乌努格吐山二期钢结构厂房制作施工方案619Word文件下载.docx
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钢结构厂房主钢构架制作、运输
2、编制依据：
（1）.《建筑结构可靠度统一标准》（GB50068-2001）；
（2）.《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；
（3）.《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）；
（4）.《建筑抗震设计规范》；
（GB50011-2010）
（5）.《门式刚架轻型房屋钢结构设计规程》（CECS102:
2002）；
（6）.《冷弯薄壁型钢结构设计规范》（GB50018-2001）；
（7）.《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；
（8）.《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-91）；
（9）.《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）；
（10）.《压型金属板设计施工规范》（YBJ216-88）；
（11）.《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-1994）；
（12）.《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）
（13）.《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）
（14）《碳素结构钢》（GB/T700-1988）
3、概述：
内蒙古乌努格吐山铜钼矿二期主厂房钢结构制作工程，总钢量为4733吨，其中我公司制作量大约1300T左右，为A-E轴钢柱（不含E轴）、A-E轴钢梁、抗风柱、吊车梁，钢支撑、檩条等。
钢梁为焊接工字钢实腹构件，钢柱为焊接实腹组合构件，屋面与主要结构之间采用普通的高频焊H型钢及C型檩条连接。
钢架采用Q345B钢，支撑、墙架系统、屋面檩条采用Q235-B钢。
钢架梁、吊车梁部分采用高强螺栓连接。
高强螺栓性能等级为10.9摩擦型，高强度螺栓连接处构件接触面处理方法为喷砂，摩擦面的抗滑移系数为ц>
0.5。
手工焊接时，Q345B采用E5015、E5016型焊条，Q235-B钢采用E4301、E4303型焊条。
采用自动焊或半自动焊接时，Q345B采用H08A、H08mnA焊丝并配以相应的焊剂。
当Q345B钢与Q235B钢的焊接时按Q235钢的要求选用焊条或焊丝。
对接焊缝应采用全熔透焊缝，其焊缝质量等级不低于二级，未注明的角焊缝的质量外观等级不低于三级。
组合截面柱，梁采用自动焊接，焊接外观检查应符合二级焊缝质量标准。
焊接钢柱、钢梁的翼缘板的对接焊缝应互相错开200mm以上，焊缝质量等级为二级。
梁柱连接，屋面梁拼接要求在工厂预拼装。
钢结构表面在涂底漆前，必须彻底除锈，承重构件的钢材表面采用机械除锈，除锈等级不低于Sa2,其他可采用手工除锈，除锈等级不低于ST2。
构件出厂前，钢结构表面除了安装连接的接触面、钢柱插入基础部分和工地焊缝两侧50mm范围以内及高强度螺栓连接处外均涂防锈底漆。
1、工期：
依据本项目整体规划和总公司要求：
7月1日钢结构必须开始安装，8月15日安装完毕。
为此我公司安排钢结构制作工期目标为60天，从6月1日至7月30日完成全部工作内容。
2、质量目标：
质量是企业的生命，我们严格贯彻质量第一的原则，制定本工程质量管理目标为：
确保钢结构制作工程质量达到100%合格，争创市级优质工程。
3、安全目标：
坚持“安全第一，预防为主”的方针，以人为本做好安全管理工作，轻伤事故控制柱0.5%之内，避免重伤事故，杜绝死亡事故，防止发生重大安全火灾事故，争创安全文明施工工地。
为确保内蒙古乌努格吐山主厂房钢结构如期安装，我公司组织专门的领导班子，负责钢结构制作工程，具体人员如下：
（见附表）：
钢结构公司经理：
刘建文
钢结构公司副经理：
扬贵中
主管工程师：
车间主任：
工程技术组：
3人
物资设备组：
2人
质量安全组：
铆工14人，电焊工26人，电工2人，起重工2人，司索4人，天车工2人；
（一）、施工部署及工艺流程
为确保本工程的工期，根据工程现场情况及结构制作特点，特作如下施工部署：
1、物资设备组加快筹备材料，安装维修好机械设备，为生产创造良好条件。
2、工程技术组详细熟悉图纸，编制施工方案，制定工艺流程和标准，进行技术交底，解决技术难题，确保施工顺利进行。
3、质量安全组严格监督，确保质量符合要求，安全不出事故。
4、制作顺序和计划安排：
（1）、钢构件的制作顺序为：
A、B、C、D轴钢柱及柱间支撑——AB、DE、ＢＣ跨钢架梁——AB、DE、BC跨钢支撑、檩条——ＡＢ、ＤＥ、ＢＣ跨钢吊车梁——抗风柱等。
（二）施工方法：
1、钢构件制作难点解析：
A、复合钢柱制作方案
（1）、槽钢制作：
首先，制作胎具，放样、下料、组对、制作支撑、焊接，焊接过程中有局部变形，火焰矫正。
（2）、在制作槽钢的同时制作H型钢，放样、下料、组对、焊接、矫正。
（3）、复合钢柱制作：
首先，复合钢柱腹板与C型构件腹板连接成为T字型、矫直，其次，T字型与H型钢连接，连接后火焰矫直，矫直后加C型构件翼板，加筋板，焊接完毕后，火焰处理微小变形。
B、由于，钢柱比较长，在运输过程中出现困难，制作时采用分段制作，较长柱分两段制作，然后现场组对。
连接处采用错位连接法。
钢柱、钢梁的翼缘板和腹板的拼接，采用加引弧板的对焊焊缝，并保证焊透。
翼缘板与腹板的对接焊缝应错开200mm以上，焊缝质量等级为二级。
2、具体钢构件制作流程见下图：
设计图
施工图分解
材料采购
编制施工方案
材料复验收报告
编制技术交底
零件下料、刨边。
编制具体钢结构制作方案
构件组对、拼焊、矫直
几何尺寸和焊接检验
半成品检验
测量复核
构件抛丸除锈、油漆
标识、编号
运输
2、钢结构制作
钢结构由我公司钢构厂制作，其制作采用专业钢结构生产线，及专用设备进行除锈防腐处理。
制作完成后经严格检查，合格产品打印编号，装车运输至安装现场。
2.1、钢结构制作工艺流程：
（见下页）
2.2、施工方法及技术要求
2.2.1、放样
在进行放样、展开和制作样板时，必须认真核对图纸尺寸，定位标记时根据需放出焊接收缩量和刨边、铣头等的加工余量。
号料前应首先确认材质，同时应核对各零件的规格、尺寸和数量。
分段制作时各段内的翼、腹板拼缝应错开300mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板横向拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm（分段长度较长时），不允许纵向拼接。
号料前，钢材的弯曲或者变形均应预先矫正，矫正时应采用机械方法（液压矫正机）。
（1）焊接H型钢纵向焊缝较长，尤其在翼缘板和腹板厚度较大、焊脚高度较大时应注意预留焊缝收缩量，焊缝收缩量按每米焊缝收缩1mm计算，加在应下料的总长度内。
焊接H型钢厚度较大，焊脚高度大于12mm时，可按每米收缩1.5-2mm计算。
（2）焊接H型钢及复合钢柱，长度应再加预留量和焊缝收缩量，为此在焊接H型钢制作时除留有焊接收缩量外还应该每根再预留50-100mm的加工量，然后，焊接牛腿及各个辅助构件，焊接完毕后，根据实际尺寸，由牛腿位置向上、向下按图纸尺寸测量复核，保证焊接完毕后钢柱牛腿标高位置，钢柱长度等符合图纸所标尺寸。
2.2.2、切割
（钢结构制作工艺流程）
切割前，应先将钢材表面切割范围内油污、铁锈等清除干净。
钢材的切割一般采用自动气割机，9mm以下的钢材也可采用剪切，但剪切面的硬化表层应该除去。
型钢的切割可采用自动气割和锯割。
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等加工工艺。
切割下料过程中一定要先下大料，后下筋板等小料，以保证材料的合理利用，提高材料的利用率。
2.2.3、制孔
下料完毕后，钢构件集中利用摇臂钻制孔，制孔可在摇臂钻床或者数控钻床上进行，孔应为圆柱状，并应垂直于所在位置的钢料表面，倾斜度不得大于1／20，孔缘应匀整而无破裂或凹凸的痕迹，钻孔后的周边毛刺就清理干净。
划线钻孔时，螺栓孔的孔心和孔周应打上预冲点，以防止钻孔时钻头滑移并便于检验，钻孔一般叠到一起2-4块，集中钻孔。
接合方法
螺栓规格
（mm）
贯通样规（mm）
贯通率（%）
阻塞样规（mm）
阻塞率（%）
磨擦接合
D
D+1.0
100
D+3.0
>
80
2.2.4、组装
（1.）组装前应仔细核对零件的几何尺寸及各零、部件之间的连接关系，认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量、平直度、切割精度等是否与图纸及工艺要求相符。
型钢如有弯曲、扭曲及翼板倾斜等变形，均应修正合格方可使用。
板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
（2.）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定，连接件表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净，当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
（3.）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
（4.）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作。
（5.）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配胎具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
（6.）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
（7.）焊接结构组装按需分别选用以下工具：
A、卡兰或铁楔夹具：
可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
B、槽钢夹紧器：
可用于装配板结构的对接接头。
C、矫正夹具及拉紧器：
矫正夹具用于装配钢结构；
拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
D、正后丝扣推撑器：
用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
E、手动千斤顶。
（8.）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工点焊。
（9.）焊接结构组装工艺：
A、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
B、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）
（10.）H型钢焊接生产线
A、该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机、抛丸除锈预处理设备几大部分组成。
B、H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
（11.）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装，组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
（12.）与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
（13.）构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。
（14.）预拼装
钢柱、钢梁在制作完成后要分别进行预拼装，预拼装在经过找平的平台上进行。
预拼装时对螺栓连接孔要用样冲定位，试孔器检测通过率，并用安装螺栓连接（一般不用高强螺栓连接），连接后按规范检测柱、梁的各部偏差，检测时重点检测牛腿标高和柱顶标高，检测合格后方可进行拼装。
（1）预拼装数每批抽10~20%，但不少于1组。
（2）预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行，其支承点水平度：
A≦300—1000mm2<
允许偏差≦2mm；
A≦1000—5000mm2<
允许偏差≦3mm；
A、预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
B、预拼装构件控制基准、中心线应有明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致，控制基准应与设计要求基准一致。
C、所有需进行预拼装的构件必须是在制作完毕后，经专业检验员验收并符合质量标准的单构件，相同单构件互换而不影响几何尺寸。
D、在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
（3）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固，试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只，冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
（4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；
当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落，不能过的孔可以修孔，修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
（5）本工程预拼装的允许偏差见下表。
本工程预拼装的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
检验方法
柱
单元总长
±
5.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且≤10.0
用拉线和钢尺寸检查
单元柱身扭曲
H/200且≤5.0
用拉线吊线和钢尺
检查
梁
跨度最外端两安装孔或两支承
面距离
L/1500+5.0
-10.0
接口高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
4.0
划线后用钢尺检查
总
体
预
拼
装
柱距
梁与梁之间距离
3.0
框架两对角线之差
Hn/2000且≤5.0
任意两对角线之差
Hn/2000且≤8.0
（15.）吊车梁的组装工艺：
A、腹板应先刨边，以保证宽度和拼装间隙；
B、翼缘板与腹板的中心偏移≤2mm。
翼板中心主焊缝50mm范围内油污、锈蚀的清理。
C、点焊距离≤200mm，双面点焊，并加支撑杆，点焊高度为设计焊缝高度的2／3,且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。
D、根据主厂房柱距，吊车梁可不起拱，但不得下绕，为防止下绕，最好先焊下翼板的主焊和横焊，焊完主焊缝，矫正翼缘后在加装加劲板和端板。
实腹式吊车梁应在胎具内组装。
E、吊车梁组焊前加劲板要顶紧，要对加劲板端面进行加工。
F、吊车梁组焊前应在焊缝两端加装与翼板、腹板厚度的丁型引弧板，板厚为60—100mm，长度为80-100mm。
2.2.5构件组装一般规定
（1.）组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。
（2.）必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。
（3.）应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。
（4.）应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。
（5.）对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。
（6.）凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。
组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。
（7.）凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。
（8.）应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。
（9.）当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净，构件焊接完毕后要去掉引弧板，不得用锤击落引弧板，应气割或则机械方法去除。
（10.）钢板拼接宽度不宜小于300㎜，长度不宜小于600㎜；
型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径，且不小于600㎜。
梁、柱的所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；
厚度≤8㎜，可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。
2.2.6矫正和成型
（1.）普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。
（2.）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
（3.）H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；
焊接旁弯变形火焰进行矫正。
（4.）零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；
碳素结构钢在温度下降到700℃低合金结构钢在温度下降到800℃之前结束加工。
2.2.7电焊工作
2.2.7.1电焊工作一般事项
A.电焊工必须持有效焊工从业合格证。
B.电焊作业人员必须有一年以上的实际电焊工作经验，并在最近半年仍继续从事同类工作者。
C.在组合及焊接过程中所用的焊接步骤及顺序应使变形及收缩降至最小程度。
D.所有焊接顺序应能使焊接执行过程中的加热量平衡。
E.有较大的焊接应在有较小之前施工以减少束制。
F.正式焊接前应检查所用焊条是否符合设计规定。
2.2.7.2焊条作用前检验
A.使用的焊条应先送审后经核定后使用。
B.焊接前必须做工艺评定。
C.焊条涂料原料应均匀，不得有裂纹、凹凸及其它伤痕等缺陷。
D.焊条的偏心率必须在3%以下。
E.焊条的尖端应加研磨，使焊条芯露出以便发生电弧，但露出长度不得超过3mm。
2.2.7.3焊接准备
F.焊条应按有关图纸及规范要求加以选择及烘干处理方可使用。
G.设计图上未注明须磨平的对焊其溢余量应依照规定加以控制。
H.焊接面必须保持干燥，并将足以影响焊接品质、强度及工作进行的异物如油漆、水分、灰尘等加以清除，雨天或湿度过大时应停止工作。
2.2.8电焊施工管理
2.2.8.1材料的管理
A.为了防止电焊条受湿，保管时应特别注意除了必要量以外不带多余量到电焊场所。
B.焊条必须经过烘干后方可使用。
烘干要求：
一般酸性焊条的烘干温度为75-150℃，时间为1-2小时；
碱性低氢型焊条的烘焙温度350-400℃，时间为1-2小时；
烘干的焊条放在保温桶内。
C.包装盒不许散乱于工地内，残物必须集中收集处理。
2.2.8.2电焊机的管理：
每日使用前必须检查，防止故障发生。
2.2.8.3施工中的管理
A、焊接工序前应做焊接工艺评定，确定焊接工作的电流、电压等工艺参数。
焊工应随时注意电流、电压及焊速。
B、每一道焊缝焊接后应将溶渣及焊珠清除干净，有缺陷应铲除修补后才继续下一道的焊接。
C、不加垫板的全熔透焊缝，不论单面焊或双面焊，都必须在第一道的焊缝反面清根，如用碳弧气刨清根，不得在刨槽表面夹碳或则夹杂渣。
2.2.8.4焊接检查
A.焊缝外观检查
a.焊缝不得有任何裂纹、气孔等焊接缺陷。
b.焊冠高度限制如下：
焊缝宽度B（mm）
焊冠高度（mm）
<
15
≤3
15～25
≤4
25
≤4/25XB
c.焊缝表面应均匀、焊道与焊道及焊道与金属之间应平滑过渡，并且按设计要求外观等级及规范检查，其缺陷不得超过规范要求。
B.无损检验（CT）
a.工地焊缝无损检验应依照有关规范及图纸要求规定执行。
b.CT应在焊道完全冷却至常温时进行。
C.电焊修补
a.电焊中发生缺陷时修补：
电焊进行当中发现有缺陷时，或经判断可能发生缺陷时应立即终止电焊，用碳弧气刨或机械磨削找出缺陷所在，以修补后继续进行。
b.非破坏性检查后的修补：
检查结果判定为不合格的缺陷，应铲除重焊，修补应制定方案并经业主及现场监理人员同意后实施。
修补后的焊缝应100%CT探伤。
2.2.9钢构件表面处理
2.2.9.1、采用抛丸除锈，应完全除去黑皮、铁锈与其它外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与铁垢，钢铁表面应呈近似灰白色金属，达到Sa2级
2.2.9.2、高强度螺栓联接面部分应于喷珠完成后即以胶布粘贴，然后，进行喷涂。
2.2.9.3、除锈完成后且经有关人员检验合格，应于4个小时内喷涂第一道底漆。
2.2.10摩擦面加工处理
A.摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
B.喷丸方式处理摩擦面：
喷丸粒径选用1.2~3mm，压缩空气压力为0.4~0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100~300mm，喷角以35º
75℃。
处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。
喷丸表面粗糙度达50~70µ
m可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。
C.处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。
处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
D.高强度螺栓连接的板叠接触面不平度<
1.0mm。
当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；
间隙为1~3mm时将高出的一侧摩成1：
10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；
间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
E.出厂前按规范要求在具备资质的检验单位做抗滑移系数试验ц≥0.5，符合设计值要求，并留三组试板备施工现场复验。
2.2.11、油漆：
采用喷涂法配合手刷法施工。
2.2.11.1油漆前应对所有稀料核对其出厂证明，熟悉各种涂料的配制比例、方法。
构件表面不得有异物，涂料不得超过使用时间，需要焊接部位两侧50mm内、高强度螺栓连接面等不得油漆。
其作业条件：
A、时间：
应于除锈后4个小时内。
B、温度：
大于5℃，小于15-30℃。
C、湿度：
应小于80％。
D、环境：
干净无灰尘。
2.2.11.2、基面清理：
（1）钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。
涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净，
（2）为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。
该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。
这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。
2.2.11.3、底漆、面漆涂装：
（1）灰脂胶底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
（2）喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
（3）喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。
（4）待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
（5）待第二遍底漆干燥以后，再喷涂第一遍BF醇酸调和漆。
喷涂完毕后在构件上按原编
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