放入2～4mm的调整垫片组，以便于找正，若电机轴承座与定子架共用一个底座时，应在轴承与底座之间加绝缘垫片，（螺栓、定位销等也均应采取绝缘措施），以防止感应电流通过轴承，破坏油膜。
（4）用“三表法”找正联轴节的对中：
径向位移≤0.03mm/m；
轴向倾斜≤0.05mm/m。
（5）对刚性联轴节，对中后将螺栓孔进行精铰加工，螺孔与螺栓的过盈配合符合技术文件规定。
（6）调整定子与转子的磁力中心相互对准。
（7）用百分表测定转子与定子的同心度，将百分表的磁力表座装在转子轴上，表头顶在定子的圆环上测量。
检测电动机空气间隙，将定子八等分，以转子上的最大半径点为测点，盘车检查该点距定子八等分点的间隙之差，并作记录。
最大和最小间隙与平均间隙之差应小于平均间隙的5%，且顶间隙应小于底间隙。
（7）将定子与底座的连接螺栓把紧，同时打上定位销。
6.10压缩机辅机安装
（1）压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器、集液罐）等应有安全试验结果的合格证明书。
（2）辅机就位后，地脚螺栓不能完全紧固，待气管路完全安装好后再将地脚螺栓紧固。
6.11压缩机管路系统的安装
（1）压缩机辅机就位后，即可安装压缩机管路系统，安装时应根据本机所带的气管路图、水管路图、仪表管路图等进行。
（2）安装时应尽可能减少管路长度，避免管路出现急剧转弯。
（3）安装过程中应根据管路安装有关规范对管路进行支撑固定，切不可用压缩机本身作为支撑，不可因管路安装而对压缩机产生不利的外力影响。
（4）压缩机管路系统现场焊接的部分，应按相应的规范标准规定的连接接头形式和焊接材料进行焊接，并进行水压试验。
气、油管路制好之后，每段管子必须进行清理和冲洗，把所有焊渣和氧化物去掉。
4.安装程序
泵安装程序见图4—1：
图4—1泵安装程序
5.施工准备
5.1组织施工人员认真熟悉图纸、说明书，工号技术负责人应对施工人员进行技术交底。
5.2技术人员应根据泵的大小、结构形式等定出垫铁规格及用量，并准备好垫铁。
5.3检查设备的底座地螺栓孔尺寸与实际预埋地脚螺栓（予留孔）尺寸是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。
6.设备验收
6.1交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明书。
6.2.设备检验会同有关单位专业人员，对照装箱单及图纸仔细核对下列项目：
6.2.1设备名称、特性（包括泵的扬程、转速、介质、电机等）。
6.2.2设备外形尺寸及附件的规格、尺寸及数量。
6.2.3表面损坏、变形及锈蚀情况。
7.基础验收及处理
7.1基础移交时，应办理基础中间交接手续，基础上应有标高基准线及纵横中心线。
7.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
7.3基础复测的允许偏差应符合表7—3要求：
泵基础尺寸及位置的允许偏差表7—3
项次
项目检查名称
1
基础坐标位置（纵横轴线）
基础各不同平面的标高
+0
-20
基础上平面外形尺寸
预留地脚螺栓孔
中心位置
10
深度
+20
-0
7.4基础上不得有油污，并应铲出麻面。
放置垫铁处应铲平，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；
预留孔内杂物清理干净。
8.泵的安装
8.1清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，并放置在预留孔中，螺栓应垂直无歪斜并不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm，拧紧螺母后，螺栓必须出螺母3－5螺距。
8.2泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁；
相邻两垫铁组的间距超过500mm时，再增加一组，每组垫铁不宜超过4块。
垫铁组的高度一般为30－70mm；
配对斜垫的搭接长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜度应不大于3°
。
8.3找平与找正
8.3.1泵就位后按基础上的基准线对应机器上的基准点调整平面位置和标高，允许偏差为：
平面位置：
2mm；
标高：
1mm
8.3.2对于机器的找平应符合下列规定：
联轴器型式
联轴器外径
对中偏差
端面间隙S
径向位移（mm）
轴向倾斜
弹性套柱销
联轴器
71～106
＜0.04
＜0.2/1000
130～190
＜0.05
224～250
5
弹性柱销
90～160
2.5
195～220
8.3.2.1对于大型解
升级会员 