桥梁交底Word下载.docx

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在挖孔作业前应检查通风设备、自锁式提升机、风枪、孔盖的完好程度，如果没有相应设备或设备损坏均不得进行挖孔作业。

⑵挖孔桩挖孔施工

桩位确定后及时砌筑片石砼桩位护圈，护圈应高于地面20～30cm，防止土、石杂物落入孔内伤人。

在开挖前，测量人员要进行桩位复核。

挖孔过程中应有安全可靠的通风措施，当挖孔深度超过10m、放炮作业或孔内二氧化碳含量超过0.3%时，应采用鼓风机通过风管向孔底吹入新鲜空气。

在挖孔过程中要随时检测孔内二氧化碳含量，保障施工安全。

挖孔施工应根据地质和水文地质情况，选择合适的孔壁支护方案和现浇砼护壁厚度。

挖孔时，应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全蝇，必要时搭设掩体。

提取废渣的吊桶、吊沟、钢丝绳、卷扬机等机具，应经常检查保证自锁装置完好，挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖和设置明显标志。

挖孔的平面尺寸净距不得小于桩的设计断面，在浇筑砼时不能拆除的临时支撑及护壁所占的面积，不应计入有效断面。

技术人员应保存好每根桩的全部施工记录，当需要时，记录应报监理工程师作为检查之用。

孔内岩石必须爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。

当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。

孔内经爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。

挖孔达到设计深度以后，应清除孔底松土、沉渣、杂物、积水；

如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查以后，方可进行下道工序。

⑶挖孔桩桩孔检查

成孔后，应用探孔器对桩中心位置及孔径进行探测。

并按照桥梁施工规范中的检查项目逐项检查，检查项目全部合格后方可终孔。

⑷钢筋笼检查

短于20米的钢筋笼应在钢筋加工场地内加工完成，安装时一次安装到位。

对于桩长大于20米的钢筋笼由于起吊、转运困难和易变形可在桩孔现场安装，但每一节段钢筋笼必须检查合格后方可吊装。

检查钢筋笼时主要检查：

主筋型号，根数及间距，螺旋筋型号及间距，加强筋型号及间距，钢筋笼的圆度、长度及直径，耳筋大小及间距，对于不符合设计要求及间距偏差大于规范要求的钢筋笼须整改合格后方可吊装作业。

⑸挖孔桩浇灌混凝土

挖孔桩可分为干灌和湿灌，干灌指的是桩孔内没有地下水，采用浇灌普通混凝土的方式进行，湿灌指的是桩孔内的地下水量较大，无法采用干灌的方式进行只有采用浇灌水下混凝土的方式进行。

浇灌混凝土前应检查桩孔的成孔质量，按照《公路桥梁施工技术规范》中规定的检查项目进行检查。

⑹挖孔桩成品检查

按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004挖孔桩的检查项目要求进行评定。

2、冲击钻孔桩施工监理

⑴钻孔前的准备工作

桩机进场以后，应对桥梁的位置、地质情况资料、桩基桩位、桩径及标高等内容进行交底，要求每部桩机必须有专人负责桩孔的成孔检查，地质情况的记录，地质样本的保存，钻孔资料的记录，并每天检查归档，如在施工过程中发现地质条件与设计地质勘探严重不符，应及时向监理处汇报，以便及时会同建设单位和设计部门进行桩长变更或采取其他的措施。

　　施工时桩机可用枕木或型钢搭设工作平台，安置位置应能承受桩机的各种荷载，防止出现不均匀沉降，造成桩孔倾斜、偏位，施工队进场时必须保证桩机机械的各种性能正常，钻头直径达到标准要求，每一桩机都必须配备同一型号的后备钻头一个，每个桩基的施工队必须配备专门的检查人员，对施工安全及在施工中的机械故碍及时排除。

　　开孔前应埋设护筒，以防止地面水或杂物进入桩井，护筒应高出地面30cm，护筒埋设后测量人员测出护筒顶标高，以便检查桩长。

⑵钻孔作业

钻孔过程中，钻孔应保持均速前进，对不同地质条件钻进中也应调节钻机的速度，遇到流砂层时，速度不宜过快，因在泥浆未形成护壁时，容易造成塌孔，钻孔过程中应严格控制泥浆浓度，试验室人员每天到场检查泥浆稠度。

现场施工队每进尺5-8m，用“检孔器”检查孔径和竖直度，发现桩孔有倾斜时，应及时修正，钻孔机为2小时，冲机为4小时检查一次进尺，并捞取岩本，做好原始记录，到达设计标高时，施工人员应及时通知桥梁施工员，对桩孔、深度、桩长进行验算，并较对施工资料及土样与设计地质资料是否符合，不符时应及时上报有关部门重新验算桩长，如符合要求，则对桩孔进行清孔，对桩孔进行查验，合格则进行钢筋笼的吊装。

⑶钻孔桩成孔检查

　清孔可采用换浆清孔法，提升钻锥10-20cm后压入较低密度泥浆，把孔内的悬浮渣和密度较大的泥浆换出，清孔时必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

钢筋笼可预先在现场分节制作，钢筋笼进行检查，每隔2.0m设置加强箍筋，主筋均布在加强箍外交焊合，为减少箍筋应力的产生，箍筋应先调直后卷成盘，方可和主筋绑扎，严禁钢筋未调直即绑扎。

骨架主筋外侧应设置保护层厚度的部件，具体尺寸见图纸。

　　吊装焊接钢筋骨架时，先将头一节吊入孔内，使其平面位置准确，上端高出护筒约1m，用二根横标将其支搁在护筒顶上，使吊入孔内的钢筋主筋竖直，然后吊装上一节钢筋骨架，使其主筋竖直并与下节的钢筋主筋垂直，采用搭接法焊接，焊接时必须使上、下节钢筋处于同一轴线上，防止制作完的钢筋骨架成为折线或弯曲，吊装完毕后，查验钢筋笼在桩内位置是否准确，然后焊接于护筒固定位置。

有预设声测管时，声测管应均布于加强箍筋内，并用粗铁丝绑扎，采用在吊装焊接桩拢时同时分节安装，声测管在安装之前应先进行预安装，并检查其长度及气密性，施工队伍必须现场配备持证上岗的焊工。

同时对桩笼进行焊接，现场还应配备后备焊机一台。

⑸浇灌水下混凝土

　导管吊装前，应先进行试拼装，按规定进行水密和承压试验，各节导管试拼后，应从下至上编列号码，并标上累计长度，以便砼灌注中拆管查验，导管下口至孔底的距离一般为25-40cm。

　　灌注砼前，应探测孔底泥浆及泥浆比重检测，大于规定应再次清孔，砼运至灌注地点时应检查均匀性和坍落度，否则容易发生各种故障和质量事故；

灌注首批砼时，应计算砼的方量，应能满足首批砼下落后，导管埋入砼中深度≥1m，在灌注过程中，导管的埋深应控制在2-6m，施工队必须有专人测探孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深，填写灌桩记录表，为防止钢筋骨架上浮，当灌注砼顶面距钢筋骨架底部约1m时，应降低砼灌注速度。

当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架2m以上，即可恢复正常灌注速度。

灌注桩顶标高应比设计高出0.5-1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，砼灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定灌注高度是否正确，当砼到达要求高度后，由于钢筋笼箍筋比较密的原因，有时离桩顶上1-3m未形成钢筋保护层，这时，施工人员必须拿长杆在桩笼内对砼上下抽插，使砼流出钢筋笼外，形成保护层。

这时应考虑砼在拔筒后高度的降低，适当时应增加砼量。

　在灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆注入泥浆沉淀，循环利用，不得随意排放，污染环境及河流。

⑹钻孔桩成品检查

　当砼达到一定强度后，即可凿除桩头多余部分，凿桩时应不能伤及设计部分桩身和主筋，并按要求规定对桩基进行无破损检测，测量放样桩基中心，检查合格后进行下步工序施工。

三、台、墩施工

　　1、钢筋工程的一般规定及施工要求：

　　钢筋使用前将表面油渍、溱皮、锈色清除干净，采用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩形成应按设计要求，Ⅱ级钢筋加工时应做到符合尺寸、形状。

钢筋连接采用搭接电弧，双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d，焊缝应饱满，焊渣应清除，钢筋应制作焊接头，使连接钢筋处于一轴线上。

　　钢筋制作人员应遵守以下规定：

　　①、严格按照施工员所布置的钢筋尺寸、数量制作。

　　②、以有利工程、节约钢筋、严禁浪费的原则，不得对钢筋乱裁乱丢，能利用的尽量加以利用，解决钢筋使用的合理性。

　　③、制作成品后的钢筋应绑扎成捆，注明编号，使用部位，防止使用时出错。

　　④、钢筋严禁露天存放，以防止生锈。

　　2、钢筋的绑扎

　　主筋与箍筋的数量与位置应与图纸相同，间距与尺寸应符合规范要求，受力筋焊接头设置应互相错开，两头间距不小于1.3倍搭接长度,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时可用点焊焊牢,非焊接钢筋骨架的多层筋之间,应用短筋支抽,为保证保护层厚度,应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块。

　　3、模板使用的一般规定及要求。

　　木模板应采用表面平整、当滑，多次使用后应检查其刚度是否满足要求，组合钢模应采用通用化，表面无生锈，没有变形的，模板要求严密不漏浆，装拆容易，施工操作方便。

　　模板施工人员应遵守以规定：

　　①、应按规定存放模板，防止阳光暴晒或雨水浸湿。

　　②、使用模板时，整张模板割切应征得现场管理人员同意方可切开。

　　③、严禁整长的钢管切凿。

　　④、对铁钉、铁丝、螺栓等小物件，应用完成应放回原处，严禁浪费或存放露于场地生锈变坏。

　　4、模板的安装

　　模板安装之前应清除表面砼残浆，钢模先除锈，涂刷脱模剂，检查各螺检的丝牙，防止施工过程中滑丝，模板安装要与钢筋的安放协调进行，妨碍绑扎钢筋的部分应待钢筋安装完毕后安装补全，模板与脚手架除为整体设计外，二者之间不得相联系，以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。

　　模板安装时，轴线、尺寸应符合要求，侧模应考虑防止模板移位和突出。

　　支架搭设时，场地应整平、压实，支架脚垫方木，以防止施工时下沉，施工作业人员必须系带安全领等一切安全设备。

　　5、砼施工的一般要求

　　砼应按一定厚度，顺序和方面分层浇筑，应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑，从高处直接倾卸砼时，自由倾落不宜超过2m，超过2m时，应通过串筒，溜管等设施下落，在串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过1m。

　　砼振捣使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，振动时应遵循快插慢拔的原则，表面振动器的移位间距，应以使振动器械平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜，对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆。

　　砼浇筑完成后，应在浆后尽快予以覆盖和洒水养生，避免阳光暴晒砼表面产生裂纹，砼养护必须有专人进行，养护时间在7天以上。

　　6、承台、系梁的一般施工

　　承台、系梁施工时，施工部位基底应平整、压实，测量放样承台系梁的具体位置，并用细石砼浇筑8-10cm厚的砼底板，尺寸与承台、系梁平面尺寸一致，底板面标高与承台、系梁底标高一致，定出钢筋的位置，安装承台、系梁及台板、立柱钢筋，驻地监理检查合格以后安装侧模板，检查合格以后进行砼浇筑。

　　7、台墩、立柱的一般施工

台墩、立柱施工时，先测量放样出具体位置，钢筋安装完毕，检查无误，监理签证后，进行模板安装，台墩模板要求轴线位置准确，模板表面平整，垂直度符全要求，支撑满足要求，主柱模板脚可采用钢丝绳固定，每隔5-7m设一道，垂直度较核可采用前后方向与左右方向，从柱口挂两根钻垂球，量出上中下端离柱壁距离，尺寸保持一致即为垂直，在砼施工中，经常核正，如有偏移，调节固定，立柱模板的钢丝绳即可。

立柱砼浇注时，注意安置串筒。

立柱砼养生可用聚乙稀藻膜包裹。

　8、盖梁施工的一般规定

　　盖梁模板支撑主要为已完成施工，有一定强度的立柱，在立柱予埋孔中插入φ10cm以上的圆钢，两端伸出立柱30cm以上，两边各架上贝雷架或槽钢，工字钢作为盖梁底模的支撑，支架必须牢固，考虑跨中将产生弯矩，底板应设置予拱度底面模板铺设完毕后，测量放样出盖梁位置，安装钢筋，检查合格后安装侧模，完成砼浇筑。

四、预应力现浇箱梁施工

　　1、箱梁支撑的支架和拱架应根据设计进行制作和安装，采用常备构件拼装拱架时，应进行强度和稳定性验算，并设计出支架安装图纸。

　　支架安装前应先对原地面整平、压实，铺垫砂袋，使支架立柱有足够承载力。

立柱底端应设置垫木，用以分布和传递压力，并保证浇筑砼后不发生超评沉降量，汽车通行孔两边支架加设护桩，前方300m开始设置减速标志，夜间应用灯光标明行驶方向，支架安装应严格按照图纸设计进行，主要压力杆的纵向连接，应使用对接法，并且铁夹夹紧，次要构件的连接上，搭接后准确调整拱架支承面和顶部标高，施工管理人员在支架安装前应对工人进行岗前培训，使工人在安装过程中能严格执行设计意图，安装过程必须有专业施工人员及质安部门在现场检查施工质量。

　　2、支架完成以后，即可在上面铺设箱梁底板，施工时需要考虑箱梁的自重及其它各种荷载，设置施工拱度，底板安装完毕以后对支架进行七天有效荷载预压，以消除支架的非弹性变形，荷载可采用砂袋，测量人员每天观测支架沉降，观测点分布，横向设左、中、右各纵向每5m均匀布点，用水准仪观测，并记录每沉降情况，加载时间内，支架下严禁人员作业，以防止安全事故发生。

当沉降到达规定要求后卸载，并重新调整标高，扫清模板。

　　3、支架卸载完后开始绑扎箱梁钢筋，钢筋安装时只安装底层及胁板钢筋，钢筋必须安装到位，波纹管的安装应根据图纸提供尺寸精确安装，用固定及加密筋焊接固定，若箱梁钢筋与波纹管安装有冲突，必须调节钢筋位置，保证波纹管的正确位置。

　　箱梁底部钢筋及波纹管安装完毕经监理现场检查签证，再安装箱梁内模，内模只需安装胶板下半部分，每个箱室每5m左右在底板及两胶板上部各设一个φ10cm通气孔，安装固定以后监理检查合格开始浇筑砼，砼施工时，先浇腹板部分，再浇底板，施工顺序是从横向两边向中部浇筑再由纵向顺序一次成形，以保持支架的平衡。

　　下部分施工结束后，砼有一定强度，先凿毛腹板顶部砼，再安装芯模上半部分模板，安装模板时顶面应预留0.5～0.8m见方孔洞，以便日后拆芯模模板，芯模安装完毕后安装顶面钢筋，预留孔处钢筋可凿开，并留取搭接长度，按照下部砼施工顺序完成上半部分砼浇筑。

　　箱梁终凝后，及时对砼养生，为避免阳光直接暴晒，可采用麻袋或土工布覆盖，浇水养护。

　　4、预应力施工

　　箱梁砼强度达到设计要求100%后，可以进行钢束预应力张拉，张拉之前施工人员必须先检查张拉机具及锚具的外观，锚夹具不得有裂纹，伤痕锈，尺寸不得超过允许偏差，按验千斤顶与压力表。

　　对预应力筋施加预应力之前，还必须先完成施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书，现场已有具备预应力和正确操作知识的施工人员，施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必须预防措施。

　　根据图纸要求，箱梁预应力必须对称张拉，采用两端同时张拉，张拉力按图纸要求进行，控制应力达到稳定后方可锚固，锚固后外露长度不宜小于30mm，施工时严禁工厂切割端头时用电焊切割，强调用砂轮机切割。

　　完成钢束锚固后，应及时进行孔道压浆，防止钢束生锈，压浆应缓慢，均匀地进行，不得中断，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

　　压浆后先将锚具周围冲洗干净，并对梁端砼凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚砼。

箱梁支架应在砼强度达到90%后并完成预应力施工后方可拆除，拆除顺序应先跨中，后支点，拆除后应按木模板、方木、钢模板、支撑管、扣件、螺栓分类、检修后储存备用。

五：

T梁和空心板预制及架设施工监理

一、概述：

1—5标的预制梁体分为20m空心板、30mT梁、40mT梁三种类型。

由于预制技术相近，本交底只针对T梁预制工作进行交底。

二、施工流程：

模板制作→钢筋的绑扎及波纹管的架立安装→浇筑砼→养生→张拉→压浆封锚→拆除封锚模板

三、主要材料

1.预制预应力混凝土简支T梁采用C50混凝土。

2.主梁孔道压浆为M50水泥浆，并采用真空灌浆工艺。

砂石骨料应符合《公路桥涵施工技术规范》。

3.所采用的HRB400、HRB335、R235钢筋，技术标准应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）规定。

4.预应力材料采用钢绞线，标准强度fpk=1860MPa，d=15.2mm，符合国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）要求的高强低松弛钢绞线。

5.预应力管道：

纵向预应力管道采用镀锌金属波纹管或塑料波纹管。

符合国家建筑行业工业标准的相关材料、力学指标要求。

四、施工要点

施工质量保证措施

1．梁预制和架设使用专业队伍与技术管理人员，模板采用厂制定型钢模。

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2．模板：

A，T梁模板的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算；

模型拼装前先检查制梁台座的平整度、螺栓孔及三角垫层等位置尺寸。

B，模板拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板的浮灰，然后均匀地刷脱模剂。

C，拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求，拆模时间根据实验室提供的混凝土实际强度报告决定。

3．钢筋：

A，到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收。

分批堆放且存储在高于地面的平台、枕木或其他支撑物上，并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

B，钢筋接头避免在最大应力处设置，并尽可能是接头交错排列，接头间距相互错开距离不小于30d，且不小于500mm。

C，同一根钢筋，两接头之间间距不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头与钢筋起弯点之间的间距不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。

4．预埋件：

对于桥面系构造、通信管线的预埋件在绑扎钢筋时注意其位置，预制主梁前先埋入主梁内。

5．混凝土施工：

A、梁体混凝土所用的粗、细骨料水泥水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的实验报告。

B、混凝土每盘所用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、

水泥、减水剂允许误差为各自重量的±

1%。

C、不允许用加水或其它办法变更混凝土的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的混凝土不得使用，混凝土搅拌时严格控制搅拌时间。

6．预应力施工

A、施工预应力前，对混凝土构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求，张拉时强度不低于设计强度。

B、穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道畅通、无水分、杂物。

C、预应力钢材可分批分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定，曲线预应力钢材或长度≥25m的直线预应力钢材，宜在两端张拉，两端张拉一束预应力钢材时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。

D、预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

7．压浆

A，压浆时必须根据实验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆机必须以0.3--0.7mpa的常压连续进行。

B，预制梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后进行移运和吊装，设计未规定时，不低于梁体混凝土设计标号的55%，且不低于30mpa。

被交底监理人员签字：