组件质量检测标准EVATPT等文档格式.docx
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c）.透光率对于不同的光谱分布有不同的透过率，这里主要指的是在AM1.5的光谱分布条件下的透过率。
d）.密度胶联后的密度。
e）.比热胶联后的比热，反映胶联后的EVA吸收相同热量的情况下温度升高数值的大小。
f）.热导率胶联后的热导率，反映胶联后的EVA的热导性能。
g）.玻璃化温度反映EVA的抗低温性能。
h）.断裂张力强度胶联后的EVA断裂张力强度，反映了EVA胶联后的抗断裂机械强度。
i）.断裂延长率胶联后的EVA断裂延长率，反映了EVA胶联后的延伸性能。
j）.张力系数胶联后的EVA张力系数，反映了EVA胶联后的张力大小。
k）.吸水性直接影响其对电池片的密封性能。
l）.胶连率EVA的胶联度直接影响到它的抗渗水性。
m）.剥离强度反映了EVA与玻璃的粘接强度。
n）.耐紫外光老化:
影响到组件的户外使用寿命。
o）.耐热老化:
影响到组件的户外使用寿命
p）.耐低温环境老化:
4.质量要求及来料检验
a）.外观检验:
EVA表面无折痕、无污点、平整、半透明、无污迹、压花清晰。
b）.用精度0.01mm测厚仪测定,在幅度方向至少测五点,取平均值,厚度符合协定厚度，允许公差为±
0.03mm.
用精度1mm的钢尺测定,幅度符合协定厚度,允许公差为±
3.0mm.
c）.透光率检验
（1）取胶膜尺寸为50mm×
50mm,用50mm×
50mm×
1mm的载玻玻璃,以玻璃/胶膜/玻璃三层叠合.
（2）将上述样品置于层压机内,加热到100℃,抽真空5min,然后加压0.5Mpa,保持5min;
再放入固化箱中,按产品要求的固化温度和时间进行交联固化,然后取出冷却至室温.
（3）按GB2410规定进行检验.
d）.交联度检验
（1）仪器装置及器具
容量为500ml到1000ml,24”磨口圆底烧瓶;
带24”磨口的回流冷凝管;
配温度控制仪的电加热套或电加热油浴;
真空烘箱;
用0.125mm（120目）不锈钢丝网,剪取80mm×
40mm,对折成40mm正方形,两侧对折进6mm后固定,制成顶端开口的袋.
（2）试剂
二甲苯:
（A.R级）
（3）试样制备
取胶膜一块,将TPT/胶膜/胶膜/玻璃叠合后,按平时一次固化工艺固化交联,（或者按厂家工艺要求固化交联）将已交联好的胶膜剪成小碎片待用.
（4）检验步骤
l将不锈钢丝网袋洗净、烘干、称重为W1（精确到0.01g）.
l取试样0.5g±
0.01g,放入不锈钢丝网袋中,称重为W2（精确到0.01g）.
l封住袋口作成试样包,并称重为W3（精确到0.01g）.
l试样包用细铁丝悬吊在回流冷凝管下的烧瓶中,烧瓶内加入1/2二甲苯溶剂,加热到140℃左右,溶剂沸腾回流5h～6h时,回流速度保持20滴/分～40滴/分.
l冷却取出试样包,悬挂除去溶剂液滴,然后放入真空烘箱内,温度控制在140℃,真空度为0.08Mpa,干燥3h,完全除去溶剂.
l将试样包从真空烘箱内取出,放置干燥器中冷却20min后,取出称重为W4（精确到0.01g）
l结果计算
C=[1-（W3-W4）/（W2-W1）]×
100
式中:
C—交联度（%）
W1—空袋重量（g）
W2—装有试样的袋重（g）
W3—试样包重（g）
W4—经溶剂萃取和干燥后的试样包重（g）.
e）剥离强度检验
（1）取两块尺寸为300mm×
20mm胶膜作为试样,分别按TPT/胶膜/胶膜/玻璃叠合.
（2）按平时一次固化工艺进行固化.
（3）按GB/T2790规定进行检验.
GB/T2790胶粘剂180°
剥离强度试验方法
中华人民共和国国家标准
GB/T2790-1995
代替GB2790-81
胶粘剂180°
剥离强度试验方法挠性材料对刚性材料
Adhesives，180°
peelstrengthtestmethodspecimenassembly
GB／T2790—1995
代替GB2790—81
国家技术监督局1995—12—20批准1996—08—01实施
本标准等效采用ISO8510—2：
1990《胶粘剂—挠性材料与刚性材料粘合的胶接试样的剥离试验第2部分：
180°
剥离》
1主题内容与适用范围
本标准规定了挠性材料与刚性材料粘合的胶接试样的180°
剥离试验的装置、试样制备、试验步骤和结果处理。
本标准适用于测定由两种被粘材料（一种是挠性材料，另一种是刚性材料）组成的胶接试样在规定条件下，胶粘剂抗180°
剥离性能。
2引用标准
GB2918塑料试样状态调节和试验的标准环境
3原理
两块被粘材料用胶粘剂制备成胶接试样，然后将胶接试样以规定的速率从胶接的开口处剥开，两块被粘物沿着被粘面长度的方向逐渐分离。
通过挠性被粘物所施加的剥离力基本上平行于胶接面。
4装置
4．1拉伸试验装置
具有适宜的负荷范围，夹头能以恒定的速率分离并施加拉伸力的装置，该装置应配备有力的测量系统和指示记录系统。
力的示值误差不超过2％。
整个装置的响应时间应足够地短，以不影响测量的准确性为宜，即当胶接试样被破坏时，所施加的力能被测量到。
试样的破坏负荷应处于满标负荷的10％～80％之间。
4．2夹头
夹头之一能牢固地夹住刚性被粘物（见5．1．1），并使胶接面平行于所施加的力。
另一个夹头则如图1所示，能固定住挠性被粘物（见5．1．2），此夹头是自校准型的，因此施加的力平行于胶接面，并与拉伸试验装置（4．1）的传感器相联。
5试样
5．1被粘材料
被粘材料的厚度要以能经受住所预计的拉伸力为宜。
其尺寸要精确地测量并写入试验报告。
注：
被粘试片的厚度由胶粘剂供需方约定，推荐被粘试片的厚度是：
金属1．5mm；
塑料1．5mm；
木材3mm；
硫化胶2mm。
挠性被粘试片的厚度与类型对试验结果影响较大必须加以记录，当被粘试片厚度大于1mm时，厚度测量精确到0．1mm；
当被粘试片厚度小于1mm时，厚度测量精确到0．001mm。
5．1．1刚性被粘试片
刚性被粘试片宽为25．0mm±
0．5mm，除非另有规定1]，长为200mm以上的长条。
5．1．2挠性被粘试片
挠性被粘材料能弯曲180°
而无严重的不可回复的变形。
除非另有规定，挠性被粘试片的长度不小于350mm。
它的宽度为：
a．边缘不磨损材料与刚性被粘试片的宽度相同；
b．边缘易磨损材料，如棉帆布，试片两边比刚性被粘试片各宽5mm。
挠性被粘试片在制作时可能引起困难，并且由于试样制作和试验期间的挠曲或摆动破损使试验结果的偏差增大。
将挠性被粘试片设计成比刚性被粘试片两边各宽5mm可以降低上述效应。
5．2试样制备
按胶粘剂的产品说明书进行试样的表面处理2]和使用胶粘剂。
在每块被粘试片的整个宽度上涂胶，涂胶长度为150mm。
得到边缘清晰的粘接面的适宜方法是在被粘材料将被分离的一端放一片薄条状材料（防粘带），使不需粘合的部分试片不被胶粘剂粘住（见图1）。
图1 挠性材料与刚性材料粘合的胶接试样的180°
剥离试验示意图
采用说明：
1]国际标准无“除非另有规定”。
2]国际标准规定表面处理按ISO4588—89《胶粘剂—胶接金属表面的处理》进行，若不能做到，按产品说明书进行。
由于我国尚无与ISO4588对应的标准，故这方面只规定按胶粘剂产品说明书进行。
按胶粘剂制造者推荐的方法胶接被粘试片并使胶粘剂固化。
制备试样如需加压，应在整个胶接面上施加均匀的压力，推荐施加压力可达1MPa。
最好配备有定时撤压装置。
为了在整个胶接面上得到均匀的压力分布，压机平板应是平行的。
如做不到，就应当在压机平板上覆盖一块有弹性的垫片，此垫片厚度约为10mm，硬度（邵尔A）约为45度，此时建议施加压力可达0．7MPa。
试样制备的另一方法是将两块尺寸适宜的板材胶接成扩大试样件，然后再将试样从扩大试样件上切下。
切下时应尽可能减少切削热及机械力对胶接缝的影响。
必须去除扩大试样件上平行于试样长边的最外面的12mm宽的狭条部分。
测定试样胶粘剂层的平均厚度。
5．3试样的数目
每个批号试样的数目不少于五个。
6状态调节和试验环境
试样应在GB2918中规定的标准环境中进行状态调节和试验。
试样进行状态调节的时间不少于2h1]。
7试验步骤
将挠性被粘试片的未胶接的一端弯曲180°
，将刚性被粘试片夹紧在固定的夹头上，而将挠性试片夹紧在另一夹头上。
注意使夹头间试样准确定位，以保证所施加的拉力均匀地分布在试样的宽度上（见图1）。
开动机器，使上下夹头以恒定的速率分离。
夹头的分离速率为100±
10mm／min。
采用其他速率由胶粘剂供需双方约定。
记下夹头的分离速率和当夹头分离运行时所受到的力，最好是自动记录。
继续试验，直到至少有125mm的胶接长度被剥离。
注意胶接破坏的类型，即粘附破坏、内聚破坏或被粘物破坏。
在剥离过程中，剥开的挠性部分有时会在胶接部分上蹭过去，为了减少摩擦，可使用适当的润滑剂，如甘油或肥皂水，只要它不影响被粘物。
8试验结果处理
对于每个试样，从剥离力和剥离长度的关系曲线上测定平均剥离力，以N为单位。
计算剥离力的剥离长度至少要100mm，但不包括最初的25mm，可以用划一条估计的等高线（见图2）或用测面积法来得到平均剥离力。
如果需要更准确的结果，还可以使用其他适当的方法。
记录下在这至少100mm剥离长度内的剥离力的最大值和最小值，计算相应的剥离强度值”。
式中：
бl80°
—180°
剥离强度，kN／m；
F—剥离力，N；
B—试样宽度，mm。
计算所有试验试样的平均剥离强度、最小剥离强度和最大剥离强度，以及它们的算术平均值。
如有需要，发生在所规定的剥离长度以外的最初的峰值，可以单独记录下来，以后在试验报告上指出，但不能列
入求平均值的过程中。
1]国际标准没有直接说明试样的状态调节时间。
2]国际标准中试验结果以剥离力大小表示。
图2典型的剥离力曲线
9试验报告
试验报告包括以下几个部分
a．引用的标准号；
b．试验所用胶粘剂的完整标志，包括类型、来源、产品的牌号、批量或批号、形态等等；
c．被粘材料的完整说明，特别是厚度、尺寸、材料的类型和表面处理的方法；
d．胶接过程的说明，包括胶粘剂的使用方法、干燥或固化条件，胶接的温度和压力；
e．胶接完成后胶粘剂层的平均厚度；
f．试样的完整说明、包括尺寸、结构和试样的数量；
g．试验前，状态调节的情况及试验的环境；
h．夹头分离的速率；
i．测定平均剥离力的方法；
j．每个试样剥离强度的最大值、最小值和平均值以及它们的算术平均值，以kN／m为单位；
k．每个试样破坏的类型，即粘附破坏、内聚破坏或被粘材料破坏；
l．任何可能影响试验结果的与规定步骤不符的情况。
f）耐紫外光老化检验
将胶膜放置于老化箱内连续照射100h后,目测对比.
g）均匀度检验
取相同尺寸的10张胶膜进行称重,然后对比每张胶膜的重量,最大与最小之间不得超过1.5%
5检验规则
按厂家出厂批号进行样品抽检,第4章内容全检,有一项不符合检验要求,对该批号产品进行全检,如果仍有不符合第4章d）、e）、g）相关检验要求的,判定该批次为不合格来料.
TPT检验标准
1功能介绍
TPT（聚氟乙烯复合膜），用在组件背面，作为背面保护封装材料。
厚度0.17mm，纵向收缩率不大于1.5%，用于封装的TPT至少应该有三层结构：
外层保护层PVF具有良好的抗环境侵蚀能力，中间层为聚脂薄膜具有良好的绝缘性能，内层PVF需经表面处理和EVA具有良好的粘接性能。
封装用Tedlar必须保持清洁，不得沾污或受潮，特别是内层不得用手指直接接触，以免影响EVA的粘接强度。
太阳电池的背面覆盖物—氟塑料膜为白色，对阳光起反射作用，因此对组件的效率略有提高，并因其具有较高的红外发射率，还可降低组件的工作温度，也有利于提高组件的效率。
当然，此氟塑料膜首先具有太阳电池封装材料所要求的耐老化、耐腐蚀、不透气等基本要求。
1）增强组件的抗渗水性。
2）对于白色背板TPT，还有一种效果就是对入射到组件内部的光进行散射，提高组件吸收光的效率。
2.质量要求及来料检验
抽检TPT表面无褶皱，无明显划伤。
C）.抗拉强度,纵向≥170N/10mm,横向≥170N/mm.
d）.抗撕裂强度,纵向≥140N/mm,横向≥140N/mm.
e）.层间剥落强度,纵向≥4N/cm,横向≥4N/cm.
f）.EVA-剥落强度,纵向≥20N/cm,横向≥20N/cm.
g）.尺寸稳定性0.5h150。
C,纵向≤2%,横向≤1.25%
3.检验规则
按厂家出厂批号进行样品抽检,第2章内容全检,有一项不符合检验要求,对该批号产品进行全检,如果仍有不符合第2章a）、f）相关检验要求的,判定该批次为不合格来料.
单晶硅太阳电池检验标准
1、太阳电池的外观检验
a）单晶硅电池，与表面成35°
角日常光照情况下观察表面颜色，呈“褐；
紫；
兰”三色，目视颜色均匀，无明显色差、水痕、手印。
b）多晶硅电池，与表面成35°
c）电极图形清晰、完整、无断线。
背面铝背电极完整，无明显凸起的“铝珠。
d）电池受光面不规则缺损处面积小于1mm2，数量不超过2个。
e）电池边缘缺角面积不超过1mm2，数量不超过2个。
f）电池片上不允许出现肉眼可见的裂纹。
g）正放电池片于工作台上，以塞尺测量电池的弯曲度，“125片”的弯曲度不超过0.75mm，
4、检验规则
a）太阳电池电性能进行在线100%检验，根据转换效率和工作电流分档。
b）太阳电池外观检验进行在线100%检验
c）其它项目的抽样方案按GB2828中规定采用正常一次抽样方案。
检查水平为S-1、合格质量水平（AQL=2.5）
5、太阳电池的运输、贮存
在有外包箱的情况下贮存条件为：
通风、干燥、相对湿度小于60°
、温度不高于30℃。
要求单独存放，贮存期限半年。
钢化玻璃检验标准
钢化玻璃，厚度3.2mm±
0.3mm；
钢化性能符合国标：
GB9963-88，或者封装后的组件抗冲击性能达到国标GB9535-88地面用硅太阳电池组件环境实验方法中规定的性能指标；
一般情况下，透光率应高于90%；
玻璃要清洁无水汽、不得裸手接触玻璃两表面。
采用低铁钢化绒面玻璃（又称为白玻璃），厚度3.2mm,在太阳电池光谱响应的波长范围内（320-1100nm）透光率达91%以上，对于大于1200nm的红外光有较高的反射率。
此玻璃同时能耐太阳紫外光线的辐射，透光率不下降。
玻璃通过或符合国家标准GB/T9963-1998和GB2828-87。
2、功能介绍
3、材料介绍
用作光伏组件封装材料的钢化玻璃，对以下几点性能有较高的要求
a）.抗机械冲击强度
b）.表面透光性
c）.弯曲度
d）.外观
4、质量要求以及来料抽检
1）钢化玻璃标准厚度为3.2mm，允许偏差0.2mm
2）钢化玻璃的尺寸为1574*802mm，允许偏差0.5mm两条对角线允许偏差0.7mm
3）钢化玻璃允许每米边上有长度不超过10mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm，自板面向玻璃另一面延伸不超过玻璃厚度三分之一的爆边。
4）钢化玻璃内部不允许有长度小于1mm的集中的气泡。
对于长度大于1mm
但是不大于6mm的气泡每平方米不得超过6个。
5）不允许有结石，裂纹，缺角的情况发生。
6）钢化玻璃在可见光波段内透射比不小于90%。
7）钢化玻璃表面允许每平方米内宽度小于0.1mm，长度小于50mm的划伤数量不多于4条。
每平方米内宽度0.1-0.5mm长度小于50mm的划伤不超过1条。
8）钢化玻璃不允许有波型弯曲，弓型弯曲不允许超过0.2%.根据GB/T9963-1998种4.4，4.5，4.6条款进行试验，在50mm*50mm的区域内碎片数必须超过40个。
4检验规则
按厂家出厂批号进行样品抽检,第3章内容全检,有一项不符合检验要求,对该批号产品进行全检,如果仍有不符合第4章4）、5）、7）、8）相关检验要求的,判定该批次为不合格来料.
铝型材检验标准
铝合金边框主要作用有
a）保护玻璃边缘
b）铝合金结合硅胶打边加强了组件的密封性能
c）大大提高了组件整体的机械强度
d）便于组件的安装，运输。
参考GB/T5237.1～5237.5—2000《铝合金建筑型材》以及GB/T3190—1996《变形铝及铝合金化学成分》、GB/T9535—1998《地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和定型》等标准，确定组件外边框型材的选定以及来料的检验
1、铝型材的牌号，成分。
组件用金属边框为铝合金材料，为达到光伏组件要求的机械强度及其它要求，参照GB/T3190—1996《变形铝及铝合金化学成分》，采用国际通用牌号为6063T6铝合金材料，成分如下
硅
（Si）%
铁
（Fe）%
铜
（Cu）%
锰
（Mn）%
镁
（Mg）%
铬
（Cr）%
镍
（Ni）%
锌
（Zn）%
0.2-0.6
0.35
0.1
0.45-0.9
钛
（Ti）%
钙
（Ga）%
钒
（Va）%
Others
Specified%
Each%
Total%
铝
（Al）%
0.05
0.15
Remainder
2、铝型材的表面处理（先喷沙后氧化）
太阳组件要保证长达25年的使用寿命，铝合金表面必须经过钝化处理——阳极氧化，表面氧化层厚度大于10μm。
用于封装的边框应无变型，表面无划伤。
目前组件厂家铝边框的平均氧化层处理厚度在25μm
阳极氧化：
也即金属或合金的电化学氧化，是将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。
金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。
例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液（如硫酸、铬酸、草酸等）中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。
阳极的铝或其合金氧化，表面上形成氧化铝薄层，其厚度为5～20微米，硬质阳极氧化膜可达60～200微米。
阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250～500千克／平方毫米，良好的耐热性，硬质阳极氧化膜熔点高达2320K，优良的绝缘性，耐击穿电压高达2000V，增强了抗腐蚀性能，在ω＝0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。
3、铝型材的外观检验
外观检验参照GB/T14952.3-94《中华人民共和国标准铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜色差和外观质量检验方法目视观察法》
4、取样检验单位（根）
可做重复检验内容包括：
1）氧化膜厚度检测方法
测定方法按照GB/T8014和GB/T4957规定方法进行，仲裁由GB/T8014和GB/T6462执行
取样方法：
按上表检测出不合格品数量达到规定上限时，应另取双倍数量型材复验，不合格数不超过上表规定的允许不合格品数上限的双倍为合格，否则判整批不合格。
但可由供方逐根检验，合格者交货。
2）划痕数量
目视全表面检测，整根0-0.5cm划痕不得超过2个；
0.5-1cm划痕的数量不超过1个，不允许出现大于1cm的划痕。
按表抽样，若一次抽样不合格，判整批不合格，不在加抽。
3）颜色、色差
按GB/T14952.3执行。
一次性抽样，若不合格，不加抽。
4）耐蚀、
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