水闸2Word文件下载.docx
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超挖应符合规定要求,不得欠挖。
1.3.3.3放样测量必须按监理工程师提供的平面控制点和高程点进行,定线放样必须采用符合精度要求的仪器。
1.3.3.4土方开挖应与土方填筑相结合,如不能及时填筑时,应将回填土和弃土分别堆放,不得混淆。
1.3.3.5开挖基坑中如发生地质变化,应及时报监理工程师,按监理工程师的批示进行处理。
1.4土方回填工程
土方回填(利用)1608.5m3。
1.4.1施工工艺流程
基面验收→测量放样→分层回填土料→机械碾压(人工夯实)→取样试验
分层验收
1.4.2施工方案
土方回填(利用)工程采用10T自卸汽车将合格土料运59KW推土机将合格土料推至回填部位,人工配合74KW推土机平料,74KW拖拉机分层压实,边角部位采用2.8KW蛙式打夯机夯实。
1.4.3土方回填施工技术要求
1.4.3.1土方填筑必须控制在基础处理,隐蔽工程和基坑处理等验收合格后才能进行。
1.4.3.2土方填筑土料,其必须控制在最优范围内,过大则晾晒,过小则洒水湿润,至含水量要求后再填筑。
1.4.3.3分段填筑,各段间设置标志,以防漏压、欠压和过压,上下层分段接缝位置应错开。
1.4.3.4保证填筑面平整以防雨水下渗和积水,原则上当天铺筑当天碾压,雨后填筑进行晾晒并经监理单位检验合格后再继续施工。
1.4.3.5机械碾压时应控制行车速度为2km/h,相临作业面搭接碾压宽度,平行轴线方向不应小于0.5m,垂直坝轴线方向不应小于3m。
1.4.3.6土方填筑按水平分层由低处开始逐层填筑,不得顺坡填筑。
1.4.3.7机械碾压不到的部位,应辅以夯具夯实,夯实时应采用连环套打法,夯迹双向套压,夯压夯1/3,行压行1/3;
分段、分片夯实时,夯迹搭压宽度应不小于1/3夯径。
1.4.3.8每一填土层规定参数施工完毕,并经监理工程检查合格后才能继续铺筑上一层土料。
在继续铺筑上层新土之前,应对压实层表面残留的、松散的半压实土层进行处理,以免形成土层间结合不良的现象。
1.4.3.9压实土体不应出现漏压虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。
1.4.3.10在接合的坡面上,应配合填筑的上升速度,将表面松土铲除至已压实合格的土层为止。
坡面须经刨毛处理,并使含水量控制在规定的范围内,然后才能继续铺填新土进行压实。
1.4.3.11为保持土料正常的填筑含水量,日降雨量大于5mm时,应停止填筑。
1.4.3.12雨季停工前,应铺设保护层,复工前予以清除。
1.4.3.13土方回填采用环刀或核子密度仪进行取样试验,取样频率应附合规范要求。
1.5砂砾石换基工程
砂砾石换基1202m3。
1.5.1施工工艺流程
基面验收→分层回填砂砾石→分层夯实→取样试验→分层验收
1.5.2施工方法及施工技术要求
砂砾石换基主要采用74KW推土机将砂砾石推平,20t振动碾分层压实,边角部位采用2.8KW蛙式打夯机夯实。
采用灌砂法分层进行取样试验,压实指标符合要求后,方可进行素混凝土垫层施工。
1.6模板制安工程
平面模板制安1752m2,曲面模板制安191.4m2
1.6.1施工工艺流程
施工准备→测量放样→模板架立→混凝土浇筑→混凝土养生→模板拆除
1.6.2施工方案
本工程永久外露混凝土表面全部采用新模板,并且保证用于本工程的新模板数量不少于模板总量的70%。
模板主要以大块钢模板(0.3m×
1.5m)为主,采用人工进行模板安装,局部特殊模板在模板加工厂制作,然后到现场进行安装。
围檩和支撑使用钢管。
模板接缝采用海绵密封条,确保模板不漏浆。
模板内侧涂脱模剂。
1.6.3模板制安施工方法
1.6.3.1模板支撑主要采用钢管,在边墙迎水侧设双排钢管桁架,桁架与底板锚筋联结牢固,使桁架具有稳定性和整体性,桁架作为模板支撑。
模板内采用拉结筋使迎水侧模板和背水侧模板结合成为一整体。
同时采用钢管对背水侧模板进行支撑。
1.6.3.2底板混凝土浇筑时,在底板上预埋φ25钢筋,作为支撑边墙模板的锚筋。
1.6.3.3底层拉结筋与挡墙立筋焊接,确保边墙底部模板不胀模。
1.6.3.4各种脚手架、人行道及其它进料通道,与模板的支撑分离。
1.6.3.5模板间的接合缝必须平整、密合,缝间粘一层密封胶条以减少模板间的缝隙,避免漏浆。
相邻两板之间的不平整度不大于2mm。
1.6.3.6安装完毕严格检查,校核尺寸、位置及高程,合格后方可进行下一道工序。
边墙模板支护示意图如下:
1.6.4模板制安施工标准
1.6.4.1所有模板及支架必须保证结构和构件的形状、尺寸和相对位置正确;
具有足够的强度和稳定性;
模板表面平整、接缝严密、不漏浆;
制作简单,装拆方便,经济耐用。
1.6.4.2钢模所使用的材料宜为3号钢。
局部特殊部位的木模所使用的木材宜为Ⅱ、Ⅲ等材,木材湿度宜为18%~23%。
1.6.4.3模板、支架及脚手架应按照工程结构特点、浇筑方法和施工条件进行设计,并应明确材料、制作、安装、检验、使用及拆除工艺的具体要求。
1.6.4.4设计模板、支架及脚手架时,应选择实际可能发生的最不利荷载组合为计算荷载。
迎风面的模板及支架,应验算在风荷载作用下的抗倾稳定性,抗倾倒系数不应小于1.15。
1.6.4.5各种材料的模板及支架、脚手架的设计应符合相应材料标准的规定。
1.6.4.6固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏,模板安装必须牢固,位置准确,其允许偏差应符合设计要求。
设计未提出要求时,应符合下表的规定进行施工。
预埋件与预留孔洞安装的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
预埋钢板中心线位置
±
3
预埋管中心线位置
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10
预留孔中心位置
预留洞
中心位置
10
截面内部尺寸
1.6.4.7制作与安装模板的允许偏差,如设计图纸上未注明时,应按下表的规定执行。
制作和安装模板的允许偏差(mm)
项目
木模制作
模板长度和宽度
相邻两板表面高差
1
平面刨光模板局部不平(用2m直尺检查)
钢模板制作
模板表面局部不平(用2m直尺检查)
连接配件的孔眼位置
模板安装
轴线位置
5
底板、基础
墙、墩
底模上表面标高
底层垂直
全高不大于5m
6
全高大于5m
8
1.6.4.8拆除模板及支架的期限,设计未提出要求时,应符合下列规定:
不承重的侧面模板,应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时;
墩、墙、柱部位不低于3.5MPa时,方可拆除;
承重模板及支架,应在混凝土达到下表的规定强度后方可拆除:
拆模时所需混凝土强度
结构类型
结构跨度(m)
设计标准强度的百分率(%)
悬臂梁、悬臂板
≤2
70
>
100
梁、板、拱
50
2,≤8
1.6.5施工质量技术措施
1.6.5.1模板工程严格按照施工图纸进行模板安装的测量放样,重要结构应设置必要的控制点,以便检查校正。
1.6.5.2立模的平整度用靠尺检查;
1.6.5.3模板安装过程中,应设置足够的临时固定设施,以防变形和倾覆。
1.6.5.4在混凝土浇筑过程中,设专职模板工看护模板,以防止其胀模或跑模。
1.6.5.5钢模板在每次使用前应清洗干净,为防锈和拆模方便,钢模面板应涂刷矿物油类的防锈防护涂料,不得采用污染混凝土的油剂,不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。
1.6.5.6木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料。
1.6.5.7不能过早拆模,拆模时注意边角,防止损坏棱角。
1.7钢筋制安工程
本工程钢筋制安工程量为95.57T。
1.7.1施工工艺流程
施工准备→下料→弯曲成型→钢筋成品运输→绑扎→验收
1.7.2施工方案
钢筋制安采用在钢筋加工厂制作,钢筋切断机下料,弯曲机成型,制作好的钢筋采用人工运至仓面,在仓面进行绑扎成型。
1.7.3.1材料要求
钢筋应有出厂质量保证书,热轨钢筋的机械性能应符合GBI499-91《钢筋混凝土用热轨带肋钢筋》有关规定;
使用前应按规定抽样做机械性能试验,需要焊接的钢筋应做焊接工艺试验;
发现性能异常的钢筋,应做化学成分检验或其他专项检验,不合格的产品不得使用。
钢筋的种类、钢号、直径应符合设计规定,需要代换时,应符合DL/T5057-96《水工混凝土设计规范》的有关规定。
建筑结构部分的钢筋应符合《混凝土结构设计规范》的有关规定。
1.7.3.2贮存:
钢筋进场后,按等级、规格分别验收、堆放,取样送检,垫高并加遮盖,设立标示牌,防止锈蚀和污染。
无合格证和出厂试验报告时,拒绝入场。
1.7.3.3加工及安装:
(1)进场钢材经检验合格,即开始配料和加工制作,钢筋接头采用搭接,焊钢筋在其搭接接头处轴线弯折误差不超过4度,且要保证两接长钢筋的轴线一致。
(2)底板钢筋设置直径Φ20mm的架立钢筋,其他粱板结构如必要时设置架立短钢筋或点焊成钢筋网,防止钢筋变形;
墙钢筋均采取通长配置,并搭设三步双排脚手架扶持固定,以保证钢筋位置准确、无弯折变形;
不同排钢筋之间设立架立短钢筋以保证排距。
(3)搭接长度符合设计及规范的规定,搭接头分散布置,位置避开连续粱的跨中上部及支座上部;
混凝土垫块的强度不低于浇筑部位混凝土的设计强度,并埋设绑丝与钢筋绑扎牢靠,所有垫块相互错开,均匀分散布置。
(4)钢筋加工后的形状、尺寸应符合设计要求,其允许偏差应符合下表的规定。
加工后的钢筋允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向全长净尺寸
钢筋弯起点位置
20
箍筋各部分长度
(5)钢筋安装位置和保护层的允许偏差应符合下表的规定。
钢筋安装位置和保护层的允许偏差(mm)
受力钢筋间距
分布钢筋间距
箍筋间距
钢筋间距
钢筋弯起点位移
受力钢筋的保护层
底板、基础、厚墙
1.8混凝土工程
本工程C10垫层混凝土274.6m3,底板钢筋混凝土353.38m3挡土墙混凝土417.5m3,检修平台、启闭平台砼96.627m3,闸墩钢筋混凝土467.32m3,交通桥钢筋混凝土33.62m3,PP纤维砼107.8m3,合计节制闸钢筋混凝土1750.847m3。
1.8.1施工工艺流程
基面验收→模板安装→钢筋制安→仓面验收→混凝土拌合→混凝土运输
混凝土振捣→混凝土养护
1.8.2施工方案
砂砾石换基经验收合格后,进行C10素混凝土垫层施工,以一总干节制闸闸室为关键线路,合理划分仓块,隔仓浇筑。
本工程混凝土量1750.847m3,采用自动化配料系统配料,0.75m3强制式搅拌机进行拌合,混凝土拌合能力能够满足施工强度要求;
底板混凝土垂直运输主要采用溜槽,闸墩、边墙砼垂直运输主要采用混凝土输送泵入仓,板梁柱混凝土主要采用25T履带起重机吊混凝土罐入仓。
混凝土振捣主要采用插入式振捣器进行振捣,混凝土浇筑后及时进行覆盖养护。
1.8.3施工方法及技术
1.8.3.1混凝土原材料
(1)水泥
①水泥品种及标号必须符合设计要求;
②进场水泥必须有质量证明材料,同时取样复检,合格后方可使用,取样按不同批次,不同标号,不同品种,每300t为一批,取一组试样。
③水泥运输、储存要分批有序,防止受潮,储存期为3个月以内。
(2)骨料
①骨料进场时要进行试验检查,对其材质,含泥量、超逊径、针片状,颗粒级配等进行试验,合格后方可使用。
②防止不同骨料掺混。
③为防止骨料受烈日暴晒,料仓采用搭凉棚降温。
(3)外加剂
①按设计要求正确使用外加剂;
②外加剂进场要有质量合格证明,并进行复检,合格方可使用。
③外加剂配制溶液要有配制溶器,溶液匀均。
④每盘拌和物外加剂掺配采用内部带刻度的量杯掺入。
(4)水
①饮用水拌制混凝土。
②使用非饮用水时,要对水质进行检测,合格方可使用。
1.8.3.2混凝土配合比
依据理论配合比,结合现场的骨料情况进行配合比调整,使之成为施工配合比,并现场试验,检测混凝土的和易性,坍落度、水灰比、含气量等指标是否符合设计要求及施工要求。
1.8.3.3混凝土拌制和运输
混凝土拌制由0.75m3强制式搅拌机,底板混凝土垂直运输主要采用溜槽,闸墩、边墙砼垂直运输主要采用人工入仓,板、梁、柱混凝土主要采用25T履带起重机吊混凝土罐入仓,混凝土生产能力和运输能力均满足混凝土浇筑要求。
1.8.3.4混凝土浇筑
按伸缩缝位置划分仓块,采用隔仓浇筑。
(1)开仓前必须经过监理工程师检查合格后方可进行混凝土浇筑。
(2)底板混凝土浇筑前,原地基面先浇筑10cm厚的C10素混凝土垫层,边墙混凝土浇筑前,建基面湿润,先铺一层2~3cm水泥砂浆,水泥砂浆标号高出混凝土标号一个等级。
(3)混凝土浇筑由低向高,保持混凝土面水平上升。
(4)振捣采用软轴插入式振捣器。
振捣时按一定次序进行,以免漏振。
振捣后混凝土表面抹平压光。
1.8.3.5混凝土养护
在混凝土表面采用棉线毡进行保水养护(主要起吸水作用防止水的流失),每天定期进行洒水养护,一般不少于6遍/天,干燥、炎热季节不少于10遍/天。
1.8.3.6质量标准及保证措施
(1)水泥品种、标号等级均符合设计要求。
(2)外加剂、水满足设计和规范要求,外加剂溶液浓度均匀、稳定。
(3)水泥、外加剂进场后均需复检,合格方可使用。
(4)砂子不含泥块,含泥量小于3%。
(5)中料、小料含泥量小于1%,大料含泥量小于0.5%,超径小于5%,逊径小于10%,针片状含量小于15%。
(6)骨料常规试验每班定期检查,符合规范要求。
(7)计量使用电子称,水、外加剂溶液根据流量计量,误差范围:
水泥、水、外加剂±
1%,骨料±
2%。
(8)配合比严格按下料单计量拌和,配合比要根据骨料情况、含水率的改变而改变。
(9)拌和时间要保证(通过试验来确定)。
(10)运输要尽量缩短时间,保证运输过程中混凝土的质量。
(11)每班检测两次混凝土含气量,不合格混凝土不允入仓。
(12)振捣由专人负责,振捣标准:
混凝土表面泛浆,表面不再下沉,不出现气泡为准。
(13)混凝土浇筑连续,间歇时间尽量缩短,高温时间间歇时间控制在1小时之内。
浇筑混凝土的允许间歇时间,应按规范的规定执行;
浇筑混凝土的允许间歇时间
浇筑仓面的气温(℃)
允许间歇时间(min)
普通硅酸盐水泥,硅酸盐水泥,抗硫酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥,火山灰质硅酸盐水泥,粉煤灰硅酸盐水泥
20~30
90
120
10~19
150
180
5~9
210
注1.允许间歇时间指自加水搅拌时起,到覆盖上层混凝土止;
2.表列值未考虑掺用外加剂及采用其他特殊施工措施的影响。
(14)浇筑过程如遇下雨,用雨布遮盖仓面,雨停继续浇筑,如时间过长,混凝土终凝则进行凿毛,清理施工缝面,再浇筑混凝土。
(15)混凝土浇筑层允许最大厚度(mm)按下表执行。
混凝土浇筑层允许最大厚度(mm)
捣实方法和振捣器类别
允许最大厚度
插入式振捣器
振捣器头部长度的1.25倍
表面式振捣器
在无筋或少筋结构中
250
在配筋密集或双层钢筋结构中
附着式振捣器
300
人工捣固
150~200
(16)保证伸缩缝,止水尺寸,混凝土外露面平整,无蜂窝麻面。
(17)养护时间28天。
(18)试件取样:
抗压试件每仓取一组,抗冻、抗渗试验根据要求取样。
1.8.3.7混凝土降温措施
高温季节混凝土施工,必须采取降温措施,控制混凝土温度不超过28℃,根据施工现场的气象特征,采取相应的措施。
(1)骨料场搭设凉棚,喷水雾降温(砂子除外)。
(2)混凝土浇筑应在早晚进行,避开中午最热时间段。
1.9无纺布铺设及PP纤维混凝土工程
本工程PP纤维主要部位为节制闸进出口护坡、护底。
PP纤维混凝土下铺一层长丝土工布,长丝土工布规格为300g/m2,长丝土工布总量1221m2;
PP纤维混凝土总量107.8m3。
1.9.1施工工艺流程
基面验收→长丝土工布铺设→模板安装→仓面验收→PP纤维混凝土拌合→PP纤维混凝土运输→混凝土振捣→混凝土养护
1.9.2施工方法及施工技术要求
1.9.2.1长丝土工布施工技术要求
(1)长丝土工布搭接长度为50cm。
(2)长丝土工布铺设前应清除表面的树根、杂草、垃圾、废渣及监理人指明的其它不合格物,无纺布下基础应平整。
(3)铺设时避免打皱。
(4)铺设过程中,作业人员不得穿硬底及带钉的鞋,严禁在长丝土工布上一切可能引起无纺布损坏的作业。
已铺无纺布上的破孔应及时修补。
(5)铺完后,避免阳光直晒,应及时覆盖。
1.9.2.2PP纤维混凝土施工技术要求
PP纤维混凝土施工前进行砼拌合试验,确定投料顺序,确保PP纤维拌合均匀。
同时加强混凝土养护,确保PP纤维混凝土质量。
其它未说明事项按按相应规范施工。
1.10启闭室房及管理房工程
一总干节制闸启闭机房82.68m2。
1.10.1砖砌体施工
1.10.1.1施工工艺
基层找平→技术交底→排砖撂底及调整灰缝→挂线→砌筑→拉结筋安装→补缝→检查→验收。
1.10.1.2施工方法
(1)砌体应在地基与基础工程验收合格后,方可施工。
(2)砌砖前,应预先试摆,将门窗洞口尺寸排列正确,调整好灰缝后,进行铺浆砌筑。
(3)在砌体四大角和转角处设置皮数杆,皮数杆上标明标高,灰缝厚度、门窗标高和其它结构部位标高,给操作者提供方便和结构标高尺寸控制奠定基础。
(4)砌筑砂浆应拌合均匀,严格按配合比进行配料,砂浆随拌随用,混合砂浆在拌成后4小时内使用完毕,砌筑砂浆在砌筑时不得随意加生水,达到终凝的砂浆不得使用。
(5)370mm、240mm厚墙面必须双面挂线,120墙单面挂线,砌筑墙体表面应保持平整,垂直和砂浆饱满度、平整、垂直度误差值必须符合施工规范允许偏差值,水平灰缝砂浆饱满度不得小于80%,立缝为100%。
(6)砌筑至门窗洞口顶标高时,按设计要求安置过梁,两端搁置处平整,并座浆饱满,两端深入墙内不得少于250mm。
1.10.2门窗工程施工
1.10.2.1施工工艺
技术交底→弹门、窗框安装线→门框、窗安装→清缝、填缝→门扇安装→刮腻子→砂纸打磨→底漆→面漆→检查验收
1.10.2.2施工方法
(1)门框安装采用铁钉与预埋木砖连接牢固,2.1m门每边不少于3个连接点,铁钉应与门框钉平,成型后应确保门框线条垂直,上、下尺寸一致,对角线尺寸一致,不得出现扭曲、变形等现象。
(2)窗框采用膨胀管或射钉固定,固定件与窗框和墙面连接牢固,不得出现脱节和松动现象,窗户安装垂直、方正。
(3)门窗框与墙体连接处缝隙采用干硬性水泥砂浆,填塞密实,门窗护角采用1:
2.5水泥砂浆抹面,展开0.3m,护角应做成圆角,确保线条顺直密实,不得出现缺棱掉角、空鼓和粗糙现象。
(4)门安装前,应进行边角整修、清缝,合页安装应双面开槽,合页安装尺寸设在门扇上、下0.2m处,木螺丝先钉入1/3,预留2/3进行人工上紧,木螺丝安装后开口应相互错开,确保合页平整方正,四周缝隙为1.5~2mm。
(5)门在刷油漆前,应对门、框表面进行清理,凹凸处及结巴处应用石膏补平,各部位腻子应刮均匀,成型后确保表面平整,涂刷均匀,颜色一致,不得出现起皮、透底、流坠、五金污染等现象。